CN111927856B - 固定栓、固定栓与基体的组合及固定栓与基体固定的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了固定栓、固定栓与基体的组合及固定栓与基体固定的方法。本发明提供了一种固定栓，包括固定栓本体和可伸缩膨胀部件,固定栓本体包括中间部和头部的固定部，固定部与中间部连接，可伸缩膨胀部件套裹于固定部上；可伸缩膨胀部件的内径大于中间部的外径，小于固定部的径向直线距离最大的两个端点的距离，可伸缩膨胀部件通过伸缩或移动后径向尺寸的增大与固定栓本体相结合。本发明的固定栓无需专用工具固定，能够加快固定的速度。
Description
技术领域
本发明属于家居领域，具体地说，涉及固定栓、固定栓与基体的组合及固定栓与基体固定的方法。
背景技术
膨胀螺栓、膨胀钩是将管路支/吊/托架或设备固定在墙上、楼板上、柱上所用的一种特殊螺纹连接件。使用时，须先用冲击电钻(锤)在基体上钻出相应尺寸的孔，再把螺栓、膨胀管装入孔中，旋紧紧固螺母即可使螺栓、膨胀管、安装件与基体之间胀紧成为一体。进而把螺栓固定在地面或者墙壁上，达到生根的目的。目前，现有技术中旋紧紧固螺母时需要用专用的工具拧动螺母。
申请号为201721921538.1的中国专利公开了一种对拉螺杆及对位装置，对拉螺杆包括螺杆本体，螺杆本体的一端呈锥状并套接有固定件，螺杆本体可沿固定件的轴向运动，固定件可随螺杆本体伸入固定件中的长度的增长而膨胀变形，对拉螺杆穿接有套管，对拉螺杆上设有紧固螺母，在该发明安装使用的过程中，将套接有套管的对拉螺杆旋进墙体开设的孔内，对拉螺杆安装后需用专用工具旋紧紧固螺母以固定对拉螺杆，因此，在该发明中旋紧紧固螺母时需要专用的工具拧动螺母。
有鉴于此特提出本发明。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中固定膨胀螺栓时需专用工具拧动螺母，固定速度较慢的不足，提供一种固定栓、固定栓与基体的组合及固定栓与基体固定的方法。
为解决上述技术问题，本发明采用技术方案的基本构思是：
根据本发明的一方面，提供一种固定栓，包括固定栓本体和可伸缩膨胀部件，所述固定栓本体包括中间部和头部的固定部；
所述固定部与所述中间部连接，所述可伸缩膨胀部件套裹于所述中间部上；
所述可伸缩膨胀部件的内径大于所述中间部的外径，小于所述固定部的径向直线距离最大的两个端点的距离，所述可伸缩膨胀部件通过伸缩或移动后径向尺寸的增大与所述固定栓本体相结合。
进一步地，所述可伸缩膨胀部件与所述固定栓本体通过所述可伸缩膨胀部件套裹固定栓本体的方式相结合，其中，所述可伸缩膨胀部件与所述固定栓本体结合的状态包括第一位置状态和第二位置状态；
所述第一位置状态是所述可伸缩膨胀部件套裹中间部时的状态；
所述第二位置状态是所述可伸缩膨胀部件套裹所述固定部后的状态，所述第二位置状态下的所述固定部和所述可伸缩膨胀部件为所述固定栓的固定部位；
所述第二位置状态通过操作所述可伸缩膨胀部件移动至所述固定部后膨胀变形、径向尺寸增大来实现。
进一步地，所述固定栓本体还包括尾部的操作部,所述操作部与所述中间部连接；
所述操作部是拉动所述固定栓时的受力部位。
进一步地，所述固定部是扁椭圆形、圆形或十字形。
进一步地，所述可伸缩膨胀部件是弹簧或橡胶管。
进一步地，所述操作部是圆形环或L形挂钩。
根据本发明的另一方面，提供一种固定栓与基体的组合，采用上述技术方案的固定栓，包括基体、固定栓本体和可伸缩膨胀部件，所述基体上具有通孔,所述固定栓本体和所述可伸缩膨胀部件通过穿过所述基体上的通孔与所述基体相结合，所述固定栓本体包括中间部和头部的固定部；
所述固定部与所述中间部连接；
所述可伸缩膨胀部件的内径大于所述中间部的外径，小于所述固定部的径向直线距离最大的两个端点的距离，所述可伸缩膨胀部件通过伸缩或移动后径向尺寸的增大与所述固定栓本体相结合。
进一步地，所述可伸缩膨胀部件与所述固定部结合后的所述可伸缩膨胀部件和所述固定部为所述固定栓的固定部位，所述固定部位的径向直线距离最大的两个端点的距离大于基体的通孔的直径。
进一步地，所述固定部位与所述基体的通孔连接。
根据本发明的另一方面，提供一种固定栓与基体固定的方法，采用上述技术方案提供的固定栓与基体的组合，所述基体上具有通孔,所述固定栓通过穿过所述基体上的通孔与所述基体相结合，固定部位的径向直线距离最大的两个端点的距离大于所述基体的通孔的直径，包括以下步骤：
固定栓穿过基体步骤：所述固定栓通过所述通孔穿过所述基体；
操作可伸缩膨胀部件步骤：操作所述可伸缩膨胀部件，使所述可伸缩膨胀部件与所述固定栓本体结合的第一位置状态达到第二位置状态；
固定部位与基体卡住步骤：所述固定栓通过作用在所述操作部的固定部至所述操作部方向的作用力移动，所述固定部位与所述基体的通孔卡住。
采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比具有以下有益效果：
1.本发明的固定栓包括固定栓本体和可伸缩膨胀部件，可伸缩膨胀部件通过伸缩或移动后径向尺寸的增大与固定栓本体相结合实现固定栓与基体的固定，无需紧固件，无需借助专用工具拧动紧固件，实现固定栓的快速固定。
2.本发明的固定栓包括固定栓本体，固定栓本体包括固定部，固定部可制定成各种形状，方便与可伸缩膨胀部件的结合。
3.本发明的固定栓还包括操作部，便于手部对中间部施加拉力，且操作部可制定成各种形状，便于手部比较省力地向下拉动操作部。
4.本发明对基体厚度的要求没有膨胀螺栓对基体厚度的要求大，膨胀螺栓的受力点在于整个膨胀管，而本发明的受力点只在固定部处。
5.本发明的固定栓与基体固定的方法，使得固定栓与基体的固定简单、易行。
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的描述。
附图说明
附图作为本发明的一部分，用来提供对本发明的进一步的理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，但不构成对本发明的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。在附图中：
图1是本发明实施例提供的固定栓的结构示意图；
图2是本发明实施例提供的固定栓与基体的组合的结构示意图；
图3是本发明实施例提供的固定栓与基体的组合的结构示意图；
图4是本发明实施例提供的固定栓与基体固定的方法的流程图。
图中：1-固定栓本体；11-中间部；12-固定部；2-可伸缩膨胀部件；21-弹簧；3-操作部；31-圆形环；4-基体；41-通孔；S1-固定栓穿过基体步骤；S2-操作可伸缩膨胀部件步骤；S3-固定部位与基体卡住步骤。
需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本发明的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本发明的概念。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例
在本实施例中，如图1所示，提供一种固定栓，包括固定栓本体1和可伸缩膨胀部件2，固定栓本体1包括中间部11和头部的固定部12；
固定部12与中间部11连接，可伸缩膨胀部件2套裹于中间部11上；
可伸缩膨胀部件2的内径大于中间部11的外径，小于固定部12的径向直线距离最大的两个端点的距离，可伸缩膨胀部件2通过伸缩或移动后径向尺寸的增大与固定栓本体1相结合。
在本实施例中，在上述技术方案中，如图2以及图3所示，基体4上开设有从基体4的一侧向基体4的另一侧贯穿基体4的通孔41，可伸缩膨胀部件2的外径、固定部12的径向截面的直线距离最大的两个端点的距离均小于通孔41的直径；固定栓的固定部12以及中间部11通过通孔41贯穿基体4，在基体4的一侧，中间部11部分外露于基体4外，在基体4的另一侧，可伸缩膨胀部件2部分外露于基体4外；向可伸缩膨胀部件2施加一个向上的拉力，将可伸缩膨胀部件2拉动到一定位置，可伸缩膨胀部件2通过径向膨胀变形裹覆住固定部12，从而裹覆住固定部12的径向直线距离最大的部分，使得固定部12的径向直线距离最大的两个端点的距离与可伸缩膨胀部件2的壁厚之和大于基体4的通孔41的直径；在基体4的一侧，向中间部11施加一个向下的拉力，中间部11带动裹覆有可伸缩膨胀部件2的固定部12向下移动，固定部12在通孔41处与基体4卡住，实现固定栓与基体4的固定，达到承重的效果；在基体4上固定该固定栓时，无需紧固螺母，因此无需借助专用工具拧动紧固螺母，只需手动拉动可伸缩膨胀部件2以及中间部11便可实现固定栓的快速固定。
需要说明的是，对于栓体而言，栓体的中间部11一般为圆柱形；固定部12的径向直线距离中的径向与中间部11的径向平行；
在对可伸缩膨胀部件2施加一个向上的拉力时，“向上”的方向是指基体4的一侧到基体4的另一侧的方向；在对中间部11施加一个向下的拉力时，“向下”的方向是指基体4的另一侧到基体4的一侧的方向；
可伸缩膨胀部件2的内径大于中间部11的外径，确保可伸缩膨胀部件2能够套裹于固定部12上，且能够沿着固定部12的轴心线的方向在固定部12上移动；可伸缩膨胀部件2的内径小于固定部12的径向截面的直线距离最大的两个端点的距离，确保可伸缩部件能够径向膨胀变形裹覆住固定部12的径向直线距离最大的部分。
其中，固定部12与中间部11连接的方式包括：固定部12与中间部11一体成型，固定部12与中间部11焊接等等。
在本实施例中，可伸缩膨胀部件2与固定栓本体1通过可伸缩膨胀部件2套裹固定栓本体1的方式相结合，其中，可伸缩膨胀部件2与固定栓本体1结合的状态包括第一位置状态和第二位置状态；
第一位置状态是可伸缩膨胀部件2套裹中间部11时的状态；
第二位置状态是可伸缩膨胀部件2套裹固定部12后的状态，第二位置状态下的固定部12和可伸缩膨胀部件2为固定栓的固定部位；
第二位置状态通过操作可伸缩膨胀部件2移动至固定部12后膨胀变形、径向尺寸增大来实现。
在本实施例中，第一位置状态是初始状态，在第一位置状态时，可伸缩膨胀部件2套裹在中间部11上，第二位置状态是固定栓固定在基体4上的最终状态，在第二位置状态时，通过固定部12与可伸缩膨胀部件2的物理结合将固定栓固定在基体4上，此状态下的固定部12和可伸缩膨胀部件2的结合部位为固定栓的固定部位；向处在第一位置状态下的可伸缩膨胀部件2施加一个向上的拉力，将可伸缩膨胀部件2拉动到一定位置，可伸缩膨胀部件2通过径向膨胀变形裹覆住固定部12，从而裹覆住固定部12的径向直线距离最大的部分，使得固定部12的径向直线距离最大的两个端点的距离与可伸缩膨胀部件2的壁厚之和大于基体4的通孔41的直径；向中间部11施加一个向下的拉力，中间部11带动裹覆有可伸缩膨胀部件2的固定部12向下移动，固定部12在通孔41处与基体4卡住，实现固定栓与基体4的固定，从而将可伸缩膨胀部件2与固定栓本体1结合的第一位置状态达到可伸缩膨胀部件2与固定栓本体1结合的第二位置状态，在此过程中，所施加的力包括向可伸缩膨胀部件2施加的一个向上的拉力，以及向中间部11施加的一个向下的拉力。
在本实施例中，如图1、图2以及图3所示，固定栓本体1还包括尾部的操作部3,操作部3与中间部11连接；
操作部3是拉动固定栓时的受力部位。
在本实施例中，在第一位置状态达到第二位置状态的过程中，需对中间部11施加一个向下的拉力，使得裹覆有可伸缩膨胀部件2的固定部12向下移动，从而使得固定部12在通孔41处与基体4卡住，在对中间部11施加向下的拉力时，可借助操作部3对中间部11施加拉力，操作部3为便于手部对中间部11施加拉力的部位。
具体地，在对中间部11施加向下的拉力时，手部作用在操作部3上，对操作部3施加一个向下的拉力，操作部3向下移动带动中间部11向下移动，中间部11向下移动则带动固定部12向下移动。
其中，操作部3与中间部11连接的方式包括：操作部3与中间部11一体成型，操作部3与中间部11焊接等等。
在本实施例中，固定部12是扁椭圆形或圆形。
在本实施例中，如图1、图2以及图3所示，固定部12是扁椭圆形时，固定部12包括固定部本体、第一缺部以及第二缺部，第一缺部以及第二缺部位于固定部本体的两侧，且第一缺部以及第二缺部位于固定部12的短径方向，固定部本体通过第一缺部与中间部11垂直连接，固定部12的长径与中间部11的径向平行，固定部12的长径则作为固定部12的径向直线距离最大的两个端点的距离。
需要说明的是，固定部12的第一缺部的径向尺寸可大于中间部11的径向尺寸，可等于中间部11的径向尺寸，也可小于中间部11的径向尺寸；
当固定部12的第一缺部的径向尺寸大于或等于中间部11的径向尺寸时，向可膨胀部件施加一个向上的拉力，可伸缩膨胀部件2沿着第一缺部指向第二缺部的方向移动，从与第一缺部接触到与固定部12的长径接触的过程中，其径向膨胀的尺寸逐渐增大；在与固定部12的长径接触时，其径向膨胀的尺寸最大，此时，可伸缩膨胀部件2裹覆住固定部12的长径，使得固定部12的长径与可伸缩膨胀部件2的壁厚之和大于基体4的通孔41的直径；
当固定部12的第一缺部的径向尺寸小于中间部11的径向尺寸时，可伸缩膨胀部件2与第一缺部接触时，其不产生径向膨胀，随着固定部12径向尺寸的逐渐增大，可伸缩膨胀部件2产生径向膨胀。
当固定部12是圆形时，固定部12的直径则作为固定部12的径向直线距离最大的两个端点的距离。
在本实施例中，固定部12是十字形。
在本实施例中，固定部12是十字形时，固定部12包括与中间部11的径向平行的横向部，以及在横向部的中点与横向部垂直连接的竖向部，竖向部安装在中间部11上，且与中间部11的轴心线重合，横向部的横向尺寸则作为固定部12的径向直线距离最大的两个端点的距离；
向可膨胀部件施加一个向上的拉力，可伸缩膨胀部件2向上移动直到与横向部接触时才产生径向膨胀，且只具有一个膨胀尺寸，此时，可伸缩膨胀部件2覆裹住固定部12的横向部，使得横向部的横向尺寸与可伸缩膨胀部件2的壁厚之和大于基体4的通孔41的直径。
此外，固定部12除了可以是扁椭圆形、圆形或十字形，还可以是其他的形状，只要能够实现径向直线距离最大的两个端点的距离与可伸缩膨胀部件2的壁厚之和大于基体4的通孔41的直径即可。
在本实施例中，可伸缩膨胀部件2是弹簧21或橡胶管。
在本实施例中，如图1、图2以及图3所示，当可伸缩部件是弹簧21，且固定部12是扁椭圆形时，弹簧21套裹于中间部11上，在中间部11上不产生变形，向弹簧21施加一个向上的拉力，弹簧21被拉伸，弹簧21与固定部12接触，在固定部12上产生径向膨胀，随着弹簧21不断被拉伸，弹簧21与固定部12的长径接触，产生最大的径向膨胀，得到最大的径向膨胀尺寸，弹簧21覆裹住固定部12的长径，使得弹簧21的壁厚与固定部12的长径之和大于通孔41的直径；
同理，橡胶管与弹簧21产生径向膨胀的过程相同。
此外，可伸缩膨胀部件2除了是弹簧21或橡胶管，还可是其他的能够产生径向膨胀的部件。
在本实施例中，操作部3是圆形环。
在本实施例中，如图1、图2以及图3所示，当操作部3是圆形环时，操作部3包括顶部、底部以及周部，顶部通过周部与底部圆滑过渡，顶部的外壁连接有中间部11，当向中间部11施加一个向下的拉力时，手部手握底部，向下拉操作部3，操作部3向下移动，操作部3向下移动带动中间部11向下移动，中间部11向下移动则带动固定部12向下移动，操作部3的底部为手部施力提供一个支撑，使得手部能够比较省力地向下拉动操作部3。
在本实施例中，操作部3是L形挂钩。
在本实施例中，当操作部3是L形挂钩时，操作部3包括竖向部以及与竖向部垂直设置的横向部，竖向部与中间部11连接，当向中间部11施加一个向下的拉力时，手部手握横向部，向下拉操作部3，操作部3向下移动，操作部3向下移动带动中间部11向下移动，中间部11向下移动则带动固定部12向下移动，操作部3的横向部为手部施力提供一个支撑，使得手部能够比较省力地向下拉动操作部3。
此外，操作部3除了是圆环形，或者L形挂钩，还可是其他便于手部对中间部11施加拉力的部位。
在本实施例中，如图2以及图3所示，提供一种固定栓与基体4的组合，采用上述技术方案提供的固定栓，包括基体4、固定栓本体1和可伸缩膨胀部件2，基体4上具有通孔41,固定栓本体1和可伸缩膨胀部件2通过穿过基体4上的通孔41与基体4相结合，固定栓本体1包括中间部11和头部的固定部12；
固定部12与中间部11连接；
可伸缩膨胀部件2的内径大于中间部11的外径，小于固定部12的径向直线距离最大的两个端点的距离，可伸缩膨胀部件2通过伸缩或移动后径向尺寸的增大与固定栓本体1相结合。
在本实施例中，在上述技术方案中，基体4上开设有通孔41，固定栓的固定部12以及中间部11通过通孔41贯穿基体4，向可伸缩膨胀部件2施加一个向上的拉力，将可伸缩膨胀部件2拉动到一定位置，可伸缩膨胀部件2通过径向膨胀变形裹覆住固定部12，从而裹覆住固定部12的径向直线距离最大的部分，使得固定部12的径向直线距离最大的两个端点的距离与可伸缩膨胀部件2的壁厚之和大于基体4的通孔41的直径；向中间部11施加一个向下的拉力，中间部11带动裹覆有可伸缩膨胀部件2的固定部12向下移动，固定部12在通孔41处与基体4卡住，实现固定栓与基体4的固定，达到承重的效果；在基体4上固定该固定栓时，无需紧固螺母，因此无需借助专用工具拧动紧固螺母，只需手动可伸缩膨胀部件2以及中间部11便可实现固定栓的快速固定。
其中，基体可为墙体、楼板等等。
在本实施例中，可伸缩膨胀部件2与固定部12结合后的可伸缩膨胀部件2和固定部12为固定栓的固定部位，固定部位的径向直线距离最大的两个端点的距离大于基体4的通孔41的直径。
在本实施例中，举例说明，当可伸缩膨胀部件2是弹簧，固定部12是扁椭圆形时，固定部位是指裹覆有可伸缩膨胀部件2的固定部12，固定部位的径向直线距离最大的两个端点的距离则是指裹覆有可伸缩膨胀部件2的固定部12的长径。
在本实施例中，固定部位与基体4的通孔41连接。
在本实施例中，如图4所示，提供一种固定栓与基体固定的方法，采用上述技术方案提供的固定栓与基体的组合，基体上具有通孔,固定栓通过穿过基体上的通孔与基体相结合，固定部位的径向直线距离最大的两个端点的距离大于基体的通孔的直径，包括以下步骤：
固定栓穿过基体步骤S1：固定栓通过通孔穿过基体；
操作可伸缩膨胀部件步骤S2：操作可伸缩膨胀部件，使可伸缩膨胀部件与固定栓本体结合的第一位置状态达到第二位置状态；
固定部位与基体卡住步骤S3：固定栓通过作用在操作部的固定部至操作部方向的作用力移动，固定部位与基体的通孔卡住。
在本实施例中，在上述技术方案中，固定栓的固定部12以及中间部11通过通孔41贯穿基体4，向处在第一位置状态下的可伸缩膨胀部件2施加一个向上的拉力，将可伸缩膨胀部件2拉动到一定位置，可伸缩膨胀部件2通过径向膨胀变形裹覆住固定部12，从而裹覆住固定部12的径向直线距离最大的部分，使得固定部12的径向直线距离最大的两个端点的距离与可伸缩膨胀部件2的壁厚之和大于基体4的通孔41的直径；向操作部3施加一个向下的拉力，操作部3向下运动带动中间部向下运动，中间部11的向下运动则带动裹覆有可伸缩膨胀部件2的固定部12向下移动，固定部12在通孔41处与基体4卡住，实现固定栓与基体4的固定，达到承重的效果，从而将可伸缩膨胀部件2与固定栓本体1结合的第一位置状态达到可伸缩膨胀部件2与固定栓本体1结合的第二位置状态；在将固定栓与基体固定时，无需紧固螺母，因此无需借助专用工具拧动紧固螺母，只需手动拉动可伸缩膨胀部件2以及中间部11便可实现固定栓的固定，使得固定栓与基体的固定简单、易行。
以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明方案的范围内。
Claims (7)
1.一种固定栓与基体的组合，包括基体、固定栓本体和可伸缩膨胀部件，所述基体上具有通孔,所述固定栓本体和所述可伸缩膨胀部件通过穿过所述基体上的通孔与所述基体相结合，其特征在于：所述固定栓本体包括中间部和头部的固定部；
所述固定部与所述中间部连接；
所述可伸缩膨胀部件的内径大于所述中间部的外径，小于所述固定部的径向直线距离最大的两个端点的距离，所述可伸缩膨胀部件通过伸缩或移动后径向尺寸的增大与所述固定栓本体相结合；所述可伸缩膨胀部件套裹于所述中间部上；
结合前，可伸缩膨胀部件的外径、固定部的径向截面的直线距离最大的两个端点的距离均小于通孔的直径；
结合后，可伸缩膨胀部件和固定部为固定栓的固定部位，固定部位的径向截面的直线距离最大的两个端点的距离大于基体的通孔的直径，固定部位与基体的通孔卡住；基体为墙体；所述可伸缩膨胀部件套裹所述固定部。
2.根据权利要求1所述的固定栓与基体的组合，其特征在于：所述可伸缩膨胀部件与所述固定栓本体通过所述可伸缩膨胀部件套裹固定栓本体的方式相结合，其中，所述可伸缩膨胀部件与所述固定栓本体结合的状态包括第一位置状态和第二位置状态；
所述第一位置状态是所述可伸缩膨胀部件套裹中间部时的状态；
所述第二位置状态是所述可伸缩膨胀部件套裹所述固定部后的状态，所述第二位置状态下的所述固定部和所述可伸缩膨胀部件为所述固定栓的固定部位；
所述第二位置状态通过操作所述可伸缩膨胀部件移动至所述固定部后膨胀变形、径向尺寸增大来实现。
3.根据权利要求2所述的固定栓与基体的组合，其特征在于：所述固定栓本体还包括尾部的操作部,所述操作部与所述中间部连接；
所述操作部是拉动所述固定栓时的受力部位。
4.根据权利要求3所述的固定栓与基体的组合，其特征在于：所述固定部是扁椭圆形、圆形或十字形。
5.根据权利要求3所述的固定栓与基体的组合，其特征在于：所述可伸缩膨胀部件是弹簧或橡胶管。
6.根据权利要求3所述的固定栓与基体的组合，其特征在于：所述操作部是圆形环或L形挂钩。
7.一种固定栓与基体固定的方法，采用权利要求4-6任一项所述的固定栓与基体的组合，所述基体上具有通孔,所述固定栓通过穿过所述基体上的通孔与所述基体相结合，其特征在于：固定部位的径向直线距离最大的两个端点的距离大于所述基体的通孔的直径，包括以下步骤：
固定栓穿过基体步骤：所述固定栓通过所述通孔穿过所述基体；
操作可伸缩膨胀部件步骤：操作所述可伸缩膨胀部件，使所述可伸缩膨胀部件与所述固定栓本体结合的第一位置状态达到第二位置状态；
固定部位与基体卡住步骤：所述固定栓通过作用在所述操作部的固定部至所述操作部方向的作用力移动，所述固定部位与所述基体的通孔卡住。
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