CN111926147A - 一种利用半钢水生产低硫低磷钢材的方法 - Google Patents

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CN111926147A CN202010773451.4A CN202010773451A CN111926147A CN 111926147 A CN111926147 A CN 111926147A CN 202010773451 A CN202010773451 A CN 202010773451A CN 111926147 A CN111926147 A CN 111926147A
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Abstract

本发明涉及一种利用半钢水生产低硫低磷钢材的方法，所述方法包括：半钢水依次经预脱氧、KR脱硫、转炉炼钢、LF精炼及VD真空冶炼得到低硫低磷钢水，所述低硫低磷钢水经浇注得到所述低硫低磷钢材；其中，所述KR脱硫后的钢水中的硫含量≤0.005％；所述KR脱硫处理后的扒渣率≥90％；所述转炉炼钢后钢水中的磷含量≤0.004％；所述转炉炼钢中每吨钢水添加10‑30kg的化渣球；所述转炉炼钢中氧枪孔的夹角为≥13°；所述转炉炼钢的终点温度≤1620℃。本发明提供的方法，离站S≤0.005％；半钢水转炉冶炼脱磷率达到96％以上；同时，通过该方法生产的抗硫化氢腐蚀连铸圆坯非金属夹杂物水平达到：A类≤0.5级、C类0级，B类、D类≤1.0级，A+B+C+D粗细总和≤3.0级。

Description

一种利用半钢水生产低硫低磷钢材的方法
技术领域
本发明涉及炼钢领域，具体涉及一种利用半钢水生产低硫低磷钢材的方法。
背景技术
目前，据统计，世界上目前已探明的油气田中大约有1/3含有H2S气体，含H2S油气田的开采日益增多，从而使得抗H2S腐蚀管线管的消耗量大幅增加。抗H2S腐蚀管线管主要用于输送含有H2S的石油天然气，其服役环境极为苛刻，对抗腐蚀性能具有极高的要求。如在输送油气的过程中管线管发生严重穿孔、开裂，会导致燃油泄漏、爆炸等重大安全事故和社会经济损失，因而要求管线管具有较高的强度、韧性、良好的焊接性能及较好的耐蚀性等，尤其是对抗氢致裂纹(HIC)和抗硫应力腐蚀裂纹(SSC)要求极高。
目前日本、美国、韩国等为数不多的钢厂能够批量生产(以板坯为主)，主流钢级为X65、X70、X80钢级，能适用于pH值为2.8-3.0的强酸性环境的焊管。其生产技术在世界范围内被视为顶尖技术而被严格保密。国内为打破国外垄断，宝钢、武钢、首钢等大型钢企对抗硫管线钢进行了研究与开发，目前已能够生产X52-X65系列的抗H2S腐蚀管线钢板坯，主要适用于pH值为5.2的弱酸性环境的焊管。同时，以攀成钢、天津钢管及宝钢等无缝钢管制造企业也对抗H2S腐蚀管线管进行了研究与开发，目前正处于开发阶段。
无缝钢管所用连铸坯料质量对抗H2S腐蚀管线管的最终产品性能具有决定性的作用，鉴于目前抗H2S腐蚀管线管的生产、研发现状，迫切需要特钢企业开发稳定适用于苛刻服役环境下含钒等微合金元素的抗H2S腐蚀、高洁净连铸圆坯的生产关键技术。
CN102719728A公开了一种RH-LF-VD精炼生产抗酸管线钢的工艺，该工艺利用转炉炼钢和RH-LF-VD精炼工艺控制钢水成分，生产低碳、低硫的抗酸(抗HIC和SCC)管线钢。具体工艺流程为：铁水预脱硫-转炉冶炼-RH真空脱碳-LF升温脱硫-VD真空脱碳-钙处理-软吹-连铸-热轧。其利用二次真空精炼过程(RH真空精炼、VD真空精炼)，既能减轻转炉脱碳负担，降低钢水氧化性又能消除LF炉精炼过程增碳的不利影响，而且减少强脱氧剂的使用，稳定生产，保证钢水成分稳定控制在生产目标以内，满足抗酸管线钢对低碳、低硫和高纯净度的成分控制要求。利用本发明工艺流程生产的成品钢中碳含量可以稳定控制在0.03％，同时硫含量可以稳定控制在≤0.0010％。
CN103556050A公开了了一种采用LF+RH精炼工艺生产车轮钢的方法，该方法生产的车轮钢的化学成分按重量百分比为：C0.08-0.10％，Si≤0.05％，Mn0.80-1.00％，P≤0.020％，S≤0.006％，Al s 0.020-0.050％，N≤0.0060％，余量为Fe及不可避免的杂质，本发明采用的工艺流程为：“铁水KR脱硫→脱磷转炉冶炼→脱碳转炉冶炼→LF精炼→RH精炼→连铸”，采用本发明生产的车轮钢在保证钢水成分合格的情况下，可将98％以上的钢卷各类夹杂控制在1.0级及以下。
发明内容
鉴于现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种利用半钢水生产低硫低磷钢材的方法，本发明提供的方法，通过工艺的重新设计，解决了解决半钢水预处理KR方法去氧脱硫、除渣，转炉半钢水冶炼补热、快速造渣、脱磷,以及LF炉深脱硫、去除夹杂物等瓶颈问题，最终形成了半钢水生产低硫、低磷及高洁净钢的生产技术。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
本发明提供了一种利用半钢水生产低硫低磷钢材的方法，所述方法包括：半钢水依次经预脱氧、KR脱硫、转炉炼钢、LF精炼及VD真空冶炼得到低硫低磷钢水，所述低硫低磷钢水经浇注得到所述低硫低磷钢材；
其中，所述KR脱硫后的钢水中的硫含量≤0.005％；所述KR脱硫处理后的扒渣率≥90％；所述转炉炼钢后钢水中的磷含量≤0.004％；所述转炉炼钢中每吨钢水添加10-30kg的化渣球；所述转炉炼钢中氧枪孔的夹角为≥13°；所述转炉炼钢的终点温度≤1620℃。
本发明提供的方法，通过脱硫理论研究和生产实践，开发的半钢水KR预处理方法脱硫的生产技术，离站S≤0.005％；半钢水转炉冶炼脱磷率达到96％以上；同时，通过该方法生产的抗硫化氢腐蚀连铸圆坯非金属夹杂物水平达到：A类≤0.5级、C类0级，B类、D类≤1.0级，A+B+C+D粗细总和≤3.0级。
本发明中，所述KR脱硫后的钢水中的硫含量≤0.005％，例如可以是0.005％、0.004％、0.003％、0.002％或0.001％等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，所述KR脱硫处理后的扒渣率≥90％，例如可以是90％、91％、92％、93％、94％或95％等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，所述转炉炼钢后钢水中的磷含量≤0.004％，例如可以是0.004％、0.003％、0.002％或0.001％等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，所述转炉炼钢中每吨钢水添加10-30kg的化渣球，例如可以是10kg、15kg、20kg、25kg或30kg等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，所述转炉炼钢中氧枪孔的夹角为≥13，例如可以是13°、14°、15°、16°或17°等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，所述转炉炼钢的终点温度≤1620℃，例如可以是1620℃、1620℃、1610℃、1600℃、1550℃或1500℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，通过优化氧枪参数，增大氧枪孔夹角，增加氧气与钢渣接触面，缩短成渣时间。降低转炉出钢温度，提高磷在渣钢中的分配比例，保证转炉终点磷≤0.004％。
作为本发明优选的技术方案，所述预脱氧为采用铝粉和/或铝锭进行预脱氧。
作为本发明优选的技术方案，所述KR脱硫中添加有氧化钙和氟化钙。
优选地，所述氧化钙的添加量为50-60kg/t，例如可以是50kg/t、51kg/t、52kg/t、53kg/t、54kg/t、55kg/t、56kg/t、57kg/t、58kg/t、59kg/t或60kg/t等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述氟化钙的添加量为10-15kg/t，例如可以是10kg/t、11kg/t、12kg/t、13kg/t、14kg/t或15kg/t等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述KR脱硫中搅拌的速度为65-80r/min，例如可以是65r/min、70r/min、75r/min或80r/min等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，在KR脱硫过程中，通过添加石灰和萤石并优化搅拌工艺，使得半钢水KR预处理后的扒渣率提高到90％以上，离站S≤0.005％，实现了半钢水KR预处理方法脱硫。
作为本发明优选的技术方案，所述合金化渣球中以质量百分比计包括：15-30％TFe，10-20％CaO，20-35％SiO2，5-10％MnO，≤5％Al2O3，≤0.5％P，≤0.05％S。
本发明中，所述合金化渣球中以质量百分比计含15-30％TFe，例如可以是15％、20％、25％或30％等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，所述合金化渣球中以质量百分比计含10-20％CaO，例如可以是10％、15％或20％等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，所述合金化渣球中以质量百分比计含20-35％SiO2，例如可以是20％、25％、30％或35％等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，所述合金化渣球中以质量百分比计含5-10％MnO，例如可以是5％、6％、7％、8％、9％或10％等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，所述合金化渣球中以质量百分比计含≤5％Al2O3，例如可以是5％、4％、3％、2％或1％等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，所述合金化渣球中以质量百分比计含≤0.5％P，例如可以是0.5％、0.4％、0.3％、0.2％或0.1％等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，所述合金化渣球中以质量百分比计含≤0.05％S，例如可以是0.05％、0.04％、0.03％、0.02％或0.01％等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，所述转炉炼钢中的碱度为4-5，例如可以是4、4.2、4.4、4.6、4.8或5等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述转炉炼钢中成渣的时间为3-4min，例如可以是3min、3.2min、3.4min、3.6min、3.8min或4min等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述转炉炼钢的终点采用高拉补吹操作。
优选地，所述转炉炼钢中补充铝。
优选地，所述转炉炼钢出钢时采用双滑挡渣。
本发明中，在冶炼前，向半钢水中补加一定量的硅铁，提高半钢水的化学热，保证脱磷化渣所需热量；同时优化渣系结构，调整炉渣碱度，提高脱磷效果。
本发明中，通过对转炉炼钢中造渣工艺、设备及操作工艺等的改进，解决了半钢水脱磷的生产技术问题，使转炉脱磷率达到96％以上，终点P≤0.004％的比例≥95％，成品P≤0.008％的比例达到100％。
作为本发明优选的技术方案，所述LF精炼中精炼渣的三元渣系组分以质量百分含量计包括：≤58％CaO，≤34％Al2O3，≤8％SiO2。
本发明中，所述LF精炼中精炼渣的三元渣系组分以质量百分含量计包括≤58％CaO，例如可以是58％、57％、56％、55％、54％、53％、52％或51％等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，所述LF精炼中精炼渣的三元渣系组分以质量百分含量计包括≤34％Al2O3，例如可以是34％、33％、32％、31％、30％或29％等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述LF精炼中精炼渣的碱度为5-8，例如可以是5、5.5、6、6.5、7、7.5或8等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述LF精炼中精炼渣的曼内斯曼指数为0.2-0.3，例如可以是0.2、0.22、0.24、0.26、0.28或0.3等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述LF精炼中精炼渣的熔点≤1500℃，例如可以是1500℃、1400℃、1300℃、1200℃、1100℃或1000℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，所述LF精炼中钢水进入LF炉后开始吹氩≤10min，例如可以是10min、9min、8min、7min、6min或5min等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述吹氩中氩气的压力为0.25-0.4MPa，例如可以是0.25MPa、0.27MPa、0.3MPa、0.32MPa、0.35MPa、0.37MPa或0.4MPa等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，所述VD真空冶炼中深真空时间≥15min，例如可以是15min、16min、17min、18min、19min或20min等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述VD真空冶炼中深真空的绝对真空度≤67Pa，例如可以是67Pa、66Pa、65Pa、64Pa、63Pa、62Pa或61Pa等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，所述浇注开始时进行引流砂外引。
优选地，所述浇注中大包采用剩钢操作。
优选地，所述浇注中中包浇注前冲氩气保护。
优选地，所述浇注中中包使用整体水口。
作为本发明优选的技术方案，所述方法包括：半钢水依次经预脱氧、KR脱硫、转炉炼钢、LF精炼及VD真空冶炼得到低硫低磷钢水，所述低硫低磷钢水经浇注得到所述低硫低磷钢材；
其中，所述KR脱硫后的钢水中的硫含量≤0.005％；所述KR脱硫处理后的扒渣率≥90％；所述转炉炼钢后钢水中的磷含量≤0.004％；所述转炉炼钢中每吨钢水添加10-30kg的化渣球；所述转炉炼钢中氧枪孔的夹角为≥13°；所述转炉炼钢的终点温度≤1620℃；所述KR脱硫中添加有氧化钙和氟化钙；所述合金化渣球中以质量百分比计包括：15-30％TFe，10-20％CaO，20-35％SiO2，5-10％MnO，≤5％Al2O3，≤0.5％P，≤0.05％S；所述转炉炼钢出钢时采用双滑挡渣；所述LF精炼中精炼渣的三元渣系组分以质量百分含量计包括：≤58％CaO，≤34％Al2O3，≤8％SiO2；所述LF精炼中精炼渣的曼内斯曼指数为0.2-0.3。
与现有技术方案相比，本发明至少具有以下有益效果：
(1)本发明通过优化造渣料的组成及加入量，改善精炼渣系组元，合理控制精炼渣的曼内斯曼指数，在保证渣系具有良好脱硫能力的情况下，提高了精炼渣的流动性及吸附钢液中非金属夹杂物的能力，使钢中非金属夹杂物水平达到：A类≤0.5级、C类0级，B类、D类≤1.0级，A+B+C+D粗细总和≤3.0级；形成半钢水冶炼低硫高洁净钢生产专用精炼渣系控制技术。
(2)本发明中通过对转炉炼钢中造渣工艺及操作方式的改进，提高了化渣效率及钢渣中磷的分配比，使转炉半钢水冶炼脱磷率达到96％以上，终点P≤0.004％的比例≥95％，成品P≤0.008％的比例达到100％。
具体实施方式
为更好地说明本发明，便于理解本发明的技术方案，本发明的典型但非限制性的实施例如下：
实施例1
本实施例提供一种利用半钢水生产低硫低磷钢材的方法，所述方法包括：半钢水依次经预脱氧、KR脱硫、转炉炼钢、LF精炼及VD真空冶炼得到低硫低磷钢水，所述低硫低磷钢水经浇注得到所述低硫低磷钢材；
其中，所述KR脱硫后的钢水中的硫含量为0.005％；所述KR脱硫处理后的扒渣率为90％；所述转炉炼钢后钢水中的磷含量为0.004％；所述转炉炼钢中每吨钢水添加20kg的化渣球；所述转炉炼钢中氧枪孔的夹角为13°；所述转炉炼钢的终点温度为1620℃；所述预脱氧为采用铝粉进行预脱氧；所述KR脱硫中添加有氧化钙和氟化钙；所述氧化钙的添加量为55kg/t；所述氟化钙的添加量为13kg/t；所述KR脱硫中搅拌的速度为72r/min；所述合金化渣球中以质量百分比计包括：23％TFe，15％CaO，27％SiO2，7％MnO，5％Al2O3，0.5％P，0.05％S；所述转炉炼钢中的碱度为4.5；所述转炉炼钢中成渣的时间为3.5min；所述转炉炼钢的终点采用高拉补吹操作；所述转炉炼钢中补充铝；所述转炉炼钢出钢时采用双滑挡渣；所述LF精炼中精炼渣的三元渣系组分以质量百分含量计包括：58％CaO，34％Al2O3，8％SiO2；所述LF精炼中精炼渣的碱度为7；所述LF精炼中精炼渣的曼内斯曼指数为0.25；所述LF精炼中精炼渣的熔点为1500℃；所述LF精炼中钢水进入LF炉后开始吹氩10min；所述吹氩中氩气的压力为0.32MPa；所述VD真空冶炼中深真空时间为15min；所述VD真空冶炼中深真空的绝对真空度为67Pa；所述浇注开始时进行引流砂外引；所述浇注中大包采用剩钢操作；所述浇注中中包浇注前冲氩气保护；所述浇注中中包使用整体水口。
所得低硫低磷钢材中非金属夹杂物分布详见表1。
实施例2
本实施例提供一种利用半钢水生产低硫低磷钢材的方法，所述方法包括：半钢水依次经预脱氧、KR脱硫、转炉炼钢、LF精炼及VD真空冶炼得到低硫低磷钢水，所述低硫低磷钢水经浇注得到所述低硫低磷钢材；
其中，所述KR脱硫后的钢水中的硫含量为0.002％；所述KR脱硫处理后的扒渣率为95％；所述转炉炼钢后钢水中的磷含量为0.002％；所述转炉炼钢中每吨钢水添加10kg的化渣球；所述转炉炼钢中氧枪孔的夹角为15°；所述转炉炼钢的终点温度为1520℃；所述预脱氧为采用铝粉进行预脱氧；所述KR脱硫中添加有氧化钙和氟化钙；所述氧化钙的添加量为50kg/t；所述氟化钙的添加量为15kg/t；所述KR脱硫中搅拌的速度为65r/min；所述合金化渣球中以质量百分比计包括：15％TFe，20％CaO，35％SiO2，10％MnO，3％Al2O3，0.2％P，0.03％S；所述转炉炼钢中的碱度为5；所述转炉炼钢中成渣的时间为3min；所述转炉炼钢的终点采用高拉补吹操作；所述转炉炼钢中补充铝；所述转炉炼钢出钢时采用双滑挡渣；所述LF精炼中精炼渣的三元渣系组分以质量百分含量计包括：50％CaO，30％Al2O3，5％SiO2；所述LF精炼中精炼渣的碱度为5；所述LF精炼中精炼渣的曼内斯曼指数为0.2；所述LF精炼中精炼渣的熔点为1300℃；所述LF精炼中钢水进入LF炉后开始吹氩5min；所述吹氩中氩气的压力为0.25MPa；所述VD真空冶炼中深真空时间为20min；所述VD真空冶炼中深真空的绝对真空度为57Pa；所述浇注开始时进行引流砂外引；所述浇注中大包采用剩钢操作；所述浇注中中包浇注前冲氩气保护；所述浇注中中包使用整体水口。
所得低硫低磷钢材中非金属夹杂物分布详见表1。
实施例3
本实施例提供一种利用半钢水生产低硫低磷钢材的方法，所述方法包括：半钢水依次经预脱氧、KR脱硫、转炉炼钢、LF精炼及VD真空冶炼得到低硫低磷钢水，所述低硫低磷钢水经浇注得到所述低硫低磷钢材；
其中，所述KR脱硫后的钢水中的硫含量为0.0037％；所述KR脱硫处理后的扒渣率为98％；所述转炉炼钢后钢水中的磷含量为0.001％；所述转炉炼钢中每吨钢水添加30kg的化渣球；所述转炉炼钢中氧枪孔的夹角为20°；所述转炉炼钢的终点温度≤1570℃；所述预脱氧为采用铝锭进行预脱氧；所述KR脱硫中添加有氧化钙和氟化钙；所述氧化钙的添加量为60kg/t；所述氟化钙的添加量为10kg/t；所述KR脱硫中搅拌的速度为80r/min；所述合金化渣球中以质量百分比计包括：30％TFe，10％CaO，20％SiO2，5％MnO，1％Al2O3，0.37％P，0.01％S；所述转炉炼钢中的碱度为4；所述转炉炼钢中成渣的时间为4min；所述转炉炼钢的终点采用高拉补吹操作；所述转炉炼钢中补充铝；所述转炉炼钢出钢时采用双滑挡渣；所述LF精炼中精炼渣的三元渣系组分以质量百分含量计包括：37％CaO，20％Al2O3，2％SiO2；所述LF精炼中精炼渣的碱度为8；所述LF精炼中精炼渣的曼内斯曼指数为0.3；所述LF精炼中精炼渣的熔点为1400℃；所述LF精炼中钢水进入LF炉后开始吹氩为3min；所述吹氩中氩气的压力为0.4MPa；所述VD真空冶炼中深真空时间为32min；所述VD真空冶炼中深真空的绝对真空度为40Pa；所述浇注开始时进行引流砂外引；所述浇注中大包采用剩钢操作；所述浇注中中包浇注前冲氩气保护；所述浇注中中包使用整体水口。
所得低硫低磷钢材中非金属夹杂物分布详见表1。
对比例1
与实施例1的区别仅在于所述KR脱硫中搅拌的速度为45r/min，所述KR脱硫后的钢水中的硫含量为0.01％，所得低硫低磷钢材中非金属夹杂物分布详见表1。
对比例2
与实施例1的区别仅在于所述KR脱硫中搅拌的速度为100r/min，所述KR脱硫后的钢水中的硫含量为0.008％，所得低硫低磷钢材中非金属夹杂物分布详见表1。
对比例3
与实施例1的区别仅在于所述转炉炼钢中的碱度为3，所述转炉炼钢后钢水中的磷含量为0.01％，所得低硫低磷钢材的性能显著降低。
对比例4
与实施例1的区别仅在于所述转炉炼钢中采用单滑挡渣，所述转炉炼钢后钢水中的磷含量为0.006％，所得低硫低磷钢材的性能显著降低。
表1实施例和对比例中非金属夹杂物分布
Figure BDA0002617496730000121
Figure BDA0002617496730000131
通过上述实施例和对比例的结果可知，本发明提供的方法，通过脱硫理论研究和生产实践，开发的半钢水KR预处理方法脱硫的生产技术，离站S≤0.005％；半钢水转炉冶炼脱磷率达到96％以上；同时，通过该方法生产的抗硫化氢腐蚀连铸圆坯非金属夹杂物水平达到：A类≤0.5级、C类0级，B类、D类≤1.0级，A+B+C+D粗细总和≤3.0级。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细结构特征，但本发明并不局限于上述详细结构特征，即不意味着本发明必须依赖上述详细结构特征才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明所选用部件的等效替换以及辅助部件的增加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (10)

1.一种利用半钢水生产低硫低磷钢材的方法，其特征在于，所述方法包括：半钢水依次经预脱氧、KR脱硫、转炉炼钢、LF精炼及VD真空冶炼得到低硫低磷钢水，所述低硫低磷钢水经浇注得到所述低硫低磷钢材；
其中，所述KR脱硫后的钢水中的硫含量≤0.005％；所述KR脱硫处理后的扒渣率≥90％；所述转炉炼钢后钢水中的磷含量≤0.004％；所述转炉炼钢中每吨钢水添加10-30kg的化渣球；所述转炉炼钢中氧枪孔的夹角为≥13°；所述转炉炼钢的终点温度≤1620℃。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述预脱氧为采用铝粉和/或铝锭进行预脱氧。
3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述KR脱硫中添加有氧化钙和氟化钙；
优选地，所述氧化钙的添加量为50-60kg/t；
优选地，所述氟化钙的添加量为10-15kg/t；
优选地，所述KR脱硫中搅拌的速度为65-80r/min。
4.如权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，所述合金化渣球中以质量百分比计包括：15-30％TFe，10-20％CaO，20-35％SiO2，5-10％MnO，≤5％Al2O3，≤0.5％P，≤0.05％S。
5.如权利要求1-4任一项所述的方法，其特征在于，所述转炉炼钢中的碱度为4-5；
优选地，所述转炉炼钢中成渣的时间为3-4min；
优选地，所述转炉炼钢的终点采用高拉补吹操作；
优选地，所述转炉炼钢中补充铝；
优选地，所述转炉炼钢出钢时采用双滑挡渣。
6.如权利要求1-5任一项所述的方法，其特征在于，所述LF精炼中精炼渣的三元渣系组分以质量百分含量计包括：≤58％CaO，≤34％Al2O3，≤8％SiO2；
优选地，所述LF精炼中精炼渣的碱度为5-8；
优选地，所述LF精炼中精炼渣的曼内斯曼指数为0.2-0.3；
优选地，所述LF精炼中精炼渣的熔点≤1500℃。
7.如权利要求1-6任一项所述的方法，其特征在于，所述LF精炼中钢水进入LF炉后开始吹氩≤10min；
优选地，所述吹氩中氩气的压力为0.25-0.4MPa。
8.如权利要求1-7任一项所述的方法，其特征在于，所述VD真空冶炼中深真空时间≥15min；
优选地，所述VD真空冶炼中深真空的绝对真空度≤67Pa。
9.如权利要求1-8任一项所述的方法，其特征在于，所述浇注开始时进行引流砂外引；
优选地，所述浇注中大包采用剩钢操作；
优选地，所述浇注中中包浇注前冲氩气保护；
优选地，所述浇注中中包使用整体水口。
10.如权利要求1-9任一项所述的方法，其特征在于，所述方法包括：半钢水依次经预脱氧、KR脱硫、转炉炼钢、LF精炼及VD真空冶炼得到低硫低磷钢水，所述低硫低磷钢水经浇注得到所述低硫低磷钢材；
其中，所述KR脱硫后的钢水中的硫含量≤0.005％；所述KR脱硫处理后的扒渣率≥90％；所述转炉炼钢后钢水中的磷含量≤0.004％；所述转炉炼钢中每吨钢水添加10-30kg的化渣球；所述转炉炼钢中氧枪孔的夹角为≥13°；所述转炉炼钢的终点温度≤1620℃；所述KR脱硫中添加有氧化钙和氟化钙；所述合金化渣球中以质量百分比计包括：15-30％TFe，10-20％CaO，20-35％SiO2，5-10％MnO，≤5％Al2O3，≤0.5％P，≤0.05％S；所述转炉炼钢出钢时采用双滑挡渣；所述LF精炼中精炼渣的三元渣系组分以质量百分含量计包括：≤58％CaO，≤34％Al2O3，≤8％SiO2；所述LF精炼中精炼渣的曼内斯曼指数为0.2-0.3。
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