CN111947144B - 全预混燃烧组件及其制造工艺和全预混燃烧器 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种全预混燃烧组件及其制造工艺和全预混燃烧器，其中，所述全预混燃烧组件至少包括：第一燃烧板，所述第一燃烧板上开设有第一燃烧孔；第二燃烧板，所述第二燃烧板上开设有第二燃烧孔；所述第一燃烧板和第二燃烧板层叠贴合设置，使得第一燃烧孔和第二燃烧孔部分连通，交错形成燃烧缝隙，所述燃烧缝隙的面积小于第一燃烧孔的面积且小于第二燃烧孔的面积。本发明技术方案有利益于降低燃烧器的成本。

Description

全预混燃烧组件及其制造工艺和全预混燃烧器

技术领域

本发明涉及燃烧器技术领域，特别涉及一种全预混燃烧组件、全预混燃烧器以及燃气热水器。

背景技术

现有全预混燃烧器一般为金属纤维网式，即在燃烧器的出火口设置金属纤维网。由于金属纤维网工艺复杂，使得燃烧器的成本较高，不利于推广使用。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种全预混燃烧组件，旨在降低燃烧器成本的同时保证燃烧器的燃烧率。

为实现上述目的，本发明提出的全预混燃烧组件，包括：

第一燃烧板，所述第一燃烧板上开设有第一燃烧孔；

第二燃烧板，所述第二燃烧板上开设有第二燃烧孔；

所述第一燃烧板和第二燃烧板层叠贴合设置，使得第一燃烧孔和第二燃烧孔部分连通，交错形成燃烧缝隙，所述燃烧缝隙的面积小于第一燃烧孔的面积且小于第二燃烧孔的面积。

可选地，所述第一燃烧孔的形状为长方形、正方形、圆形和三角形中的一种或者多种；和/或，

所述第二燃烧孔的形状为长方形、正方形、圆形和三角形中的一种或者多种。

可选地，第一燃烧孔呈长条形设置，以第一燃烧孔的长度方向为Y方向，以第一燃烧孔的宽度方向为X方向；多个燃烧孔沿X方向排行形成第一燃烧行；

多个第二燃烧孔沿X方向排行形成第二燃烧行，第一燃烧行和第二燃烧行层叠。

可选地，第一燃烧板上还开设有第一防回火孔，所述第一防回火孔临近所述第一燃烧孔设置；

第二燃烧板上还开设有第二防回火孔，所述第二防回火孔临近所述第二燃烧孔设置；

第一防回火孔和第二防回火孔部分连通，交错形成防回火缝隙，所述燃烧缝隙的面积小于第一防回火孔的面积且小于第二防回火孔的面积；

其中，所述第一燃烧孔的面积大于所述第一防回火孔的面积，所述第二燃烧孔的面积大于所述第二防回火孔的面积。

可选地，多个第一防回火孔沿X方向排行形成第一防回火行；

多个第二防回火孔沿X方向排行形成第二防回火行；

所述第一防回火行与所述第二防回火行层叠设置。

可选地，第一防回火行和第一燃烧行的数量为多个，并且二者沿Y方向交错排行；

第二防回火行和第二燃烧行的数量为多个，并且二者沿Y方向交错排行。

本发明进一步提供一种全预混燃烧器，包括：

燃烧壳体，所述燃烧壳体具有燃烧室；

风机，所述风机与燃烧室的进气口连通；

全预混燃烧组件，全预混燃烧组件的第一燃烧板设置在燃烧室的出气口；

其中，全预混燃烧组件，包括：

第一燃烧板，所述第一燃烧板上开设有第一燃烧孔；

第二燃烧板，所述第二燃烧板上开设有第二燃烧孔；

所述第一燃烧板和第二燃烧板层叠贴合设置，使得第一燃烧孔和第二燃烧孔部分连通，交错形成燃烧缝隙，所述燃烧缝隙的面积小于第一燃烧孔的面积且小于第二燃烧孔的面积。

本发明进一步提供一种燃气热水器，包括：全预混燃烧组件；或者，

全预混燃烧器；

其中，全预混燃烧器，包括：

燃烧壳体，所述燃烧壳体具有燃烧室；

风机，所述风机与燃烧室的进气口连通；

全预混燃烧组件，全预混燃烧组件的第一燃烧板设置在燃烧室的出气口；

其中，全预混燃烧组件，包括：

第一燃烧板，所述第一燃烧板上开设有第一燃烧孔；

第二燃烧板，所述第二燃烧板上开设有第二燃烧孔；

所述第一燃烧板和第二燃烧板层叠贴合设置，使得第一燃烧孔和第二燃烧孔部分连通，交错形成燃烧缝隙，所述燃烧缝隙的面积小于第一燃烧孔的面积且小于第二燃烧孔的面积。

本发明进一步提出一种全预混燃烧组件的制造工艺，包括：

获取具有第一燃烧孔的第一燃烧板；

获取具有第二燃烧孔的第二燃烧板；

将第一燃烧板和第二燃烧板层叠设置并且连接，以使第一燃烧孔和第二燃烧孔部分连通并交错形成燃烧缝隙，所述燃烧缝隙的面积小于第一燃烧孔的面积且小于第二燃烧孔的面积。

可选地，所述获取具有第一燃烧孔的第一燃烧板的步骤包括：

获取第一基板；

在所述基板上冲裁第一燃烧孔；

将基板分割形成多块第一燃烧板。

可选地，在所述获取第一基板的步骤之后还包括：

在所述第一基板上冲裁第一防回火孔，所述第一防回火孔的面积小于所述第一燃烧孔的面积。

可选地，所述获取具有第二燃烧孔的第二燃烧板的步骤包括：

获取第二基板；

根据第一燃烧孔的排布，在所述第二基板上冲裁第二燃烧孔；

根据第一燃烧板的形状将第二基板分割形成多块第二燃烧板。

可选地，第一燃烧板上具有多个安装位，所述第二燃烧板上具有固定位，固定位可选择的与一个安装位进行固定连接；

所述将第一燃烧板和第二燃烧板层叠设置并且连接的步骤具体包括：

获取燃烧缝隙的预设值；

根据预设值，固定位选择对应的安装位进行固定连接，以使第一燃烧孔和第二燃烧孔围合形成与预设值相当的燃烧缝隙。

本发明技术方案，通过先在第一燃烧板上开设面积较大的第一燃烧孔，在第二燃烧板上开设面积较大的第二燃烧孔，然后将第一燃烧板和第二燃烧板层叠设置，使得第一燃烧孔和第二燃烧孔错位连通，如此形成面积较小的燃烧缝隙，如此，有利于混合气体的充分燃烧，当燃烧缝隙调整到较小尺寸时，还可以防止回火，提高燃烧的稳定性；由于开设面积较大的第一燃烧孔和第二燃烧孔的加工难度较加工较小面积的燃烧缝隙的难度低，工艺简单，如此，降低了使用小面积的燃烧缝隙进行燃烧的成本；另外，通过将第一燃烧板和第二燃烧板叠加来实现燃烧缝隙，相较于传统的单板结构，还增加了燃烧缝隙的深度，如此使得火焰对为燃烧混合气体的预热减少，使得燃烧速度有序的减缓，回火趋势减缓，有效的防止回火现象的出现。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明全预混燃烧器一实施例的结构示意图；

图2为图1中部分燃烧孔和防回流孔排布的示意图；

图3为图2中A处的局部放大图；

图4为本发明全预混燃烧器另一实施例的结构示意图；

图5为本发明全预混燃烧器另一角度的结构示意图；

图6为图5另一视角的结构示意图；

图7为图6中燃烧壳体内部的结构示意图；

图8为发明全预混燃烧组件一实施例的结构示意图；

图9为图8中B处的局部放大图；

图10为图8的内部结构示意图；

图11为图10中C处的局部放大图；

图12燃烧组件的制造工艺流程图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				100	燃烧板	110	燃烧孔
120	防回火孔	130	防回火行
				131	第一子防回火行	132	第二子防回火行
140	燃烧行	150	特定防回火列
				200	风机	300	燃烧壳
310	燃烧室	400	整流板
				500	第一燃烧板	510	第一燃烧孔
600	第二燃烧板	610	第二燃烧孔
				560	燃烧缝隙

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中的“和/或”包括三个方案，以A和/或B为例，包括A技术方案、B技术方案，以及A和B同时满足的技术方案；另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明主要提出一种全预混燃烧组件，主要应用于全预混燃烧器中，通常设置在燃烧器的燃烧室310的出气口，以在降低全预混燃烧组件的制造成本的同时，提高全预混燃烧器的燃烧率，和提高燃烧器的燃烧稳定性。

以下将主要描述全预混燃烧组件的具体结构。

参照图1至图7，在本发明实施例中，该全预混燃烧组件包括：

燃烧板100，所述燃烧板100上开设有呈狭缝状的燃烧孔110，以燃烧孔110的长度方向为Y方向，以燃烧孔110的宽度方向为X方向；

多个燃烧孔110沿X方向排列形成燃烧行140；

燃烧板100上还开设有防回火孔120，多个防回火孔120沿X方向排列形成防回火行130；所述燃烧孔110的面积大于所述防回火孔120的面积；

防回火行130和燃烧行140的数量为多个，并且二者沿Y方向交错排列。

具体地，本实施例中，燃烧板100的形状可以有很多，如正方形、长方形、圆形、椭圆形、三角形以及其它多边形或者不规则形状均可，以与燃烧室310的出火口的形状对应为准。燃烧板100的材质可以有很多，如陶瓷等，以金属材质为例，如不锈钢板。燃烧板100的厚度为0.5～1.5mm，以0.8mm，1mm为例。燃烧板100的厚度不能太薄，在开设有若干的燃烧孔110后，需要保证燃烧板100的强度；燃烧板100的厚度也不宜太厚，太厚将增加燃烧板100的重量，耗费材料的同时，增加加工的难度。燃烧孔110的长度尺寸为4～7mm，以5mm为例，宽度尺寸为0.6～0.8mm，以0.7mm为例。防回火孔120的形状可以有很多，其最大径向尺寸为0.7～0.9mm，以0.8mm为例。防回火孔120的形状可以有很多，如正方形、长方形、圆形、椭圆形、三角形等，以圆形为例。

燃烧孔110呈长条状设置，其具体形状可以有很多，如长方形，长条的腰形等。Y方向可以为燃烧板100的长度方向，也可以为燃烧板100的宽度方向；与之对应的，X方向可以为燃烧板100的宽度方向，也可以为燃烧板100的长度方向。当然，在一些实施例中，X方向和Y方向可以与燃烧板100的长度方向呈夹角设置，夹角大于0度，且小于90度。

本实施例中，在燃烧板100工作时，混合气体通过燃烧孔110和防回火孔120进行燃烧，在燃烧的过程中，由于燃烧行140(由燃烧孔110组成)的面积较大，混合气体主要在燃烧孔110中进行燃烧，设置在燃烧行140周边的防回火行130(由防回火孔120组成)中，进行燃烧的混合气体的量小于燃烧行140中混合气体燃烧的量；当燃烧孔110中的燃烧速度大于喷射速度，将要出现回火现象(燃烧的混合气体回流到燃烧室310中)时，防回火孔120中喷射的燃烧气体将回火趋势进行阻挡，由于防回火孔120与燃烧孔110的位置关系，使得防回火孔120中喷射的燃烧气体的量大于回火气流的量，如此，可以有效的防止回火现象的出现，保证混合气体燃烧的稳定(稳焰)和提高燃烧率；同时，通过设置面积较大的燃烧行140，使得燃烧板100在高功率燃烧时，可以为燃烧提供足够的混合气体，以保证燃烧板100的高功率燃烧；通过设置面积较小的防回火行130，在低功率燃烧时，进一步有效的防止燃烧的气流回流到燃烧室310中；由于燃烧孔110的面积较大，不容易堵塞，使得燃烧板100的燃烧稳定性得到进一步的提升；另外，如此设置的燃烧板100，其加工和制造成本远远低于现有的金属纤维网，从而使得燃烧板100在既能保证高功率燃烧、低功率燃烧的稳定性和高效性的同时，还降低了燃烧板100的成本。

在一些实施例中，为了进一步的保证防回火孔120的防回火性，燃烧火孔X方向的尺寸d为同一燃烧行140相邻两燃烧火孔之间间距L1的0.6～0.8倍。同一燃烧行140的相邻两火孔之间的间距不能太小，太小时，可能出现回火的现象，同时距离太小使得燃烧板100的强度得不到保证；间距也不能太大，太大时燃烧孔110的总面积得不到保证，不利用燃烧板100的高功率燃烧。

相邻两燃烧行140之间的距离L2为燃烧火孔Y方向尺寸D的0.8～1.0倍。两燃烧行140之间需要设置防回火行130，间距不能太小，太小时，不利于防回火行130的设置，不利于燃烧板100强度的保证；间距不能太大，太大时燃烧孔110的总面积得不到保证，不利用燃烧板100的高功率燃烧。

燃烧行140和防回火行130之间的距离L3为燃烧孔110Y方向尺寸D的0.2～0.4倍。距离不宜太小，太小时，不利于燃烧板100强度的保证；间距不能太大，太大时燃烧孔110的总面积得不到保证，不利用燃烧板100的高功率燃烧，同时，防回火孔120的放回火作用将受到影响。

燃烧孔110的面积为防回火孔120面积的8～11倍。由于防回火孔120的面积较小，其与燃烧孔110所受到的风压相同，使得从防回火孔120孔流出的气流的流速较高，有利于防回火；另外，防回火孔120的面积非常小，不会在防回火孔120的位置出现回火现象。如此设置，既可以保证燃烧板100的高功率燃烧效率，又可以有效的防止回火现象的出现。

在一些实施例中，为了进一步的提高防回火的效果，所述防回火孔120位于燃烧孔110Y方向上的两端，或者，与同一燃烧行140的相邻两燃烧孔110之间的间隙对应。防回火孔120可以设置在燃烧孔110的两端与燃烧孔110正对，即在燃烧孔110的长度方向的延伸方向上，在一些实施例中，也可以设置在相邻两燃烧孔110间隙所对应的端部。由于相邻燃烧火孔和防回火孔120之间的间距较小，当燃烧火孔出现回火趋势时，防回火孔120内所喷出的燃烧混合气体可以将预回火的气流阻挡，有效的防止回火现象的出现。

在一些实例中，为了进一步的提高防回火孔120的作用，所述防回火行130包括第一子防回火行131，所述第一子防回火行131包括两行沿X方向排列的防回火孔120，所述第一子防回火行131设置在相邻的两燃烧行140之间。防回火孔120排列呈行的形式有多种，可以如上面提到的排列呈并排的两行，也可以排列呈并排的三行，当然，在一些实施例中，也可以排列呈一行。通过在中间设置至少两行防回火孔120，使得中部的每一燃烧孔110两端都至少有一个防回火孔120，如此，从燃烧孔110的两端同时对燃烧孔110进行防回火，如此，有利于提高防回火的可靠性。

防回火孔120包括圆形孔，第一子防回火行131的两排所述防回火孔120之间的距离为防回火孔120径向尺寸的1.6～2.5倍。两排所述防回火孔120之间的距离不能太大，也不能太小，太大时，两排防回火孔120共同作用的效率将要降低，燃烧板100的利用率也大幅降低；太小时，燃烧板100的强度将得不到保证。

在一些实例中，为了进一步的提高防回火孔120的作用，所述防回火行130包括第二子防回火行132，所述第二子防回火行132包括一行沿X方向排列的防回火孔120，所述第二子防回火行132设置在燃烧板100Y方向的边缘。多行燃烧孔110排列呈燃烧孔110矩阵，在燃烧孔110矩阵Y方向的两侧，同时设置有一排防回火孔120，以防止燃烧的混合气体从Y方向两侧的燃烧孔110的外端(不与燃烧孔110相邻)回火。如此设置之后，每一燃烧孔110的两端均至少设置有一个单独的(中部燃烧孔110的两端分别总共至少有两个)与之临近的防回火孔120，使得防回火孔120的防回火能力大幅提升，防止燃烧孔110回火现象的出现。

值得说明的是，在一些实施例中，为了进一步的增加燃烧板100防回火的能力，沿Y方向设置有特定防回火列150，特定防回火列150设置在燃烧孔110阵列的两端，以进一步的放置燃烧孔110阵列出现回火现象。

在一些实施例中，为了进一步的实现防回火，稳焰的效果，所述全预混燃烧组件还包括金属纤维网、多孔陶瓷板和金属丝网中的任意一种，所述金属纤维网、多孔陶瓷板和金属丝网设置燃烧板100的表面。金属纤维网、多孔陶瓷板和金属丝网均具有孔径更小的微孔，此时，即使防回火孔120失效，也不会出现回火现象。从而进一步的提高了燃烧板100燃烧的稳定性。

本发明还提出一种全预混燃烧器，该全预混燃烧器包括燃烧壳300体和全预混燃烧组件，该全预混燃烧组件的具体结构参照上述实施例，由于本全预混燃烧器采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。其中，所述燃烧壳300体具有燃烧室310；风机200，所述风机200与燃烧室310的进气口连通；全预混燃烧组件的燃烧板100设置在燃烧室310的出气口。值得说明的是，在一些实施例中，为了进一步提高燃烧的稳定性，在燃烧室310中，或者在混气室中，或者在混气室和燃烧室310之间设置有整流板400，以使气流更加规整、有序，有利于提高混合气体的燃烧率。风机200可以为强鼓，也可以为强抽，具体地，风机200可位于燃烧器燃气与空气进口处(强鼓)，也可位于燃烧面以上(强抽)。

本发明还提出一种燃气热水器，该燃气热水器包括全预混燃烧器，该全预混燃烧器的具体结构参照上述实施例，由于本燃气热水器采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

在一些实施例中，参照图8至图12，燃烧组件可以同时包括多块燃烧板，以两块为例进行说明，两块燃烧板上均设置有燃烧孔，通过将两块燃烧板层叠设置，使得两块燃烧板上的燃烧孔层叠交错设置，如此形成尺寸细小的燃烧缝隙560。

具体地，全预混燃烧组件，至少包括：

第一燃烧板500，所述第一燃烧板500上开设有第一燃烧孔510；

第二燃烧板600，所述第二燃烧板600上开设有第二燃烧孔610；

所述第一燃烧板500和第二燃烧板600层叠贴合设置，使得第一燃烧孔510和第二燃烧孔610部分连通，交错形成燃烧缝隙560，所述燃烧缝隙560的面积小于第一燃烧孔510的面积且小于第二燃烧孔610的面积。

具体地，本实施例中，第一燃烧板500和第二燃烧板600的基本特征可以参照上面燃烧板100的特征，本实施例的区别在于，第一燃烧板500和第二燃烧板600上可以不设置回火孔，第一燃烧孔510和第二燃烧孔610的形状可以不受限定。具体地，所述第一燃烧孔510的形状为长方形、正方形、圆形和三角形中的一种或者多种，或者为其它的多边形或者异形。所述第二燃烧孔610的形状为长方形、正方形、圆形和三角形中的一种或者多种，或者为其它的多边形或者异形。第一燃烧孔510的形状和第二燃烧孔610的形状可以不同，第一燃烧孔510可以具有多种不同的形状，第二燃烧孔610可以具有多种不同的形状，当然，由第一燃烧孔510和第二燃烧孔610交错形成的燃烧缝隙560也可以有多种不同的形状。

第一燃烧板500和第二燃烧板600贴合后，第一燃烧孔510和第二燃烧孔610上下错位对应设置，使得第一燃烧孔510和第二燃烧孔610部分连通，从而形成狭小的贯穿第一燃烧板500和第二燃烧板600的燃烧缝隙560。混合气体可以穿过燃烧缝隙560进行燃烧，不论燃烧缝隙560的形状如何，其尺寸可以根据需求进行设置。第一燃烧板500和第二燃烧板600的连接方式有多种，如通过螺钉紧固连接、卡合连接、铆钉连接等等。

具体地，燃烧缝隙560的大小可以不同的工况需求进行调整，若需要燃烧缝隙560自身就可以防回火(回流的气流无法从狭小的出气缝隙回流到燃烧室)，此时需要将燃烧缝隙560的尺寸调整为较小，如0.7～0.9mm；若需要大功率工作时，需要将燃烧缝隙560的长度尺寸调整为较大，如4～6mm。在一些实施例中，相同的第一燃烧板500和第二燃烧板600为了获取不同的燃烧缝隙560，此时，需要使第一燃烧板500和第二燃烧板600具有不同的配合位置。可以在第一燃烧板500和/或第二燃烧板600上设置不同的安装位和定位部，使得第一燃烧板500和第二燃烧板600在第一固定位连接时，具有较小的第一燃烧缝隙560；第一燃烧板500和第二燃烧板600在第二固定位连接时，具有较大的第二燃烧缝隙560。如此，可以提高第一燃烧板500和第二燃烧板600的适应性。

本实施例中，通过先在第一燃烧板500上开设面积较大的第一燃烧孔510，在第二燃烧板600上开设面积较大的第二燃烧孔610，然后将第一燃烧板500和第二燃烧板600层叠设置，使得第一燃烧孔510和第二燃烧孔610错位连通，如此形成面积较小的燃烧缝隙560，如此，有利于混合气体的充分燃烧，当燃烧缝隙560调整到较小尺寸时，还可以防止回火，提高燃烧的稳定性；由于开设面积较大的第一燃烧孔510和第二燃烧孔610的加工难度较加工较小面积的燃烧缝隙560的难度低，工艺简单，如此，降低了使用小面积的燃烧缝隙560进行燃烧的成本；另外，通过将第一燃烧板500和第二燃烧板600叠加来实现燃烧缝隙560，相较于传统的单板结构，还增加了燃烧缝隙560的深度，如此使得火焰对为燃烧混合气体的预热减少，使得燃烧速度有序的减缓，回火趋势减缓，有效的防止回火现象的出现。

下面介绍几种第一燃烧板500和第二燃烧板600的具体情况。

第一燃烧孔510呈长条形设置，以第一燃烧孔510的长度方向为Y方向，以第一燃烧孔510的宽度方向为X方向；多个燃烧孔沿X方向排行形成第一燃烧行；多个第二燃烧孔610沿X方向排行形成第二燃烧行，第一燃烧行和第二燃烧行层叠。如此，可以形成燃烧缝隙560的矩阵，有利于提高混合气体的燃烧效率。

在一些实施例中，为了提高燃烧的防回火能力，第一燃烧板500上还开设有第一防回火孔，所述第一防回火孔临近所述第一燃烧孔510设置；第二燃烧板600上还开设有第二防回火孔，所述第二防回火孔临近所述第二燃烧孔610设置；第一防回火孔和第二防回火孔部分连通，交错形成防回火缝隙，所述燃烧缝隙560的面积小于第一防回火孔的面积且小于第二防回火孔的面积；其中，所述第一燃烧孔510的面积大于所述第一防回火孔的面积，所述第二燃烧孔610的面积大于所述第二防回火孔的面积。本实施例中，第一燃烧板500和第二燃烧板600的形状(长方形、正方形、圆形、三角形等均可)、结构(燃烧缝隙560和防回火缝隙)和各结构之间的位置关系(尺寸比例关系)和尺寸可以参考上面燃烧板的实施例。如此，相较于上面的实施例来说，第一燃烧孔510和第二燃烧孔610的尺寸可以大于单板实施例中的燃烧孔的尺寸(燃烧孔的长度尺寸为4～7mm，宽度尺寸为0.6～0.8mm)，可以简化加工的工艺和加工难度。同理，相较于上面的实施例来说，第一防回火孔和第二防回火孔的尺寸可以大于单板实施例中的防回火孔的尺寸(径向尺寸为0.7～0.9mm)，可以简化加工的工艺和加工难度。

在一些实施例中，为了提高燃烧组件防回火的性能，多个第一防回火孔沿X方向排行形成第一防回火行；多个第二防回火孔沿X方向排行形成第二防回火行；所述第一防回火行与所述第二防回火行层叠设置。第一防回火行和第一燃烧行的数量为多个，并且二者沿Y方向交错排行；第二防回火行和第二燃烧行的数量为多个，并且二者沿Y方向交错排行。

本发明还提供一种全预混燃烧组件的制造工艺，包括：

S10，获取具有第一燃烧孔510的第一燃烧板500；

S20，获取具有第二燃烧孔610的第二燃烧板600；

S30，将第一燃烧板500和第二燃烧板600层叠设置并且连接，以使第一燃烧孔510和第二燃烧孔610部分连通并交错形成燃烧缝隙560，所述燃烧缝隙560的面积小于第一燃烧孔510的面积且小于第二燃烧孔610的面积。

具体地，本实施例中，获取具有第一燃烧孔510的第一燃烧板500的方式有多种，可以先根据燃烧器的需求，根据需要的尺寸将第一基板剪裁呈多块第一燃烧板500，然后分别在每一第一燃烧板500上进行第一燃烧孔510的冲压。如此的获取方式，可以针对不同的需求，获取具有差异的第一燃烧板500，特别是第一燃烧孔510具有不同排布的工况。

另一种方式为，获取第一基板；在所述第一基板上冲裁第一燃烧孔510；将第一基板分割形成多块第一燃烧板500。即在获取一整块不锈钢的第一基板后，先进行第一燃烧孔510的冲裁，然后根据第一燃烧板500的尺寸需求进行剪裁。如此的获取方式，由于第一燃烧孔510的集体冲裁，可以大幅的提高第一燃烧板500的生产效率。

第一防回火孔的冲裁时机有两个，一个是在剪裁形成第一燃烧板500之前，另一个是在形成第一燃烧板500之后。同样，在剪裁形成第一燃烧板500之前进行冲裁有利于满足第一防回火孔行的差异性需求，提高适应性；在形成第一燃烧板500之后进行冲裁有利于提高第一防回火孔的加工效率。具体地，在所述获取不锈钢基板的步骤之后还包括：在所述基板上冲裁第一防回火孔，所述第一防回火孔的面积小于所述第一燃烧孔510的面积。

值得说明的是，第二燃烧板600的剪裁和第二燃烧孔610的冲裁都需要与第一燃烧板500进行匹配，所述获取具有第二燃烧孔610的第二燃烧板600的步骤包括：

获取第二基板；根据第一燃烧孔510的排布，在所述第二基板上冲裁第二燃烧孔610；根据第一燃烧板500的形状将第二基板分割形成多块第二燃烧板600。其中，步骤根据第一燃烧孔510的排布，在所述第二基板上冲裁第二燃烧孔610具体包括，获取第一燃烧孔510的形状、尺寸和排布方式；再根据燃烧缝隙560的形状和尺寸需求；再根据燃烧缝隙560的需求和第一燃烧孔510的特征，计算第二燃烧孔610的形状、尺寸以及排布方式；然后根据计算结果对第二燃烧孔610进行冲裁。如此操作，可以保证第一燃烧孔510和第二燃烧孔610层叠错位连通后形成的燃烧缝隙560，符合设计的需求。同样，第二燃烧板600的形状和尺寸也需要根据第一燃烧板500的形状和尺寸，以及燃烧缝隙560的矩阵需求进行剪裁，如此，可以保证形成的燃烧缝隙560的数量和覆盖区域(燃烧区域)符合设计需求。

同理，第二防火孔的冲裁步骤与第二燃烧孔610的冲裁步骤相同。需要考虑第一防火孔的形状、尺寸和排布，以及防回火缝隙的目标形状和尺寸。

在另外一些实施例中，为了提高燃烧组件的适应性，可以形成不同形状和尺寸的燃烧缝隙560，以满足不同工况的需求，第一燃烧板500上具有多个安装位，所述第二燃烧板600上具有固定位，固定位可选择的与一个安装位进行固定连接；所述将第一燃烧板500和第二燃烧板600层叠设置并且连接的步骤具体包括：

获取燃烧缝隙560的预设值；

根据预设值，固定位选择对应的安装位进行固定连接，以使第一燃烧孔510和第二燃烧孔610围合形成与预设值相当的燃烧缝隙560。

也即第一燃烧板500和第二燃烧板600具有多个不同的连接位，使得第一燃烧孔510和第二燃烧孔610在错位连通后形成与不同连接位对应的不同燃烧缝隙560(形状和/或尺寸不同)，以满足不同工况的需求。

本发明一种全预混燃烧器，该全预混燃烧器包括燃烧壳体和全预混燃烧组件，该全预混燃烧组件的具体结构参照上述实施例(包括第一燃烧板500和第二燃烧板600)，由于本全预混燃烧器采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。其中，所述燃烧壳体具有燃烧室；风机，所述风机与燃烧室的进气口连通；全预混燃烧组件的燃烧板设置在燃烧室的出气口。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (11)

1.一种全预混燃烧组件，其特征在于，至少包括：

第一燃烧板，所述第一燃烧板上开设有第一燃烧孔；

第二燃烧板，所述第二燃烧板上开设有第二燃烧孔；

所述第一燃烧板和第二燃烧板层叠贴合设置，使得第一燃烧孔和第二燃烧孔部分连通，交错形成燃烧缝隙，所述燃烧缝隙的面积小于第一燃烧孔的面积且小于第二燃烧孔的面积；

第一燃烧板上还开设有第一防回火孔，所述第一防回火孔临近所述第一燃烧孔设置；

第二燃烧板上还开设有第二防回火孔，所述第二防回火孔临近所述第二燃烧孔设置；

第一防回火孔和第二防回火孔部分连通，交错形成防回火缝隙，所述燃烧缝隙的面积小于第一防回火孔的面积且小于第二防回火孔的面积；

其中，所述第一燃烧孔的面积大于所述第一防回火孔的面积，所述第二燃烧孔的面积大于所述第二防回火孔的面积。

2.如权利要求1所述的全预混燃烧组件，其特征在于，所述第一燃烧孔的形状为长方形、正方形、圆形和三角形中的一种或者多种；和/或，

所述第二燃烧孔的形状为长方形、正方形、圆形和三角形中的一种或者多种。

3.如权利要求1所述的全预混燃烧组件，其特征在于，

第一燃烧孔呈长条形设置，以第一燃烧孔的长度方向为Y方向，以第一燃烧孔的宽度方向为X方向；多个燃烧孔沿X方向排行形成第一燃烧行；

多个第二燃烧孔沿X方向排行形成第二燃烧行，第一燃烧行和第二燃烧行层叠。

4.如权利要求3所述的全预混燃烧组件，其特征在于，

多个第一防回火孔沿X方向排行形成第一防回火行；

多个第二防回火孔沿X方向排行形成第二防回火行；

所述第一防回火行与所述第二防回火行层叠设置。

5.如权利要求3所述的全预混燃烧组件，其特征在于，

第一防回火行和第一燃烧行的数量为多个，并且二者沿Y方向交错排行；

第二防回火行和第二燃烧行的数量为多个，并且二者沿Y方向交错排行。

6.一种全预混燃烧组件的制造工艺，用于如权利要求1至5任意一项所述的全预混燃烧组件，其特征在于，包括：

获取具有第一燃烧孔的第一燃烧板；

获取具有第二燃烧孔的第二燃烧板；

将第一燃烧板和第二燃烧板层叠设置并且连接，以使第一燃烧孔和第二燃烧孔部分连通并交错形成燃烧缝隙，所述燃烧缝隙的面积小于第一燃烧孔的面积且小于第二燃烧孔的面积。

7.如权利要求6所述的全预混燃烧组件的制造工艺，其特征在于，所述获取具有第一燃烧孔的第一燃烧板的步骤包括：

获取第一基板；

在所述基板上冲裁第一燃烧孔；

将基板分割形成多块第一燃烧板。

8.如权利要求7所述的全预混燃烧组件的制造工艺，其特征在于，在所述获取第一基板的步骤之后还包括：

在所述第一基板上冲裁第一防回火孔，所述第一防回火孔的面积小于所述第一燃烧孔的面积。

9.如权利要求6所述的全预混燃烧组件的制造工艺，其特征在于，所述获取具有第二燃烧孔的第二燃烧板的步骤包括：

获取第二基板；

根据第一燃烧孔的排布，在所述第二基板上冲裁第二燃烧孔；

根据第一燃烧板的形状将第二基板分割形成多块第二燃烧板。

10.如权利要求6所述的全预混燃烧组件的制造工艺，其特征在于，第一燃烧板上具有多个安装位，所述第二燃烧板上具有固定位，固定位可选择的与一个安装位进行固定连接；

所述将第一燃烧板和第二燃烧板层叠设置并且连接的步骤具体包括：

获取燃烧缝隙的预设值；

根据预设值，固定位选择对应的安装位进行固定连接，以使第一燃烧孔和第二燃烧孔围合形成与预设值相当的燃烧缝隙。

11.一种全预混燃烧器，其特征在于，包括：

燃烧壳体，所述燃烧壳体具有燃烧室；

风机，所述风机与燃烧室的进气口连通；

如权利要求1至5中任意一项所述的全预混燃烧组件，全预混燃烧组件的第一燃烧板设置在燃烧室的出气口。

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