CN111926272A - 一种铸轧铝箔退火方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及铝箔制备技术领域，公开了一种铸轧铝箔退火方法。该方法包括以下步骤：(1)将退火炉的炉气温度以1‑3℃/min的升温速率上升到250‑270℃，保温200‑300分钟；(2)将退火炉的炉气温度以1‑3℃/min的升温速率上升到380‑390℃，保温6‑10小时；(3)将退火炉的炉气温度以3‑8℃/min的升温速率下降到228‑238℃，保温12‑16小时。本发明采用差温退火工艺，提高退火炉的炉气温度，并控制升温速率，使材料的温度快速升高，铝箔内部晶粒组织形核速率大于长大速率实现再结晶，从而使结晶组织细小、均匀，能达到最佳的力学性能，且铝箔具有良好的表面质量，同时缩短铝箔退火的总时间。

Description

一种铸轧铝箔退火方法
技术领域
本发明涉及铝箔制备技术领域，具体涉及一种铸轧铝箔退火方法。
背景技术
铝箔因其优良的特性，广泛用于食品、饮料、香烟、药品、照相底板、家庭日用品等方面。随着生活水平的不断提高，空调器已是人们生活中不可缺少的电器，空调器散热片是空调的主要部件之一，而空调散热片通常要用到铝箔。随着空调生产厂家的快速增多，竞争日益激烈，各空调生产厂家为了降低成本，力求减少各种原辅材料的消耗量，因此在生产空调用铝箔的过程中力求尽量减少铝箔的厚度，提高铝箔的性能，以降低它在每台空调上的用量。
目前，空调散热片用铝箔的退火主要采用低温长时间保温退火的方式，这种低温长时间保温退火的方式存在以下缺点：退火过程中容易产生晶粒出现异常粗大、延伸率偏的现象；同炉铝箔力学性能不均匀；铝箔表面有油斑；同时造成退火周期长，生产效率低下。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术存在的退火过程中容易产生晶粒出现异常粗大、延伸率偏的现象，同炉铝箔力学性能不均匀，铝箔表面有油斑，造成退火周期长，生产效率低下的问题，提供一种铸轧铝箔退火方法，该方法采用差温退火工艺，制备的铝箔力学性能较好，具有良好的表面质量，同时该方法能够缩短铝箔退火的总时间，提高生产效率。
为了实现上述目的，本发明一方面提供了一种铸轧铝箔退火方法，该方法包括以下步骤：
(1)将退火炉的炉气温度以1-3℃/min的升温速率上升到250-270℃，保温200-300分钟；
(2)将退火炉的炉气温度以1-3℃/min的升温速率上升到380-390℃，保温6-10小时；
(3)将退火炉的炉气温度以3-8℃/min的升温速率下降到228-238℃，保温12-16小时。
优选地，在步骤(1)-(3)退火过程中，退火炉内保持负压退火。
优选地，在步骤(1)中，将退火炉的炉气温度上升到255-265℃，保温230-280分钟。
优选地，在步骤(2)中，将退火炉的炉气温度上升到382-388℃，保温7-8小时。
优选地，在步骤(3)中，将退火炉的炉气温度下降到230-235℃，保温14-15小时。
优选地，在步骤(3)中，升温速率为6-7℃/min。
优选地，所述步骤(3)还包括保温后冷却至室温。
优选地，所述冷却方式为出炉空冷。
本发明第二方面提供了一种前文所述的方法制备的铸轧铝箔。
本发明第三方面提供了所述的铸轧铝箔在空调散热片中的应用。
本发明采用差温退火工艺，提高退火炉的炉气温度，并控制升温速率，使材料的温度快速升高，铝箔内部晶粒组织形核速率大于长大速率实现再结晶，从而使结晶组织细小、均匀，能达到最佳的力学性能，并且使材料表面的带油得到挥发，有效地防止铝箔表面出现油斑等缺陷，保证铝箔表面具有良好的表面质量，同时缩短铝箔退火的总时间，提高生产效率。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
本发明所述的铸轧铝箔退火方法包括以下步骤：
(1)将退火炉的炉气温度以1-3℃/min的升温速率上升到250-270℃，保温200-300分钟；
(2)将退火炉的炉气温度以1-3℃/min的升温速率上升到380-390℃，保温6-10小时；
(3)将退火炉的炉气温度以3-8℃/min的升温速率下降到228-238℃，保温12-16小时。
在本发明所述的方法中，通过控制退火过程中的升温速率，使温度迅速达到目标温度，使铝箔内部晶粒组织在稳定的温度下结晶、长大，使结晶组织更为均匀。
在具体地实施方式中，在步骤(1)中，升温速率可以为1℃/min、2℃/min或3℃/min；在步骤(2)中，升温速率可以为1℃/min、2℃/min或3℃/min；在步骤(3)中，升温速率可以为3℃/min、4℃/min、5℃/min、6℃/min、7℃/min或8℃/min。
在本发明所述的方法中，在优选实施方式中，在步骤(1)-(3)退火过程中，退火炉内保持负压退火。
在本发明所述的方法中，步骤(1)为低温吹洗阶段，可以减少铝箔表面的带油量，避免退火后铝箔表面出现油斑。
在具体实施方式中，在步骤(1)中，可以将退火炉的炉气温度上升到250℃、252℃、254℃、256℃、258℃、260℃、262℃、264℃、266℃、268℃或270℃。
在具体实施方式中，在步骤(1)中，保温时间可以为200分钟、210分钟、220分钟、230分钟、240分钟、250分钟、260分钟、270分钟、280分钟、290分钟或300分钟。
优选情况下，在步骤(1)中，将退火炉的炉气温度上升到255-265℃；保温230-280分钟。
在本发明所述的方法中，步骤(2)和步骤(3)为差温阶段，可以缩短料温的到温时间，提高炉气与料温的温差，从而增加热交换的效率。
在具体实施方式中，在步骤(2)中，可以将退火炉的炉气温度上升到380℃、381℃、382℃、383℃、384℃、385℃、386℃、387℃、388℃、389℃或390℃。
在具体实施方式中，在步骤(2)中，保温时间可以为6小时、7小时、8小时、9小时或10小时。
在优选实施方式中，在步骤(2)中，将退火炉的炉气温度上升到382-388℃；保温7-8小时。
在具体实施方式中，在步骤(3)中，可以将退火炉的炉气温度下降到228℃、229℃、230℃、231℃、232℃、233℃、234℃、235℃、236℃、237℃或238℃；保温时间可以为12小时、13小时、14小时、15小时或16小时。
在优选实施方式中，在步骤(3)中，将退火炉的炉气温度下降到230-235℃；保温14-15小时。
在优选实施方式中，在步骤(3)中，升温速率为6-7℃/min。
在本发明所述的方法中，所述步骤(3)还包括保温后冷却至室温。在一种具体实施方式中，所述冷却方式为出炉空冷。
本发明第二方面提供了一种前文所述的方法制备的铸轧铝箔。
本发明第三方面提供了一种前文所述的铸轧铝箔在空调散热片中的应用。
本发明采用差温退火工艺，提高退火炉的炉气温度，并控制升温速率，使材料的温度快速升高，铝箔内部晶粒组织形核速率大于长大速率实现再结晶，从而使结晶组织细小、均匀，能达到最佳的力学性能，并且使材料表面的带油得到挥发，有效地防止铝箔表面出现油斑等缺陷，保证铝箔表面具有良好的表面质量，同时缩短铝箔退火的总时间，提高生产效率。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述，但本发明的保护范围并不仅限于此。
本发明实施例和对比例用于说明采用铸轧坯料生产8011H22空调散热片用铝箔成品的退火方法。
实施例1
具体的退火过程包括以下步骤：
(1)将退火炉的炉气温度以2℃/min的升温速率上升到260℃，保温250分钟；
(2)将退火炉的炉气温度以1℃/min的升温速率上升到385℃，保温8小时；
(3)将退火炉的炉气温度以3℃/min的升温速率下降到228℃，保温16小时，出炉空冷。
实施例2
具体的退火过程包括以下步骤：
(1)将退火炉的炉气温度以3℃/min的升温速率上升到250℃，保温300分钟；
(2)将退火炉的炉气温度以2℃/min的升温速率上升到390℃，保温6小时；
(3)将退火炉的炉气温度以5℃/min的升温速率下降到234℃，保温12小时，出炉空冷。
实施例3
具体的退火过程包括以下步骤：
(1)将退火炉的炉气温度以1℃/min的升温速率上升到270℃，保温200分钟；
(2)将退火炉的炉气温度以3℃/min的升温速率上升到380℃，保温10小时；
(3)将退火炉的炉气温度以8℃/min的升温速率下降到238℃，保温9小时，出炉空冷。
实施例4
具体的退火过程包括以下步骤：
(1)将退火炉的炉气温度以2℃/min的升温速率上升到258℃，保温274分钟；
(2)将退火炉的炉气温度以1℃/min的升温速率上升到382℃，保温7小时；
(3)将退火炉的炉气温度以6℃/min的升温速率下降到230℃，保温14小时。
对比例1
按照实施例1的方法实施，不同的是，在步骤(1)中，升温速率为5℃/min。
对比例2
按照实施例1的方法实施，不同的是，在步骤(1)中，将退火炉的炉气温度上升到230℃，保温180分钟。
对比例3
按照实施例1的方法实施，不同的是，在步骤(2)中，升温速率为4℃/min。
对比例4
按照实施例1的方法实施，不同的是，在步骤(2)中，将退火炉的炉气温度上升到370℃。
对比例5
按照实施例1的方法实施，不同的是，在步骤(3)中，升温速率为9℃/min。
对比例6
按照实施例1的方法实施，不同的是，在步骤(3)中，保温时间为17小时。
测试例
对实施例1-4和对比例1-6中退火后的铝箔的力学性能进行测试，测试结果如表1所示。
表1
实施例编号 抗拉强度/MPa 伸长率/％ 杯突值/mm
实施例1 138-148 ≥24 ≥8.7
实施例2 133-143 ≥23 ≥8.5
实施例3 135-145 ≥24 ≥8.8
实施例4 132-142 ≥22 ≥8.6
对比例1 123-133 ≥18 ≥8.2
对比例2 116-126 ≥13 ≥7.5
对比例3 125-135 ≥16 ≥8.0
对比例4 114-124 ≥12 ≥7.8
对比例5 120-130 ≥17 ≥8.1
对比例6 118-128 ≥15 ≥7.2
通过表1的结果可以看出，采用本发明所述的退火方法得到铝箔具有优异的力学性能。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种铸轧铝箔退火方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
(1)将退火炉的炉气温度以1-3℃/min的升温速率上升到250-270℃，保温200-300分钟；
(2)将退火炉的炉气温度以1-3℃/min的升温速率上升到380-390℃，保温6-10小时；
(3)将退火炉的炉气温度以3-8℃/min的升温速率下降到228-238℃，保温12-16小时。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(1)-(3)退火过程中，退火炉内保持负压退火。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(1)中，将退火炉的炉气温度上升到255-265℃，保温230-280分钟。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(2)中，将退火炉的炉气温度上升到382-388℃，保温7-8小时。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(3)中，将退火炉的炉气温度下降到230-235℃，保温14-15小时。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(3)中，升温速率为6-7℃/min。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(3)还包括保温后冷却至室温。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述冷却方式为出炉空冷。
9.权利要求1-8中任意一项所述的方法制备的铸轧铝箔。
10.权利要求9所述的铸轧铝箔在空调散热片中的应用。
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