CN111944228B - 一种耐磨鞋底及其制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及鞋底材料的技术领域，具体涉及一种耐磨鞋底及其制备工艺，其中，一种耐磨鞋底，包括如下重量份数的组分：EVA 50‑70份、HDPE 15‑25份、LDPE 10‑20份、二甲基硅油0.5‑1.5份、发泡剂2‑4份、增亮剂1‑3份、填料10‑16份、耐磨剂5‑9份及纤维添加物2‑4份；其中，耐磨剂为氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物；纤维添加物为苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物。本发明提供的耐磨鞋底具有耐磨性能好的效果。

Description

一种耐磨鞋底及其制备工艺
技术领域
本发明涉及鞋底材料的技术领域，尤其是涉及一种耐磨鞋底及其制备工艺。
背景技术
随着社会的不断发展，鞋对人们的日常生活起到不可代替的作用，不管是运动还是普通出行都得穿鞋，鞋一般都是由鞋底和底面组成。其中，鞋底材料作为鞋的重要组成部分，为了降低安全隐患，鞋底被赋予防滑的效果，因此鞋底材料通常由橡胶材料制成，从而使鞋底具有防滑的特性。
现有的鞋底的耐磨性能一般，容易出现磨损严重的现象，导致鞋底以打滑，从而造成较大的安全隐患。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的一个目的在于提供一种耐磨鞋底，其具有良好的耐磨性能的效果。
本发明的另一个目的是提供上述耐磨鞋底的制备工艺，其制备工艺简单。
为实现上述第一个目的，本发明提供了如下技术方案：
一种耐磨鞋底,包括如下重量份数的组分：EVA50-70份、HDPE15-25份、LDPE10-20份、二甲基硅油0.5-1.5份、发泡剂2-4份、增亮剂1-3份、填料10-16份、耐磨剂5-9份及纤维添加物2-4份；其中，耐磨剂为氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物；纤维添加物为苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物。
通过采用上述技术方案，EVA、HDPE及LDPE作为鞋底的基础原料，可使鞋底同时兼具EVA的回弹性、抗张力性高及高阻尼性，HDPE的耐磨性及化学稳定性，LDPE弯曲韧性等性能；发泡剂能够改变EVA、HDPE及LDPE的分子结构，使其内部形成细孔，使鞋底的回弹性更好，穿着更加舒适；二甲基硅油的加入可改善EVA、HDPE及LDPE与其他助剂的表面活性，使基础原料与其他助剂能够均匀混合，保证鞋底质量的均一性；增亮剂可改善鞋底表面的光泽度，提升鞋底的美观性；
利用氧化铝及钢纤维改性环氧树脂，由于氧化铝及钢纤维均具有良好的耐磨性及机械强度，可提升环氧树脂的耐磨性能，同时环氧树脂具有良好的弯曲韧性可以弥补氧化铝及钢纤维韧性差的缺陷；因此选用氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物可提升鞋底的耐磨性能，同时还保证了鞋底的韧性，防止鞋底出现断裂的问题；
苎麻纤维的内部具有内部特殊的超细微孔结构、十分坚韧、强力大而延伸度小、具有良好的
耐磨性能；玻璃纤维的耐热性腔、抗腐蚀性好、机械强度高；淀粉具有良好的粘附性；将苎麻纤维、玻璃纤维及淀粉共聚制得纤维添加物，玻璃纤维可填充在苎麻纤维的微孔结构内，淀粉能起到粘结苎麻纤维及玻璃纤维的作用，从而使苎麻纤维、玻璃纤维及淀粉形成稳固地网状结构，以此将其加入到原料中后，可提升鞋底的机械性能，减少鞋底易开裂的问题。
本发明的进一步设置为：所述氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物的制备方法包括如下步骤：
A1、氧化铝预处理：将重量份的氧化铝、及占氧化铝重量份10%的偶联剂加入至无水乙醇中，在40-50℃下水浴加热1-2h，再经过过滤、洗涤及干燥，得到预处理后的氧化铝；
A2.钢纤维预处理：将重量份的钢纤维加入至质量分数为25%的硫酸溶液中，搅拌1.5-2.5h，再经过过滤、洗涤及干燥后得到预处理后的钢纤维；
A3.复配成型：将重量份的环氧树脂加热至熔融状态，然后向熔融后的环氧树脂中加热将预处理后的氧化铝及预处理后的钢纤维，搅拌混合均匀；将混合料经过挤出、造粒、筛选后得氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物。
通过采用上述技术方案，利用偶联剂对氧化铝进行预处理，可在氧化铝表面形成有机物膜，能够改善氧化铝表面相容性，减少氧化铝表面能高分散在原料中易发生团聚的问题；利用硫酸处理钢纤维能够在保证钢纤维的弯曲强度及冲击强度的同时，改善钢纤维的表面相容性；以此可使氧化铝及钢纤维能够均匀分散在环氧树脂中，从而使氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物各部分质量保持均一性，以此使其能够发挥更好的耐磨性以改善鞋底的耐磨性。
本发明的进一步设置为：所述氧化铝、所述钢纤维及所述环氧树脂的重量份数之比为(0.5-1)：(1.5-2.5)：(5-7)。
通过采用上述技术方案，氧化铝、钢纤维及环氧树脂之间的复配比需控制在合适的范围内，从而提高氧化铝、钢纤维及环氧树脂之间的复配的效果。
本发明的进一步设置为：所述苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物的制备方法包括如下步骤：
A1.淀粉预处理：将重量份的淀粉调制成淀粉乳，并向淀粉乳中不断加入过氧化氢溶液，并不断搅拌；向淀粉乳中滴加碱性溶液，使其pH值呈碱性；
A2.纤维共聚：将重量份的苎麻纤维、重量份的玻璃纤维加入至淀粉乳中，搅拌混合均匀，然后静置24-36h，得到纤维添加物初品混合液；
A3.纤维添加物成型：将纤维添加物初品混合液经过过滤、烘干处理后，得苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物。
通过采用上述技术方案，首先对淀粉进行氧化，可使淀粉分子间的化学键断裂，淀粉分子的聚合度降低，从而有利于玻璃纤维及苎麻纤维进入淀粉分子的内部；另一方面苎麻纤维的内部的微孔结构，淀粉及玻璃纤维也可进入其内部；因此苎麻纤维、玻璃纤维及淀粉之间能够均匀地混合分散，制得的苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物的品质更优。
本发明的进一步设置为：所述苎麻纤维、所述玻璃纤维及所述淀粉的重量份数之比为1：1：4。
通过采用上述技术方案，利用苎麻纤维及玻璃纤维为改性原料，利用淀粉作为基础原料，苎麻纤维及玻璃纤维可均匀分散在作为基础原料的淀粉中，以此可制得品质较优的苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物。
本发明的进一步设置为：所述填料为炭黑、轻质碳酸钙、云母粉中的一种或多种。
通过采用上述技术方案，炭黑、轻质碳酸钙及云母粉均具有良好的强度及耐磨性，且表面相容性好，将其作为填料加入原料中，可均匀填充在各组分之间的缝隙内，提升鞋底的耐磨性。
本发明的进一步设置为：还包括竹炭纤维1-3份。
通过采用上述技术方案，竹炭纤维一方面具有良好的韧性、耐磨性及回弹性，可以提升鞋底的韧性及耐磨性能；另一方面，竹炭纤维具有超强的吸附力，能够分解异味、消除臭味，同时能够具有抑菌抗菌作用，以此提升鞋底的抗菌性能，减少鞋底异味，提升鞋底的舒适度。
为实现上述第二个目的，本发明提供了如下技术方案：
一种耐磨鞋底的制备工艺，包括以下步骤：
S1.混炼：将EVA、HDPE、LDPE、二甲基硅油、填料、耐磨剂、纤维添加物混合均匀后，进行混炼至熔融状态，随后加入发泡剂，继续搅拌混合均匀并混炼，混炼温度为175-195℃，混炼时间为1-2h；
S2.注塑成型：将混炼后的熔融态混合物加入在注塑机中注塑得到初成品；
S3.注塑成型：将注塑后得到的初成品表面喷涂增亮剂，形成保护膜，最终得到成品鞋底。
通过采用上述技术方案，首先将各原料混合均匀然后加热至熔融状态，再将发泡剂加入其中，依次可使发泡剂均匀的分散在各原料中，有利于各组分之间的均匀分散；最终利用增亮剂在鞋底表面形成保护膜，不仅改善了鞋底的美观度，还可对鞋底表面形成保护，延长了鞋底的使用寿命。
综上所述，本发明的有益技术效果为：
1、利用氧化铝及钢纤维改性环氧树脂，由于氧化铝及钢纤维均具有良好的耐磨性及机械强度，可提升环氧树脂的耐磨性能，同时环氧树脂具有良好的弯曲韧性可以弥补氧化铝及钢纤维韧性差的缺陷；因此选用氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物可提升鞋底的耐磨性能，同时还保证了鞋底的韧性，防止鞋底出现断裂的问题；
2、首先对淀粉进行氧化，可使淀粉分子间的化学键断裂，淀粉分子的聚合度降低，从而有利于玻璃纤维及苎麻纤维进入淀粉分子的内部；另一方面苎麻纤维的内部的微孔结构，淀粉及玻璃纤维也可进入其内部；因此苎麻纤维、玻璃纤维及淀粉之间能够均匀地混合分散，制得的苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物的品质更优；
3、竹炭纤维一方面具有良好的韧性、耐磨性及回弹性，可以提升鞋底的韧性及耐磨性能；另一方面，竹炭纤维具有超强的吸附力，能够分解异味、消除臭味，同时能够具有抑菌抗菌作用，以此提升鞋底的抗菌性能，减少鞋底异味，提升鞋底的舒适度。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明作进一步详细说明。
偶联剂选用KH550硅烷偶联剂；
发泡剂选用AC发泡剂；
增亮剂选用硅油增亮剂。
实施例1：
实施例1提供的耐磨鞋底的原料组成及配比按重量份数计，具体见表1所示。
其中，耐磨剂选用氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物，其制备方法包括如下步骤：
A1、氧化铝预处理：将重量份的氧化铝、及占氧化铝重量份10%的偶联剂加入至1000ml的无水乙醇中，在45℃下水浴加热1.5h，再经过过滤、洗涤及干燥，得到预处理后的氧化铝；
A2.钢纤维预处理：将重量份的钢纤维加入至1000ml质量分数为25%的硫酸溶液中，搅拌2h，再经过过滤、洗涤及干燥后得到预处理后的钢纤维；
A3.复配成型：将重量份的环氧树脂加热至熔融状态，然后向熔融后的环氧树脂中加热将预处理后的氧化铝及预处理后的钢纤维，搅拌混合均匀；将混合料经过挤出、造粒、筛选后得氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物；
氧化铝、钢纤维及环氧树脂的重量份数之比为0.5：1.5：5。
纤维添加物选用苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物，其制备方法包括如下步骤：
A1.淀粉预处理：将重量份的淀粉调制成淀粉乳，并向淀粉乳中不断加入质量分数为10%的过氧化氢溶液200ml，并不断搅拌；向淀粉乳中滴加质量分数为10%的氢氧化钠溶液，直至混合液的pH值为7.5；
A2.纤维共聚：将重量份的苎麻纤维、重量份的玻璃纤维加入至淀粉乳中，搅拌混合均匀，然后静置30h，得到纤维添加物初品混合液；
A3.纤维添加物成型：将纤维添加物初品混合液经过过滤、烘干处理后，得苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物；
苎麻纤维、玻璃纤维及淀粉的重量份数之比为1：1：4。
耐磨鞋底的制备工艺，包括以下步骤：
S1.混炼：将重量份的EVA、HDPE、LDPE、二甲基硅油、填料、耐磨剂、纤维添加物混合均匀后，进行混炼至熔融状态，随后加入重量份的发泡剂，继续搅拌混合均匀并混炼，混炼温
度为185℃，混炼时间为1.5h；
S2.注塑成型：将混炼后的熔融态混合物加入在注塑机中注塑得到初成品；
S3.注塑成型：将注塑后得到的初成品表面喷涂增亮剂，形成保护膜，最终得到成品鞋底。
实施例2：
实施例2提供的耐磨鞋底的原料组成及配比按重量份数计，与实施例1有所不同，具体见表1所示。
其中，耐磨剂选用氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物，其制备方法包括如下步骤：
A1、氧化铝预处理：将重量份的氧化铝、及占氧化铝重量份10%的偶联剂加入至1000ml的无水乙醇中，在40℃下水浴加热1h，再经过过滤、洗涤及干燥，得到预处理后的氧化铝；A2.钢纤维预处理：将重量份的钢纤维加入至1000ml质量分数为25%的硫酸溶液中，搅拌1.5h，再经过过滤、洗涤及干燥后得到预处理后的钢纤维；
A3.复配成型：将重量份的环氧树脂加热至熔融状态，然后向熔融后的环氧树脂中加热将预处理后的氧化铝及预处理后的钢纤维，搅拌混合均匀；将混合料经过挤出、造粒、筛选后得氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物；
氧化铝、钢纤维及环氧树脂的重量份数之比为0.5：1.5：5。
纤维添加物选用苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物，其制备方法包括如下步骤：
A1.淀粉预处理：将重量份的淀粉调制成淀粉乳，并向淀粉乳中不断加入质量分数为10%的过氧化氢溶液200ml，并不断搅拌；向淀粉乳中滴加质量分数为10%的氢氧化钠溶液，直至混合液的pH值为7.5；
A2.纤维共聚：将重量份的苎麻纤维、重量份的玻璃纤维加入至淀粉乳中，搅拌混合均匀，然后静置24h，得到纤维添加物初品混合液；
A3.纤维添加物成型：将纤维添加物初品混合液经过过滤、烘干处理后，得苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物；
苎麻纤维、玻璃纤维及淀粉的重量份数之比为1：1：4。
耐磨鞋底的制备工艺，包括以下步骤：
S1.混炼：将重量份的EVA、HDPE、LDPE、二甲基硅油、填料、耐磨剂、纤维添加物混合均匀后，进行混炼至熔融状态，随后加入重量份的发泡剂，继续搅拌混合均匀并混炼，混炼温度为175℃，混炼时间为1h；
S2.注塑成型：将混炼后的熔融态混合物加入在注塑机中注塑得到初成品；
S3.注塑成型：将注塑后得到的初成品表面喷涂增亮剂，形成保护膜，最终得到成品鞋底。
实施例3：
实施例3提供的耐磨鞋底的原料组成及配比按重量份数计，与实施例1有所不同，具体见表1所示。
其中，耐磨剂选用氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物，其制备方法包括如下步骤：
A1、氧化铝预处理：将重量份的氧化铝、及占氧化铝重量份10%的偶联剂加入至1000ml的无水乙醇中，在50℃下水浴加热1h，再经过过滤、洗涤及干燥，得到预处理后的氧化铝；A2.钢纤维预处理：将重量份的钢纤维加入至1000ml质量分数为25%的硫酸溶液中，搅拌2.5h，再经过过滤、洗涤及干燥后得到预处理后的钢纤维；
A3.复配成型：将重量份的环氧树脂加热至熔融状态，然后向熔融后的环氧树脂中加热将预处理后的氧化铝及预处理后的钢纤维，搅拌混合均匀；将混合料经过挤出、造粒、筛选后得氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物；
氧化铝、钢纤维及环氧树脂的重量份数之比为0.5：1.5：5。
纤维添加物选用苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物，其制备方法包括如下步骤：
A1.淀粉预处理：将重量份的淀粉调制成淀粉乳，并向淀粉乳中不断加入质量分数为10%的过氧化氢溶液200ml，并不断搅拌；向淀粉乳中滴加质量分数为10%的氢氧化钠溶液，直至混合液的pH值为7.5；
A2.纤维共聚：将重量份的苎麻纤维、重量份的玻璃纤维加入至淀粉乳中，搅拌混合均匀，然后静置36h，得到纤维添加物初品混合液；
A3.纤维添加物成型：将纤维添加物初品混合液经过过滤、烘干处理后，得苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物；
苎麻纤维、玻璃纤维及淀粉的重量份数之比为1：1：4。
耐磨鞋底的制备工艺，包括以下步骤：
S1.混炼：将重量份的EVA、HDPE、LDPE、二甲基硅油、填料、耐磨剂、纤维添加物混合均匀后，进行混炼至熔融状态，随后加入重量份的发泡剂，继续搅拌混合均匀并混炼，混炼温度为195℃，混炼时间为2h；
S2.注塑成型：将混炼后的熔融态混合物加入在注塑机中注塑得到初成品；
S3.注塑成型：将注塑后得到的初成品表面喷涂增亮剂，形成保护膜，最终得到成品鞋底。
实施例4：
实施例4提供的耐磨鞋底的原料组成及配比按重量份数计，同实施例1。
其中，耐磨剂选用氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物，其制备方法同实施例1，与实施例1不同的是：氧化铝、钢纤维及环氧树脂的重量份数之比为0.75：2：6。
纤维添加物选用苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物，其制备方法同实施例1。
耐磨鞋底的制备工艺，其制备方法同实施例1。
实施例5：
实施例5提供的耐磨鞋底的原料组成及配比按重量份数计，同实施例1。
其中，耐磨剂选用氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物，其制备方法同实施例1，与实施例1不同的是：氧化铝、钢纤维及环氧树脂的重量份数之比为1：2.5：7。
纤维添加物选用苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物，其制备方法同实施例1。
耐磨鞋底的制备工艺，其制备方法同实施例1。
实施例6：
实施例6提供的耐磨鞋底的原料组成及配比按重量份数计，同实施例1。
其中，耐磨剂选用氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物，其制备方法同实施例1，与实施例1不同的是：氧化铝没有经过预处理。
纤维添加物选用苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物，其制备方法同实施例1。
耐磨鞋底的制备工艺，其制备方法同实施例1。
实施例7：
实施例7提供的耐磨鞋底的原料组成及配比按重量份数计，同实施例1。
其中，耐磨剂选用氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物，其制备方法同实施例1，与实施例1不同的是：钢纤维没有经过预处理。
纤维添加物选用苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物，其制备方法同实施例1。
耐磨鞋底的制备工艺，其制备方法同实施例1。
实施例8：
实施例8提供的耐磨鞋底的原料组成及配比按重量份数计，同实施例1。
其中，耐磨剂选用氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物，其制备方法同实施例1，与实施例1不同的是：氧化铝和钢纤维均没有经过预处理。
纤维添加物选用苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物，其制备方法同实施例1。
耐磨鞋底的制备工艺，其制备方法同实施例1。
实施例9：
实施例9提供的耐磨鞋底的原料组成及配比按重量份数计，同实施例1。
其中，耐磨剂选用氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物，其制备方法同实施例1。
纤维添加物选用苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物，其制备方法同实施例1，与实施例1不同的是：淀粉没有经过预处理。
耐磨鞋底的制备工艺，其制备方法同实施例1。
实施例10：
实施例10提供的耐磨鞋底的原料组成及配比按重量份数计，同实施例1。
其中，耐磨剂选用氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物，其制备方法同实施例1。
纤维添加物选用苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物，其制备方法同实施例1，与实施例1不同的是：苎麻纤维、玻璃纤维及淀粉的重量份数之比为1：1：5。
耐磨鞋底的制备工艺，其制备方法同实施例1。
实施例11：
实施例11提供的耐磨鞋底的原料组成及配比按重量份数计，同实施例1。
其中，耐磨剂选用氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物，其制备方法同实施例1。
纤维添加物选用苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物，其制备方法同实施例1，与实施例1不同的是：苎麻纤维、玻璃纤维及淀粉的重量份数之比为1：1：3。
耐磨鞋底的制备工艺，其制备方法同实施例1。
实施例12：
实施例12提供的耐磨鞋底的原料组成及配比按重量份数计，与实施例1有所不同，具体见表1所示。
其中，耐磨剂选用氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物，其制备方法同实施例1。
纤维添加物选用苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物，其制备方法同实施例1。
耐磨鞋底的制备工艺，其制备方法同实施例1。
实施例13：
实施例13提供的耐磨鞋底的原料组成及配比按重量份数计，与实施例1有所不同，具体见表1所示。
其中，耐磨剂选用氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物，其制备方法同实施例1。
纤维添加物选用苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物，其制备方法同实施例1。
耐磨鞋底的制备工艺，其制备方法同实施例1。
实施例14：
实施例14提供的耐磨鞋底的原料组成及配比按重量份数计，与实施例1有所不同，具体见表1所示。
其中，耐磨剂选用氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物，其制备方法同实施例1。
纤维添加物选用苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物，其制备方法同实施例1。
耐磨鞋底的制备工艺，其制备方法同实施例1。
对比例1：
对比例1提供的耐磨鞋底的原料组成及配比按重量份数计，与实施例1有所不同，具体见表2所示。
其中，纤维添加物选用苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物，其制备方法同实施例1。
耐磨鞋底的制备工艺，其制备方法同实施例1。
对比例2：
对比例2提供的耐磨鞋底的原料组成及配比按重量份数计，与实施例1有所不同，具体见表2所示。
其中，纤维添加物选用苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物，其制备方法同实施例1。
耐磨鞋底的制备工艺，其制备方法同实施例1。
对比例3：
对比例3提供的耐磨鞋底的原料组成及配比按重量份数计，与实施例1有所不同，具体见表
2所示。
其中，纤维添加物选用苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物，其制备方法同实施例1。
耐磨鞋底的制备工艺，其制备方法同实施例1。
对比例4：
对比例4提供的耐磨鞋底的原料组成及配比按重量份数计，与实施例1有所不同，具体见表2所示。
其中，纤维添加物选用苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物，其制备方法同实施例1。
耐磨鞋底的制备工艺，其制备方法同实施例1。
对比例5：
对比例5提供的耐磨鞋底的原料组成及配比按重量份数计，与实施例1有所不同，具体见表2所示。
其中，耐磨剂选用氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物，其制备方法同实施例1。
耐磨鞋底的制备工艺，其制备方法同实施例1。
对比例6：
对比例6提供的耐磨鞋底的原料组成及配比按重量份数计，与实施例1有所不同，具体见表2所示。
其中，耐磨剂选用氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物，其制备方法同实施例1。
耐磨鞋底的制备工艺，其制备方法同实施例1。
对比例7：
对比例7提供的耐磨鞋底的原料组成及配比按重量份数计，与实施例1有所不同，具体见表2所示。
其中，耐磨剂选用氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物，其制备方法同实施例1。
耐磨鞋底的制备工艺，其制备方法同实施例1。
对比例8：
对比例8提供的耐磨鞋底的原料组成及配比按重量份数计，与实施例1有所不同，具体见表2所示。
其中，耐磨剂选用氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物，其制备方法同实施例1。
耐磨鞋底的制备工艺，其制备方法同实施例1。
对比例9：
对比例9提供的耐磨鞋底的原料组成及配比按重量份数计，同实施例1。
其中，耐磨剂选用氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物，其制备方法同实施例1，与实施例1不同的是：氧化铝、钢纤维及环氧树脂的重量份数之比为2：3：4。
纤维添加物选用苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物，其制备方法同实施例1。
耐磨鞋底的制备工艺，其制备方法同实施例1。
对比例10：
对比例10提供的耐磨鞋底的原料组成及配比按重量份数计，同实施例1。
其中，耐磨剂选用氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物，其制备方法同实施例1，与实施例1不同的是：氧化铝、钢纤维及环氧树脂的重量份数之比为2：3：8。
纤维添加物选用苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物，其制备方法同实施例1。
耐磨鞋底的制备工艺，其制备方法同实施例1。
对比例11：
对比例11提供的耐磨鞋底的原料组成及配比按重量份数计，同实施例1。
其中，耐磨剂选用氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物，其制备方法同实施例1，与实施例1不同的是：氧化铝、钢纤维及环氧树脂的重量份数之比为1：3：5。
纤维添加物选用苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物，其制备方法同实施例1。
耐磨鞋底的制备工艺，其制备方法同实施例1。
表1实施例1-3及实施例12-14的原料组成和重量份数配比表
Figure 960140DEST_PATH_IMAGE001
表2对比例1-7的原料组成和重量份数配比表
Figure 205177DEST_PATH_IMAGE002
性能检测试验
对由实施例1-14以及对比例1-11配方以及工艺制备出的鞋底进行取样，并对样品进行以下性能检测试验，将检测结果记录在表3中。
韧性检测：以弯曲模量表征样品的韧性，弯曲模量数值越大，表明其抗裂性能越好；根据ATSMD-790标准进行检测。
耐磨性能检测：以磨损量表征样品的耐磨性能，磨损量数值越小，表明其耐磨性能越好；根据GB/T25262-2010标准进行检测。
抗菌性能检测：根据霉菌在样品上的生长程度，将样品的抗霉菌性按等级进行定性划分，参照标准GB2423.16-90，将抗菌性能判定等级分为0级、1级、2级及3级；
0级：在显微镜下放大50倍仍看不到长霉；
1级：在显微镜下放大50倍可见的长霉面积有25%以上；
2级：肉眼可见的长霉面积有0-25%；
3级：肉眼可见的长霉面积有25%以上。
表3性能检测表
Figure 453756DEST_PATH_IMAGE003
由性能检测表中的检测结果可知：
1、由实施例1-3可知，鞋底的各项性能均较优，这说明按照该原料组成进行配比，能够得到性能较好的鞋底。
2、由实施例4-5可知，实施例1的韧性及耐磨性能均优于实施例4-5样品的韧性及耐磨性能，这说明氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物的重量份数之比为(0.5-1)：(1.5-2.5)：(5-7)时，鞋底的各项性能最优。
3、由实施例6-8可知，实施例1的韧性及耐磨性能均优于实施例6-8样品的韧性及耐磨性能，这可能是因为：利用偶联剂对氧化铝进行预处理及利用硫酸处理钢纤维，能够改善氧化铝及钢纤维的表面性能进行改性，以此可使氧化铝及钢纤维能够均匀分散在环氧树脂中，从而使氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物各部分质量保持均一性。
4、由实施例9可知，实施例1的韧性及耐磨性能均优于实施例9样品的韧性及耐磨性能：对淀粉进行氧化后，可使淀粉分子间的化学键断裂，淀粉分子的聚合度降低，从而有利于玻璃纤维及苎麻纤维进入淀粉分子的内部，因此苎麻纤维、玻璃纤维及淀粉之间能够均匀地混合分散，制得的苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物的品质更优。
5、由实施例10-11可知，实施例1的韧性及耐磨性能均优于实施例10-11样品的韧性及耐磨性能，这说明苎麻纤维、所述玻璃纤维及所述淀粉的重量份数之比为1：1：4时，鞋底的各项性能最优。
6、由实施例12-14可知，实施例1的样品的抗菌性能劣于实施例12-14样品抗菌性，这可能是因为：竹炭纤维具有超强的吸附力，能够分解异味、消除臭味，同时能够具有抑菌抗菌作用，以此提升鞋底的抗菌性能，减少鞋底异味。
7、由对比例1-4可知，实施例1的韧性及耐磨性能均优于对比例1-4样品的韧性及耐磨性能，这可能是因为：利用氧化铝及钢纤维改性环氧树脂，由于氧化铝及钢纤维均具有良好的耐磨性及机械强度，同时环氧树脂具有良好的弯曲韧性可以弥补氧化铝及钢纤维韧性差的缺陷；因此选用氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物可提升鞋底的耐磨性能，同时还保证了鞋底的韧性，防止鞋底出现断裂的问题。
8、由对比例5-8可知，实施例1的韧性及耐磨性能均优于对比例5-8样品的韧性及耐磨性能，这可能是因为：将苎麻纤维、玻璃纤维及淀粉共聚制得纤维添加物，玻璃纤维可填充在苎麻纤维的微孔结构内，淀粉能起到粘结苎麻纤维及玻璃纤维的作用，从而使苎麻纤维、玻璃纤维及淀粉形成稳固地网状结构，以此将其加入到原料中后，可提升鞋底的机械性能，减少鞋底易开裂的问题。
9、由对比例9-11可知，实施例1的韧性及耐磨性能均优于对比例9-11样品的韧性及耐磨性能，苎麻纤维、玻璃纤维及淀粉的重量份数之比为1：1：4时，鞋底的各项性能最优。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，并非对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (7)

1.一种耐磨鞋底，其特征在于，包括如下重量份数的组分：EVA 50-70份、HDPE 15-25份、LDPE 10-20份、二甲基硅油 0.5-1.5份、发泡剂 2-4份、增亮剂 1-3份、填料 10-16份、耐磨剂 5-9份及纤维添加物 2-4份；其中，耐磨剂为氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物；纤维添加物为苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物；
所述氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物的制备方法包括如下步骤：
A1、氧化铝预处理：将重量份的氧化铝、及占氧化铝重量份10%的偶联剂加入至无水乙醇中，在40-50℃下水浴加热1-2h，再经过过滤、洗涤及干燥，得到预处理后的氧化铝；
A2.钢纤维预处理：将重量份的钢纤维加入至质量分数为25%的硫酸溶液中，搅拌1.5-2.5h，再经过过滤、洗涤及干燥后得到预处理后的钢纤维；
A3.复配成型：将重量份的环氧树脂加热至熔融状态，然后向熔融后的环氧树脂中加热将预处理后的氧化铝及预处理后的钢纤维，搅拌混合均匀；将混合料经过挤出、造粒、筛选后得氧化铝/钢纤维/环氧树脂复配物。
2.根据权利要求1所述的一种耐磨鞋底，其特征在于：所述氧化铝、所述钢纤维及所述环氧树脂的重量份数之比为（0.5-1）：（1.5-2.5）：（5-7）。
3.根据权利要求1所述的一种耐磨鞋底，其特征在于：所述苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物的制备方法包括如下步骤：
A1.淀粉预处理：将重量份的淀粉调制成淀粉乳，并向淀粉乳中不断加入过氧化氢溶液，并不断搅拌；向淀粉乳中滴加碱性溶液，使其pH值呈碱性；
A2.纤维共聚：将重量份的苎麻纤维、重量份的玻璃纤维加入至淀粉乳中，搅拌混合均匀，然后静置24-36h，得到纤维添加物初品混合液；
A3.纤维添加物成型：将纤维添加物初品混合液经过过滤、烘干处理后，得苎麻纤维/玻璃纤维/淀粉共聚物。
4.根据权利要求3所述的一种耐磨鞋底，其特征在于：所述苎麻纤维、所述玻璃纤维及所述淀粉的重量份数之比为1：1：4。
5.根据权利要求1所述的一种耐磨鞋底，其特征在于：所述填料为炭黑、轻质碳酸钙、云母粉中的一种或多种。
6.根据权利要求1所述的一种耐磨鞋底，其特征在于：还包括竹炭纤维 1-3份。
7.权利要求1-6中任意一项所述的一种耐磨鞋底的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1.混炼：将EVA、HDPE、LDPE、二甲基硅油、填料、耐磨剂、纤维添加物混合均匀后，进行混炼至熔融状态，随后加入发泡剂，继续搅拌混合均匀并混炼，混炼温度为175-195℃，混炼时间为1-2h；
S2.注塑成型：将混炼后的熔融态混合物加入在注塑机中注塑得到初成品；
S3.注塑成型：将注塑后得到的初成品表面喷涂增亮剂，形成保护膜，最终得到成品鞋底。
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