CN111957075A - 一种粘胶快速脱气泡系统及脱气泡方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种粘胶快速脱气泡系统及脱气泡方法，包括脱泡桶、蒸汽喷射装置、快脱真空泵和快脱水封槽，脱泡桶通过第一连接管与蒸汽喷射装置连接，蒸汽喷射装置连通有清水管和蒸汽管，蒸汽喷射装置通过第二连接管与快脱真空泵连接，蒸汽喷射装置通过第三连接管与快脱水封槽连接，脱泡桶通过进胶管连接有粘胶，脱泡桶的下端连接有出胶管。可以使粘胶在进入脱泡桶前压力均衡，脱泡均匀，提高了脱泡质量，通过蒸汽喷射装置，可以使脱泡桶脱除的气泡等气体由快脱真空泵脱除，通入蒸汽喷射装置的高温蒸汽在清水降温作用下，加强了整个系统的密封效果，从而提高了粘胶的脱泡速度，增加了整个工艺流程的工作效率，为后面生产稳定奠定了基础。

Description

一种粘胶快速脱气泡系统及脱气泡方法

技术领域

本发明涉及纤维素膜、纤维素肠衣、化纤等产品的中间产品纤维素粘胶的生产技术领域。

具体地说，是涉及一种粘胶快速脱气泡系统及脱气泡方法。

背景技术

粘胶快速脱泡系统及工艺方法是利用真空抽吸作用脱除粘胶中所含的气泡的装置系统和工艺方法。真空脱泡装置的作用是：脱除粘胶中的气泡，(防止粘胶中的气泡在后续粘胶成膜或成筒过程中，因气泡导致纤维素膜和纤维素肠衣形成的纸病，进而造成产品不合格等浪费)；脱除附着于粘胶中的微粒气体，保证粘胶进成型前的质量，是粘胶指标的基本生产要求，是整个生产正常的基本前提。

纤维素膜、纤维素肠衣、化纤等产品的生产流程为将天然纤维素(浆粕)通过碱化、老化、磺化、后溶解、熟成等工艺生成一种液态纤维素粘胶，纤维素粘胶在罐体中搅拌和反应等作用下会有气泡产生，粘胶中的气泡对后面纤维素膜、纤维素肠衣等产品的生产影响很大，会直接导致产品断纸、漏气等，导致生产不正常、质量不合格。因而粘胶在进入成型之前，都要经过脱泡处理。

然而原有的脱气系统和工艺流程还存在一些不足，主要由于原有的脱泡装置脱泡较慢，影响了整个工艺流程的效率和限制生产提速。其次原有的脱泡系统粘胶进胶管由一根管线输送，在进脱气装置前沿脱气桶周围管道分布后再沿脱气桶壁流下，在脱泡装置真空条件下，粘胶中的气泡从粘胶中上升脱除，粘胶顺高位脱气桶壁往下流(利用重力原理)，由于原粘胶输送分布容易导致不均匀，沿壁流淌时，分布较厚的地方，气泡不容易脱除，或脱除不干净，进而导致影响后面生产质量。

发明内容

本发明的目的在于克服上述传统技术的不足之处，针对现有技术的不足，提供一种可提高脱气速度，气泡脱除充分进而可提高后续产品生产质量的粘胶快速脱气泡系统及脱气泡方法。

本发明的目的是通过以下技术措施来达到的：一种粘胶快速脱气泡系统，其特征在于：包括脱泡桶、蒸汽喷射装置、快脱真空泵和快脱水封槽，所述脱泡桶通过第一连接管与蒸汽喷射装置连接，所述蒸汽喷射装置连通有清水管和蒸汽管，所述蒸汽喷射装置通过第二连接管与快脱真空泵连接，所述蒸汽喷射装置通过第三连接管与快脱水封槽连接，所述脱泡桶通过进胶管连接有粘胶，所述脱泡桶的下端连接有出胶管。

往蒸汽喷射装置通入清水和高温蒸汽，蒸汽降温后，气体变为液体，在脱泡桶和蒸汽喷射装置内形成真空负压；蒸汽冷凝水由快脱水封槽排出。当粘胶沿进胶管从脱泡桶中上部输入时，粘胶沿脱泡桶内壁向下流淌，粘胶中混入的细小气泡等在真空负压作用下，快速从粘胶中上升，沿第一连接管快速由快脱真空泵脱除，脱除气泡的粘胶在重力作用下，快速沿脱泡桶内壁往下流，从下端出胶管排出，进入纺丝罐备用。

作为上述技术方案的一种改进：所述脱泡桶为上大下小的倒锥状，所述进胶管与脱泡桶的连接处位于脱泡桶的上部，所述出胶管位于脱泡桶的底部。

作为上述技术方案的一种改进：所述进胶管通过多根分管与脱泡桶连接，多个所述分管沿脱泡桶的周向均匀分布。

作为上述技术方案的一种改进：所述进胶管均分多次后对应连接多个所述分管，所述分管的数量为偶数。

作为上述技术方案的一种改进：所述进胶管的每次均分处处于同一水平面。

作为上述技术方案的一种改进：所述蒸汽喷射装置包括主冷凝器、弯接管和第一级喷射器，所述主冷凝器和第一级喷射器互相平行设置，所述弯接管的一端与主冷凝器连接，另一端与第一级喷射器连接。

作为上述技术方案的一种改进：所述第一级喷射器远离弯接管的一端通过三通与蒸汽管和第一连接管连接。

作为上述技术方案的一种改进：所述主冷凝器远离弯接管的一端与清水管和第二连接管连接。

作为上述技术方案的一种改进：所述主冷凝器的底端连接所述第三连接管。

一种粘胶快速脱气泡方法，其特征在于：开启蒸汽喷射装置和快脱真空泵；通过清水管和蒸汽管向蒸汽喷射装置内通入高温蒸汽和清水，蒸汽喷射装置和脱泡桶内形成真空负压；开启进胶管和出胶管；粘胶通过分管进入脱泡桶，粘胶中混入的细小气泡等在真空负压作用下，快速从粘胶中上升，沿第一连接管快速由快脱真空泵脱除，脱除气泡的粘胶在重力作用下，沿脱泡桶壁往下流，从下端出胶管排出。

由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本发明的优点是：本发明提供了一种粘胶快速脱气泡系统及脱气泡方法，进胶管的均分多次后通过分管与脱泡桶连接，可以使粘胶在进入脱泡桶前压力均衡，进入脱泡桶时粘胶得到均匀分布，沿脱泡桶内壁流淌时，粘胶厚度均匀，混入粘胶中的小气泡等受到的真空吸力想当，脱除效果提升。这样可以使脱泡均匀，提高了脱泡质量。

通过蒸汽喷射装置，可以使脱泡桶脱除的气泡等气体由快脱真空泵脱除，通入蒸汽喷射装置的高温蒸汽在清水降温作用下，由气体变为液体，使蒸汽喷射装置和脱泡桶内形成真空负压，蒸汽冷凝水由快脱水封槽排出，加强了整个系统的密封效果，从而提高了粘胶的脱泡速度，增加了整个工艺流程的工作效率，为后面生产稳定奠定了基础。

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。

附图说明

附图1是本发明一种粘胶快速脱气泡系统及脱气泡方法的整体结构示意图。

附图2是本发明一种粘胶快速脱气泡系统及脱气泡方法的脱泡桶结构示意图。

附图3是本发明一种粘胶快速脱气泡系统及脱气泡方法的脱泡桶俯视结构示意图。

附图4是本发明一种粘胶快速脱气泡系统及脱气泡方法的蒸汽喷射装置结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例：如附图1-4所示，一种粘胶快速脱气泡系统，包括脱泡桶1、蒸汽喷射装置2、快脱真空泵3和快脱水封槽4，所述脱泡桶1通过第一连接管5与蒸汽喷射装置2连接，所述蒸汽喷射装置2连通有清水管10和蒸汽管11，所述蒸汽喷射装置2通过第二连接管6与快脱真空泵3连接，所述蒸汽喷射装置2通过第三连接管7与快脱水封槽4连接，所述脱泡桶1通过进胶管8连接有粘胶，所述脱泡桶1的下端连接有出胶管9。

本实施例中，往蒸汽喷射装置2通入清水和高温蒸汽，蒸汽降温后，气体变为液体，在脱泡桶1和蒸汽喷射装置2内形成真空负压；蒸汽冷凝水由快脱水封槽4排出。当粘胶沿进胶管8从脱泡桶1中上部输入时，粘胶沿脱泡桶1内壁向下流淌，粘胶中混入的细小气泡等在真空负压作用下，快速从粘胶中上升，沿第一连接管5快速由快脱真空泵3脱除，脱除气泡的粘胶在重力作用下，快速沿脱泡桶1内壁往下流，从下端出胶管9排出，进入纺丝罐备用。

本实施例中，如图1-2所示，所述脱泡桶1为上大下小的倒锥状，所述进胶管8与脱泡桶1的连接处位于脱泡桶1的上部，所述出胶管9位于脱泡桶1的底部。脱泡桶1为圆锥形筒体，上端设有接口，用于连接第一连接管5抽真空用，通过第一连接管5连接蒸汽喷射装置2，通过蒸汽喷射装置2产生所需的真空负压。

本实施例中，如图2-3所示，所述进胶管8通过多根分管12与脱泡桶1连接，多个所述分管12沿脱泡桶1的周向均匀分布。所述进胶管8均分多次后对应连接多个所述分管12，所述分管12的数量为偶数。所述进胶管8的每次均分处处于同一水平面。这样进胶管8每次均分后处于同一水平面，可使内部的粘胶位于相同压力下，从而使到达脱泡桶1内壁后可以均匀分布，使气泡脱除更加充分。

本实施例中，进胶管8经过两次均分，第一次一分二，第二次二分四，最后形成四个与分管12连接的接口，相应的，本实施例中分管12设有四个，在脱泡桶1的同一水平面沿周向均布，向脱泡桶1内流入的粘胶均匀分为四组，四组粘胶位于相同的压力下，流速相同，且流出的粘胶质量也相同，可以有效去除内部气泡。也可以再将四个接口分为八个，这样相应的分管12就要设置八个，或更多个。

本实施例中，进胶管8的均分中，只有依次一分为二可令粘胶为最均匀的分布方式，分割后新的进胶管两端处于同一水平面中，且两个新的进胶管相对于原来的进胶管完全对称，角度也完全相同，受到的压力完全相同，一分为三或四是做不到这一点的，只能做到在同一水平面内，而无法做到与原来的进胶管角度相同。

本实施例中，如图2所示，分管12与脱泡桶1的连接处位于脱泡桶1的上部，出胶管9位于脱泡桶1的底部，这样可以使进入脱泡桶1内的粘胶产生势能，在重力的作用下向下流淌中脱除气泡。

如图4所示，所述蒸汽喷射装置2包括主冷凝器13、弯接管14和第一级喷射器15，所述主冷凝器13和第一级喷射器15互相平行设置，所述弯接管14的一端与主冷凝器13连接，另一端与第一级喷射器15连接。所述第一级喷射器15远离弯接管14的一端通过三通与蒸汽管11和第一连接管5连接。所述主冷凝器13远离弯接管14的一端与清水管10和第二连接管6连接。所述主冷凝器13的底端连接所述第三连接管7。图4中，N1为与第一连接管连接的接口，N2为与第二连接管连接的接口，N3为与清水管连接的接口，N4为与第三连接管连接的接口，N5为与蒸汽管连接的接口。

高温蒸汽通过蒸汽管11喷入第一级喷射器15内，与通过第一连接管5从脱泡桶1内抽出的空气混合，进行能量交换，混合后的气体经弯接管14进入到主冷凝器13内，容器直径减小，混合气体减速增压，经清水降温后，高温蒸汽气体变为液体，在快脱真空泵3的作用下，空气经第二连接管6被排出，而冷凝水经第三连接管7流入到快脱水封槽4内。加强了整个系统的密封效果，从而提高了粘胶的脱泡速度，增加了整个工艺流程的工作效率，为后面生产稳定奠定了基础。

一种粘胶快速脱气泡方法，开启蒸汽喷射装置2和快脱真空泵3；通过清水管10和蒸汽管11向蒸汽喷射装置2内通入高温蒸汽和清水，蒸汽喷射装置2和脱泡桶1内形成真空负压；开启进胶管8和出胶管9；粘胶通过分管12进入脱泡桶1，粘胶中混入的细小气泡等在真空负压作用下，快速从粘胶中上升，沿第一连接管5快速由快脱真空泵3脱除，脱除气泡的粘胶在重力作用下，沿脱泡桶1壁往下流，从下端出胶管9排出。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种粘胶快速脱气泡系统，其特征在于：包括脱泡桶、蒸汽喷射装置、快脱真空泵和快脱水封槽，所述脱泡桶通过第一连接管与蒸汽喷射装置连接，所述蒸汽喷射装置连通有清水管和蒸汽管，所述蒸汽喷射装置通过第二连接管与快脱真空泵连接，所述蒸汽喷射装置通过第三连接管与快脱水封槽连接，所述脱泡桶通过进胶管连接有粘胶，所述脱泡桶的下端连接有出胶管。

2.根据权利要求1所述的一种粘胶快速脱气泡系统，其特征在于：所述脱泡桶为上大下小的倒锥状，所述进胶管与脱泡桶的连接处位于脱泡桶的上部，所述出胶管位于脱泡桶的底部。

3.根据权利要求2所述的一种粘胶快速脱气泡系统，其特征在于：所述进胶管通过多根分管与脱泡桶连接，多个所述分管沿脱泡桶的周向均匀分布。

4.根据权利要求3所述的一种粘胶快速脱气泡系统，其特征在于：所述进胶管均分多次后对应连接多个所述分管，所述分管的数量为偶数。

5.根据权利要求4所述的一种粘胶快速脱气泡系统，其特征在于：所述进胶管的每次均分处处于同一水平面。

6.根据权利要求1至5任意一项所述的一种粘胶快速脱气泡系统，其特征在于：所述蒸汽喷射装置包括主冷凝器、弯接管和第一级喷射器，所述主冷凝器和第一级喷射器互相平行设置，所述弯接管的一端与主冷凝器连接，另一端与第一级喷射器连接。

7.根据权利要求6所述的一种粘胶快速脱气泡系统，其特征在于：所述第一级喷射器远离弯接管的一端通过三通与蒸汽管和第一连接管连接。

8.根据权利要求7所述的一种粘胶快速脱气泡系统，其特征在于：所述主冷凝器远离弯接管的一端与清水管和第二连接管连接。

9.根据权利要求8所述的一种粘胶快速脱气泡系统，其特征在于：所述主冷凝器的底端连接所述第三连接管。

10.根据权利要求1-9其中之一所述的一种粘胶快速脱气泡系统的脱气泡方法，其特征在于：开启蒸汽喷射装置和快脱真空泵；通过清水管和蒸汽管向蒸汽喷射装置内通入高温蒸汽和清水，蒸汽喷射装置和脱泡桶内形成真空负压；开启进胶管和出胶管；粘胶通过分管进入脱泡桶，粘胶中混入的细小气泡等在真空负压作用下，快速从粘胶中上升，沿第一连接管快速由快脱真空泵脱除，脱除气泡的粘胶在重力作用下，沿脱泡桶壁往下流，从下端出胶管排出。

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