CN111947483A - 换热管组件、换热器及换热管组件的装配方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种换热管组件、换热器及换热管组件的装配方法。其中，换热管组件包括换热管和连接管组，换热管具有用于与连接管组的支管连接的换热管接口段，全部或部分支管的外径小于换热管接口段的内径，支管伸入换热管接口段内且与换热管接口段限位止挡；其中，支管与换热管接口段之间密封连接。本发明有效地解决了现有技术中换热管组件的加工工艺复杂、换热管易发生扩口开裂的问题。

Description

换热管组件、换热器及换热管组件的装配方法
技术领域
本发明涉及换热设备技术领域，具体而言，涉及一种换热管组件、换热器及换热管组件的装配方法。
背景技术
目前，换热管与管组支管的连接方式主要有以下几种：
方式一：对换热管进行扩口处理，且换热管焊小弯和焊管组支管的扩口深度不同，管组支管直接插入换热管内。然而，上述装配方式导致换热管的加工工艺复杂，加工难度较大，增大了工作人员的劳动强度。
方式二：对换热管进行扩口处理，且对管组支管进行缩口处理，管组支管伸入换热管内且与换热管焊接。然而，上述装配方式易发生换热管扩口开裂的现象，影响换热管组件的使用寿命。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种换热管组件、换热器及换热管组件的装配方法，以解决现有技术中换热管组件的加工工艺复杂、换热管易发生扩口开裂的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种换热管组件，包括换热管和连接管组，换热管具有用于与连接管组的支管连接的换热管接口段，全部或部分支管的外径小于换热管接口段的内径，支管伸入换热管接口段内且与换热管接口段限位止挡；其中，支管与换热管接口段之间密封连接。
进一步地，支管包括顺次连接的支管本体和缩口段，缩口段用于与换热管接口段连接；其中，缩口段的外径小于换热管接口段的内径，支管本体的外径大于换热管接口段的内径，支管本体与缩口段之间形成台阶面，换热管接口段与台阶面限位止挡。
进一步地，缩口段的长度大于等于30mm且小于等于35mm，换热管接口段的内径与缩口段的外径之差大于等于0.1mm且小于等于0.3mm。
进一步地，缩口段与换热管接口段同轴设置，缩口段的外表面与换热管接口段的内表面之间具有预设间隙，预设间隙大于等于0.075mm且小于等于0.125mm。
进一步地，支管为等外径管体，等外径管体的外径小于换热管接口段的内径，换热管组件还包括：限位结构，待支管伸入换热管接口段内后，限位结构与换热管接口段限位止挡，以防止支管从换热管接口段内脱出。
进一步地，换热管接口段的内径与等外径管体的外径之差大于等于0.1mm且小于等于0.3mm。
进一步地，等外径管体为铜管。
根据本发明的另一方面，提供了一种换热器，包括翅片组件和换热管组件，换热管组件的换热管穿设在翅片组件上；其中，换热管组件为上述的换热管组件。
根据本发明的另一方面，提供了一种换热管组件的装配方法，适用于上述的换热管组件，装配方法为将换热管组件的支管伸入换热管组件的换热管接口段内，以使支管与换热管接口段限位止挡且密封连接。
进一步地，对支管进行缩口处理以形成缩口段，将缩口段伸入换热管接口段内，以使支管与换热管接口段限位止挡且密封连接。
进一步地，支管为等外径管体，将等外径管体伸入换热管接口段内后，在等外径管体的外壁上加工焊环或对等外径管体打定位泡以形成换热管组件的限位结构，以使等外径管体与换热管接口段限位止挡。
应用本发明的技术方案，换热管组件包括换热管和连接管组。其中，连接管组的全部或部分支管的外径小于换热管接口段的内径，支管伸入换热管接口段内且与换热管接口段限位止挡。之后，再将支管与换热管接口段进行密封连接，以形成换热管组件。
与现有技术中对换热管进行扩口处理相比，本申请中的换热管组件无需对换热管进行操作，只需使得全部或部分支管的外径小于换热管接口段的内径即可，进而使得换热管组件的加工更加容易、简便，降低了加工难度。同时，本申请中的换热管组件未采用扩口加工方式，避免了换热管发生扩口开裂的现象，进而解决了现有技术中换热管组件的加工工艺复杂、换热管易发生扩口开裂的问题。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了根据本发明的换热管组件的实施例一的结构示意图；以及
图2示出了图1中的换热管组件的A处放大示意图；
图3示出了根据本发明的换热管组件的实施例二的结构示意图；
图4示出了图3中的换热管组件的B处放大示意图。
其中，上述附图包括以下附图标记：
10、换热管；11、换热管接口段；20、连接管组；21、支管；211、支管本体；212、缩口段；30、限位结构；40、翅片组件。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“左、右”通常是针对附图所示的左、右；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本发明。
为了解决现有技术中换热管组件的加工工艺复杂、换热管易发生扩口开裂的问题，本申请提供了一种换热管组件、换热器及换热管组件的装配方法。
实施例一
如图1和图2所示，换热管组件包括换热管10和连接管组20，换热管10具有用于与连接管组20的支管21连接的换热管接口段11，部分支管21的外径小于换热管接口段11的内径，支管21伸入换热管接口段11内且与换热管接口段11限位止挡。其中，支管21与换热管接口段11之间密封连接。
应用本实施例的技术方案，连接管组20的部分支管21的外径小于换热管接口段11的内径，支管21伸入换热管接口段11内且与换热管接口段11限位止挡。之后，再将支管21与换热管接口段11进行密封连接，以形成换热管组件。
与现有技术中对换热管进行扩口处理相比，本实施例中的换热管组件无需对换热管10进行操作，只需使得部分支管21的外径小于换热管接口段11的内径即可，进而使得换热管组件的加工更加容易、简便，降低了加工难度。同时，本实施例中的换热管组件未采用扩口加工方式，避免了换热管10发生扩口开裂的现象，进而解决了现有技术中换热管组件的加工工艺复杂、换热管易发生扩口开裂的问题。
如图2所示，支管21包括顺次连接的支管本体211和缩口段212，缩口段212用于与换热管接口段11连接。其中，缩口段212的外径小于换热管接口段11的内径，支管本体211的外径大于换热管接口段11的内径，支管本体211与缩口段212之间形成台阶面，换热管接口段11与台阶面限位止挡。这样，对支管21进行缩口处理，将支管21的缩口段212伸入换热管接口段11内，台阶面与换热管接口段11的端面限位止挡，以防止支管21相对于换热管10发生移动而影响二者焊接精准性。
具体地，待缩口段212伸入换热管接口段11内后，换热管接口段11的端面与台阶面限位止挡，以实现支管21与换热管10之间的相互定位。之后，工作人员对支管21和换热管接口段11进行焊接，以形成换热管组件。上述连接方式使得换热管10的加工更加容易，降低了加工成本及加工难度，降低了工作人员的劳动强度。
可选地，缩口段212的长度大于等于30mm且小于等于35mm，换热管接口段11的内径与缩口段212的外径之差大于等于0.1mm且小于等于0.3mm。这样，上述设置一方面能够保证缩口段212与换热管接口段11之间的连接强度，提升了换热管组件的整体结构强度；另一方面保证支管21与换热管10的连接密封性，避免制冷剂泄漏，进而提升了换热管组件的使用可靠性。
需要说明的是，缩口段212与换热管接口段11之间的尺寸关系不限于此。在附图中未示出的其他实施方式中，缩口段与换热管接口段同轴设置，缩口段的外表面与换热管接口段的内表面之间具有预设间隙，预设间隙大于等于0.075mm且小于等于0.125mm。这样，上述设置一方面保证缩口段能够伸入换热管接口段内；另一方面保证二者连接密封性，防止二者连接处发生制冷剂泄漏而影响换热管组件的正常使用。
如图1所示，本申请还提供了一种换热器，包括翅片组件40和换热管组件，换热管组件的换热管10穿设在翅片组件40上。其中，换热管组件为上述的换热管组件。具体地，翅片组件40具有用于供换热管10穿过的管孔，换热管通过管孔穿设在翅片组件40上。
本申请还提供了一种换热管组件的装配方法，适用于上述的换热管组件，装配方法为将换热管组件的支管21伸入换热管组件的换热管接口段11内，以使支管21与换热管接口段11限位止挡且密封连接。
具体地，支管21伸入换热管接口段11内且与换热管接口段11限位止挡。之后，再将支管21与换热管接口段11进行密封连接，以形成换热管组件。这样，本实施例中的换热管组件无需对换热管10进行操作，只需支管21能够伸入换热管接口段11内即可，进而使得换热管组件的加工更加容易、简便，降低了加工难度。同时，本实施例中的换热管组件未采用扩口加工方式，避免了换热管10发生扩口开裂的现象，进而解决了现有技术中换热管组件的加工工艺复杂、换热管易发生扩口开裂的问题。
在本实施例中，对支管21进行缩口处理以形成缩口段212，将缩口段212伸入换热管接口段11内，以使支管21与换热管接口段11限位止挡且密封连接。具体地，缩口段212的外径小于换热管接口段11的内径，以将缩口段212伸入换热管接口段11内，换热管接口段11的端面与支管本体211和缩口段212形成的台阶面限位止挡，以实现支管21与换热管10之间的相互定位。之后，工作人员对支管21和换热管接口段11进行焊接，以形成换热管组件。
实施例二
实施例二中的换热管组件与实施例一的区别在于：支管21的结构不同。
如图3和图4所示，支管21为等外径管体，等外径管体的外径小于换热管接口段11的内径，换热管组件还包括限位结构30。其中，待支管21伸入换热管接口段11内后，限位结构30与换热管接口段11限位止挡，以防止支管21从换热管接口段11内脱出。这样，将支管21伸入换热管接口段11内后，限位结构30对换热管接口段11进行限位止挡，以防止支管21与换热管接口段11之间发生相对移动而影响连接精准性。上述设置无需对支管21进行缩口处理，也无需对换热管10进行扩口处理，进而降低了换热管组件的加工工艺复杂程度，降低了加工成本，降低了工作人员的劳动强度。
具体地，待支管21伸入换热管接口段11内后，限位结构30对换热管接口段11进行限位止挡，以实现支管21与换热管10之间的相互定位。之后，工作人员对支管21和换热管接口段11进行焊接，以形成换热管组件。上述连接方式使得换热管10的加工更加容易，降低了加工成本及加工难度，降低了工作人员的劳动强度。
可选地，换热管接口段11的内径与等外径管体的外径之差大于等于0.1mm且小于等于0.3mm。这样，上述设置一方面保证支管21能够伸入换热管接口段11内；另一方面保证二者连接密封性，防止二者连接处发生制冷剂泄漏而影响换热管组件的正常使用。
在本实施例中，等外径管体为铜管。上述结构的结构简单，容易加工、实现，降低了支管21的加工成本。
实施例三
实施例三中的换热管组件的装配方法与实施例一的区别在于：支管21的结构不同。
在本实施例中，支管21为等外径管体，将等外径管体伸入换热管接口段11内后，对等外径管体打定位泡以形成换热管组件的限位结构30，以使等外径管体与换热管接口段11限位止挡。具体地，待支管21伸入换热管接口段11内后，工作人员对等外径管体打定位泡(打定位泡为将等外径管体的内壁顶起)，以形成限位结构30(限位凸起)，以通过限位结构30(限位凸起)对换热管接口段11的端面进行限位止挡，进而防止支管21从换热管接口段11内脱出。之后，工作人员对支管21和换热管接口段11进行焊接，以形成换热管组件。
需要说明的是，限位结构30的形成方式不限于此。可选地，在等外径管体的外壁上加工焊环以形成限位结构30。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
连接管组的全部或部分支管的外径小于换热管接口段的内径，支管伸入换热管接口段内且与换热管接口段限位止挡。之后，再将支管与换热管接口段进行密封连接，以形成换热管组件。
与现有技术中对换热管进行扩口处理相比，本申请中的换热管组件无需对换热管进行操作，只需使得全部或部分支管的外径小于换热管接口段的内径即可，进而使得换热管组件的加工更加容易、简便，降低了加工难度。同时，本申请中的换热管组件未采用扩口加工方式，避免了换热管发生扩口开裂的现象，进而解决了现有技术中换热管组件的加工工艺复杂、换热管易发生扩口开裂的问题。
显然，上述所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。
需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种换热管组件，包括换热管(10)和连接管组(20)，所述换热管(10)具有用于与所述连接管组(20)的支管(21)连接的换热管接口段(11)，其特征在于，全部或部分所述支管(21)的外径小于所述换热管接口段(11)的内径，所述支管(21)伸入所述换热管接口段(11)内且与所述换热管接口段(11)限位止挡；其中，所述支管(21)与所述换热管接口段(11)之间密封连接。
2.根据权利要求1所述的换热管组件，其特征在于，所述支管(21)包括顺次连接的支管本体(211)和缩口段(212)，所述缩口段(212)用于与所述换热管接口段(11)连接；其中，所述缩口段(212)的外径小于所述换热管接口段(11)的内径，所述支管本体(211)的外径大于所述换热管接口段(11)的内径，所述支管本体(211)与所述缩口段(212)之间形成台阶面，所述换热管接口段(11)与所述台阶面限位止挡。
3.根据权利要求2所述的换热管组件，其特征在于，所述缩口段(212)的长度大于等于30mm且小于等于35mm，所述换热管接口段(11)的内径与所述缩口段(212)的外径之差大于等于0.1mm且小于等于0.3mm。
4.根据权利要求2所述的换热管组件，其特征在于，所述缩口段(212)与所述换热管接口段(11)同轴设置，所述缩口段(212)的外表面与所述换热管接口段(11)的内表面之间具有预设间隙，所述预设间隙大于等于0.075mm且小于等于0.125mm。
5.根据权利要求1所述的换热管组件，其特征在于，所述支管(21)为等外径管体，所述等外径管体的外径小于所述换热管接口段(11)的内径，所述换热管组件还包括：
限位结构(30)，待所述支管(21)伸入所述换热管接口段(11)内后，所述限位结构(30)与所述换热管接口段(11)限位止挡，以防止所述支管(21)从所述换热管接口段(11)内脱出。
6.根据权利要求5所述的换热管组件，其特征在于，所述换热管接口段(11)的内径与所述等外径管体的外径之差大于等于0.1mm且小于等于0.3mm。
7.根据权利要求5所述的换热管组件，其特征在于，所述等外径管体为铜管。
8.一种换热器，其特征在于，包括翅片组件(40)和换热管组件，所述换热管组件的换热管(10)穿设在所述翅片组件(40)上；其中，所述换热管组件为权利要求1至7中任一项所述的换热管组件。
9.一种换热管组件的装配方法，适用于权利要求1至7中任一项所述的换热管组件，所述装配方法为将所述换热管组件的支管(21)伸入所述换热管组件的换热管接口段(11)内，以使所述支管(21)与所述换热管接口段(11)限位止挡且密封连接。
10.根据权利要求9所述的换热管组件的装配方法，其特征在于，对所述支管(21)进行缩口处理以形成缩口段(212)，将所述缩口段(212)伸入所述换热管接口段(11)内，以使所述支管(21)与所述换热管接口段(11)限位止挡且密封连接。
11.根据权利要求9所述的换热管组件的装配方法，其特征在于，所述支管(21)为等外径管体，将所述等外径管体伸入所述换热管接口段(11)内后，在所述等外径管体的外壁上加工焊环或对所述等外径管体打定位泡以形成所述换热管组件的限位结构(30)，以使所述等外径管体与所述换热管接口段(11)限位止挡。
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