CN111910238B - 一种实现镁合金表面黑色化的电解液及黑色化的工艺方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种实现镁合金表面黑色化的电解液及黑色化的工艺方法，采用硅酸体系的着色溶液，其中着色的溶液组分包含柠檬酸铁铵等添加剂。在着色工艺过程中，镁合金在配制好的微弧氧化液中进行降流式两步恒流微弧氧化处理制备黑色陶瓷膜。为进一步提高膜层的抗腐蚀和稳定性，在封孔液中进行封孔处理。本发明的着色微弧氧化液安全环保且稳定性高，通过优化微弧氧化方式，调整正负电流密度参数，对膜层进行内部了自修复封孔，解决表面疏松多孔且致密内层厚度小的问题，实现了膜层致密化控制，使膜层更厚更致密，最后封孔液稳定性好，对膜层颜色无影响，提高耐蚀性，本发明的工艺技术实现了镁合金黑色化处理，并拓宽镁合金的应用领域。

Description

一种实现镁合金表面黑色化的电解液及黑色化的工艺方法
技术领域
本发明属于镁合金表面着色技术领域，尤其涉及一种实现镁合金表面黑色化的电解液及微弧氧化实现镁合金表面黑色化的工艺方法。
背景技术
镁合金由于其密度小、比强度高、电磁屏蔽性能好和易于回收，因而在结构轻量化的汽车和电子产品中得到广泛使用，但镁合金耐蚀性差以及表面装饰性单一是制约其发展的最大障碍，其中表面着色技术是改善镁合金耐蚀性能的同时满足其装饰性的最简单有效的方法。微弧氧化着色技术的优势是可以在镁合金表面上一步完成涂层的着色，工艺简单且易于实现自动化，同时在镁合金表面获得的着色膜层更加致密，与基体结合力好，颜色更均匀，在满足装饰性的同时能显著提高镁合金的耐蚀性能。但该技术获得的镁合金表面多以灰白色为主，极大地限制其应用范围，利用该技术在镁合金表面实现色泽多元化，尤其是黑色因具有独特的光学性和适应性在电子产品中具有广泛的应用前景。
目前现有的镁合金微弧氧化制备黑色的技术方法中存在以下不足:(1)电解液含有P等有害元素，如：通过在磷酸电解液体系中添加柠檬酸铁在镁合金表面进行二次微弧氧化着黑色，膜层疏松多孔，耐蚀耐磨性能不佳。(黑色微弧氧化膜的制备及其表征[J]2016物理化学学报)、如CN201910372634.2镁合金微弧氧化方法及微弧氧化含铁电解液的制备方法中，需要加入磷酸盐和柠檬酸铁配合着色，且得到的膜层疏松多孔。(2)微弧氧化过程中多数是采用一段式恒流或恒压的工艺方法，导致膜层表面较为粗糙，多孔且伴随裂纹，如:申请公布号CN201710335350.7公开了一种镁合金黑色微弧氧化膜制备方法，利用一段式恒压的工艺方法制备的黑色膜层表面出现裂纹和烧灼。(3)脉冲频率大，氧化时间长，增大了生产所需的能耗，如：申请公布号CN201810635295.8公开了一种镁合金微弧氧化光滑黑色陶瓷膜及其制备方法，采用双极性脉冲改变电流密度的恒流模式对镁合金进行第一段和第二段共两段式微弧氧化处理，但该方法第二段所需的脉冲频率高达1200-1600Hz，且氧化时间长达25min，能耗较大，导致生产成本增加，不利于大规模工业生产应用。
为了进一步提高微弧氧化膜的稳定性，常需要进行封孔处理，而目前现有的镁合金黑色微弧氧化膜的封孔技术中存在以下不足：(1)封孔后色泽亮度下降，如：申请公布号CN201810033434.X公开了一种镁合金表面处理方法，所述第三步中封孔处理采用的封孔剂包括以下组分为硅酸盐和苯并三氮唑，封孔后易发生白灰和变色，膜层色泽不佳。(2)封孔效果不佳，如：AZ31B镁合金表面硅烷处理研究(2008，中国腐蚀与防护学报)，在双三乙氧基硅基苯基四硫化的硅烷溶液中浸湿约一分钟，经盐水浸泡2h样品表面就已经出现腐蚀斑，防腐效果不显著。(3)封孔工艺耗时长，不利于生产效率的提高，如：申请公布号CN201911352063.2公开了一种有色合金防腐层的制备方法，通过浸渍法将多孔的微弧氧化置于溶胶-凝胶溶液中进行封孔，但其溶胶-凝胶溶液需要大量的有机溶剂配制并且需要3～7小时的搅拌以及12～34小时的不同温度下进行多次烘干处理才能制备出性能稳定的封闭表面，不仅工艺过程繁琐，而且只能满足进一步稳定防腐的作用，但对于着色膜层来说，该技术方法会改变膜层原来的颜色，封孔后色泽亮度下降，难以满足提高防腐作用的同时满足着色膜层的装饰性作用。
发明内容
为了解决背景技术中的问题，本发明提供了一种实现镁合金表面黑色化的电解液以及工艺方法，本发明配制的电解液中不添加Cr、P、W和等有害元素即能实现其黑色化功能，且通过优化微弧氧化方式，在增大膜层厚度的同时保证膜层的致密性，最后封孔处理在满足提高防腐作用的同时不会改变膜层原来的颜色，且还能和黑色微弧氧化膜协同作用，以解决金属表面防护涂料易剥离或脱落的问题。
一种实现镁合金表面黑色化的工艺方法，具体的步骤如下：
(1)配制着色电解液：在盛放去离子水的氧化槽中按照以下添加顺序依次加入10～40g/L硅酸盐、5～20g/L氟化钾、5～20g/L氢氧化钠、10～20g/L柠檬酸铁铵、5～10g/L二羟乙基甘氨酸，2～6g/L甲基苯并三氮唑，最后搅拌均匀获得着色电解液。
步骤(1)配制的着色电解液不含磷和重金属等有毒物质，电解液环保，其中二羟乙基甘氨酸为金属螯合剂，能够与着色剂柠檬酸铁铵发生络合反应，形成不易水解缩聚的铁金属络合物，使得铁离子在强碱性溶液中不发生氢氧化铁沉淀沉淀，分散着色铁离子，不仅有利于颜色均匀性提升，而且还保证了溶液的稳定性，可长期使用不发生沉淀，延长电解液寿命。
(2)在双脉冲微弧氧化电源下进行二步恒流微弧氧化处理：将打磨抛光处理过的镁合金作为阳极，不锈钢板作为阴极，将阳极浸泡在步骤(1)所述的着色电解液中，并设置工艺参数，第一步具体为：正向电流密度为6～10A/dm2，负向电流密度为1～5A/dm2，正占空比为30～40％，负占空比为30～40％，频率为400～500Hz，在此工艺参数下进行第一步恒流微弧氧化处理5～10min。第二步，接着将正向电流密度设置为1～5A/dm2，负向电流密度设置为6～10A/dm2，然后在此工艺参数下进行第二步恒流微弧氧化处理1～5min。在采用降流式的两步恒流微弧氧化处理后，取出镁合金样品放入干燥箱内保温5min，并控制干燥箱的温度为30℃，获得表面黑色的镁合金样品。
步骤(2)中，本发明采用降流式两步恒流微弧氧化处理制备黑色陶瓷膜，只需通过结合调整正向电流密度和负向电流密度，无需再调整其他的电参数，减少了生产过程中过多变量参数的调整带来的成品率不稳定性，并且该技术方法通过结合调整正向电流密度和负向电流密度存在协同作用，第一步中大电流密度结合较小负向电流密度，提高膜层内层的厚度和致密性；第二步采用小正向电流密度结合大负向电流密度的恒流微弧氧化处理，能减小膜层孔洞数量和膜层孔径，提高陶瓷膜表面硬度，解决表面无疏松层的问题，通过调整电流密度参数对膜层进行自封孔，显著提高了膜层致密性能实现长期耐蚀不褪色。
(3)封孔处理：第一步，在盛放去离子水的烧杯中添加乙醇，搅拌均匀获得体积分数80％乙醇水溶液，然后在盛放乙醇水溶液的烧杯中添加十六烷基三甲氧基硅烷，混合时控制乙醇水溶液和硅烷的体积比为4:1，搅拌均匀获得封孔液，通过滴加乙酸来调节封孔液的酸性，并控制封孔液的pH值为3.5～5.5。第二步，将封孔液放置在水浴锅中恒温2～6h，并控制水浴锅温度为50℃～60℃。第三步，将步骤(2)中获得表面黑色的镁合金样品垂直放入封孔液中静置1～3h，并控制水浴锅温度为50℃～60℃，取出镁合金样品放入干燥箱内保温1～3h，并控制干燥箱温度为100℃～120℃，获得表面黑色的镁合金样品，其表面黑色涂层的厚度大约为10～30μm。
步骤(3)采用的是静置法在十六烷基三甲氧基硅烷醇水溶液中进行封孔，可以在黑色膜层表面制备透明的硅烷封孔膜，在满足提高防腐作用的同时满足着色膜层的装饰性作用，封孔后能保证膜层的颜色不发生褪色或变色，保证在严峻的户外暴晒后依然能达到超疏水效果，耐蚀性好，高温稳定性好，耐候性强。
步骤(3)的封孔条件是本发明优选后，如果改变其封孔处理条件，如温度等，也会对封孔后样品颜色带来不良影响。
且并非所有透明的硅烷醇水溶液都能保证封孔后对膜层的颜色无影响，例如四丙氧基硅烷醇水溶液虽然也是无色透明液体，但是封孔处理后样品表面会覆盖一层白色，影响了膜层的颜色。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：(1)避免有毒黑色显色金属的使用，本发明以二羟乙基甘氨酸为金属螯合剂，能够与着色剂柠檬酸铁铵发生络合反应，形成不易水解缩聚的铁金属络合物，保证了溶液的稳定性，可长期使用不发生沉淀，延长电解液寿命，同时在电解液中添加了适量的腐蚀抑制剂甲基苯并三氮唑，使膜层结构更致密，对黑色膜层起到一定的缓蚀作用防老化作用，并且该电解液可以不添加Cr、P和等有害元素即能实现其黑色化功能，是一种环保型的镁合金微弧氧化电解液。(2)由于现有技术中很难做到增大膜层厚度的同时保证膜层的致密性，为此本发明通过优化微弧氧化方式，采用的两步恒流微弧氧化处理方法，通过调整正负电流密度参数对膜层进行内部了自修复封孔，解决表面疏松多孔且致密内层厚度小的问题，实现了膜层致密化控制，使膜层更厚更致密。(3)本发明所提供的微弧氧化封孔工艺利用硅烷膜的Si-OH基团能够和黑色膜层中OH基团相互缩合反应，同时和黑色膜层中填充的甲基苯并三氮唑形成咪唑杂环结构长链化合物，以加强黑色膜层和硅烷膜的连接，最终在镁合金表面形成填充缓蚀剂的黑色微弧氧化膜和结合顶部有机硅烷涂层协同作用的复合防腐涂层，以解决金属表面防护涂料易剥离或脱落的问题，并且同时解决了传统镁合金产品中性能和外观无法兼顾的问题，且本发明工艺制备的膜层在严峻的户外暴晒后依然能达到超疏水效果，耐蚀性好，高温稳定性好，环境友好性能、耐久不褪色。
附图说明
图1为对比实施例1中获得黑色表面的镁合金的宏观形貌图和SEM微观形貌图。
图2为实施例3中获得黑色表面的镁合金的宏观形貌图和SEM微观形貌图。
图3为对比实施例3中获得黑色表面的镁合金的宏观形貌图。
图4为未进行任何处理的AZ91镁合金及实施例1～3中改性得到的镁合金在质量浓度3.5％NaCl溶液中浸泡0.5h后测试获得的极化曲线。
具体实施方式
需要说明的是，以下皆为本发明优选的具体实施例而已，但本发明并不局限于下述具体实施例。
实施例1：
(1)第一步，配制着色电解液：在盛放1L去离子水的氧化槽中按照以下添加顺序依次加入20g硅酸盐、10g氟化钾、10g氢氧化钠、10g柠檬酸铁铵、5g二羟乙基甘氨酸，4g甲基苯并三氮唑，利用高速匀质机对溶液进行分散处理5min，配制成着色电解液。
(2)在HNMAO-20A-500DPM的双脉冲微弧氧化电源下进行二步恒流微弧氧化处理：将打磨抛光处理过的镁合金作为阳极，不锈钢板作为阴极，将阳极浸泡在步骤(1)所述的着色电解液中，并设置工艺参数，第一步具体为：正向电流密度为8A/dm2，负向电流密度为2A/dm2，正占空比为30％，负占空比为30％，频率为400Hz，在此工艺参数下进行第一步恒流微弧氧化处理5min。第二步，接着将正向电流密度设置为2A/dm2，负向电流密度设置为8A/dm2，然后在此工艺参数下进行第二步恒流微弧氧化处理5min。在采用降流式的两步恒流微弧氧化处理后，取出镁合金样品放入干燥箱内保温5min，并控制干燥箱的温度为30℃，获得表面黑色的镁合金样品。
(3)第三步，封孔处理：第一步，在盛放20mL去离子水的烧杯中添加80mL的乙醇，搅拌均匀获得乙醇水溶液，然后在盛放80mL乙醇水溶液的烧杯中添加20mL的十六烷基三甲氧基硅烷(控制乙醇和去离子水的体积比为4:1，控制醇水溶液和硅烷的体积比为4:1)，搅拌均匀获得封孔液，通过滴加乙酸来调节封孔液的酸性，并控制封孔液的pH值为4。第二步，将封孔液放置在水浴锅中恒温3h，并控制水浴锅温度为50℃。第三步，将步骤(2)中获得表面黑色的镁合金样品垂直放入封孔液中静置1h，并控制水浴锅温度为50℃，取出镁合金样品放入干燥箱内保温3h，并控制干燥箱温度为100℃，获得表面黑色的镁合金样品，其表面黑色涂层的厚度大约为29μm。
实施例2：
(1)第一步，配制着色电解液：在盛放1L去离子水的氧化槽中按照以下添加顺序依次加入30g硅酸盐、10g氟化钾、10g氢氧化钠、10g柠檬酸铁铵、10g二羟乙基甘氨酸，4g甲基苯并三氮唑，利用高速匀质机对溶液进行分散处理5min，配制成着色电解液。
(2)在HNMAO-20A-500DPM的双脉冲微弧氧化电源下进行二步恒流微弧氧化处理：将打磨抛光处理过的镁合金作为阳极，不锈钢板作为阴极，将阳极浸泡在步骤(1)所述的着色电解液中，并设置工艺参数，第一步具体为：正向电流密度为7A/dm2，负向电流密度为3A/dm2，正占空比为30％，负占空比为30％，频率为400Hz，在此工艺参数下进行第一步恒流微弧氧化处理5min。第二步，接着将正向电流密度设置为3A/dm2，负向电流密度设置为7A/dm2，然后在此工艺参数下进行第二步恒流微弧氧化处理5min。在采用降流式的两步恒流微弧氧化处理后，取出镁合金样品放入干燥箱内保温5min，并控制干燥箱的温度为30℃，获得表面黑色的镁合金样品。
(3)第三步，封孔处理：第一步，在盛放20mL去离子水的烧杯中添加80mL的乙醇，搅拌均匀获得乙醇水溶液，然后在盛放80mL乙醇水溶液的烧杯中添加20mL的十六烷基三甲氧基硅烷(控制乙醇水溶液和硅烷的体积比为4:1)，搅拌均匀获得封孔液，通过滴加乙酸来调节封孔液的酸性，并控制封孔液的pH值为4。第二步，将封孔液放置在水浴锅中恒温3h，并控制水浴锅温度为50℃。第三步，将步骤(2)中获得表面黑色的镁合金样品垂直放入封孔液中静置1h，并控制水浴锅温度为50℃，取出镁合金样品放入干燥箱内保温3h，并控制干燥箱温度为100℃，获得表面黑色的镁合金样品，其表面黑色涂层的厚度大约为26μm。
实施例3：
(1)第一步，配制着色电解液：在盛放1L去离子水的氧化槽中按照以下添加顺序依次加入40g硅酸盐、10g氟化钾、10g氢氧化钠、15g柠檬酸铁铵、10g二羟乙基甘氨酸，4g甲基苯并三氮唑，利用高速匀质机对溶液进行分散处理5min，配制成着色电解液。
(2)在HNMAO-20A-500DPM的双脉冲微弧氧化电源下进行二步恒流微弧氧化处理：将打磨抛光处理过的镁合金作为阳极，不锈钢板作为阴极，将阳极浸泡在步骤(1)所述的着色电解液中，并设置工艺参数，第一步具体为：正向电流密度为6A/dm2，负向电流密度为5A/dm2，正占空比为30％，负占空比为30％，频率为400Hz，在此工艺参数下进行第一步恒流微弧氧化处理5min。第二步，接着将正向电流密度设置为5A/dm2，负向电流密度设置为6A/dm2，然后在此工艺参数下进行第二步恒流微弧氧化处理5min。在采用降流式的两步恒流微弧氧化处理后，取出镁合金样品放入干燥箱内保温5min，并控制干燥箱的温度为30℃，获得表面黑色的镁合金样品。
(3)第三步，封孔处理：第一步，在盛放20mL去离子水的烧杯中添加80mL的乙醇，搅拌均匀获得乙醇水溶液，然后在盛放80mL乙醇水溶液的烧杯中添加20mL的十六烷基三甲氧基硅烷(控制乙醇水溶液和硅烷的体积比为4:1)，搅拌均匀获得封孔液，通过滴加乙酸来调节封孔液的酸性，并控制封孔液的pH值为4。第二步，将封孔液放置在水浴锅中恒温3h，并控制水浴锅温度为50℃。第三步，将步骤(2)中获得表面黑色的镁合金样品垂直放入封孔液中静置1h，并控制水浴锅温度为50℃，取出镁合金样品放入干燥箱内保温3h，并控制干燥箱温度为100℃，获得表面黑色的镁合金样品，其表面黑色涂层的厚度大约为24μm。
对比实施例1：
对比实施例1与实施例3相比，区别在于，没有步骤(3)的封孔处理。其它操作与实施例3相同。
对比实施例2：
对比实施例2与实施例3相比，区别在于，没有步骤(3)的封孔处理，且步骤(2)中微弧氧化的工艺为：在步骤(1)配制得到的着色电解液中进行两段改变正向电流密度的恒流式微弧氧化处理，其具体的工艺参数为：第一步具体为：正向电流密度为6A/dm2，正占空比为30％，负占空比为30％，频率为400Hz，在此工艺参数下进行第一步恒流微弧氧化处理5min。第二步，接着将正向电流密度设置为5A/dm2，然后在此工艺参数下进行第二步恒流微弧氧化处理5min。在采用降流式的两步恒流微弧氧化处理后，取出镁合金样品放入干燥箱内保温5min，并控制干燥箱的温度为30℃，获得表面黑色的镁合金样品。其它操作与实施例3相同。
对比实施例3：
对比实施例1与实施例3相比，区别在于，步骤(3)的封孔处理的第二步中，将封孔液放置在水浴锅中恒温2h，并控制水浴锅温度为常温25℃。第三步，将步骤(2)中获得表面黑色的镁合金样品垂直放入封孔液中静置1h，并控制水浴锅温度为25℃，取出镁合金样品放入干燥箱内保温1h，并控制干燥箱温度为80℃，获得表面黑色的镁合金样品，其它操作与实施例3相同。封孔后样品表面分布少量白色杂质，对样品的颜色造成了不良的影响。
性能分析：
图1为对比实施例1中镁合金表面生成黑色微弧氧化膜的宏观形貌图和SEM微观形貌图。可以看出，通过本发明方法，可以在镁合金表面实现黑色化，其有区别于常规方法制备的灰白色宏观形貌，且黑色膜层的微观形貌较为致密，几乎没有孔洞。
图2为实施例3封孔处理后镁合金表面的宏观形貌图和SEM微观形貌图，从图中可以看出，微弧氧化膜表面覆盖了一层硅烷膜，本发明的封孔方法对膜层颜色没有造成不良的影响。
图3为对比实施例3封孔处理后镁合金表面的宏观形貌图，从图中可以看出，微弧氧化膜表面分布少量白色杂质，对样品的颜色造成了不良的影响。
表1为实施例1～3中改性得到的镁合金的色度值结果，L*越低表明膜层越接近于黑色，a*和b*值越低表明膜层偏离红色和黄色，可以看出，实施例1～3的L*值偏向于黑色，a*和b*的值偏离红色和黄色，说明通过本发明方法可以在镁合金表面获得饱和度较高的黑色膜层。
表1
L<sup>*</sup> a<sup>*</sup> b<sup>*</sup>
实施例1 15.2 2.1 1
实施例2 14.6 1.9 0.9
实施例3 14.3 1.8 0.7
实施例3与对比例1未封孔处理前的膜层色度值几乎相同，封孔前后对膜层颜色没有太大影响。
图3为未进行任何处理的AZ91镁合金及实施例1～3中改性得到的AZ91镁合金在质量浓度3.5％NaCl溶液中浸泡0.5h后测试获得的极化曲线，极化曲线拟合的结果列于表2中。
表2
腐蚀电位(V) 腐蚀电流(A·cm<sup>-2</sup>) 腐蚀速率(mm·a<sup>-1</sup>)
基体 -1.56 3.90x10<sup>-5</sup> 0.49
实施例1 -1.22 1.72x10<sup>-7</sup> 1.87x10<sup>-3</sup>
实施例2 -1.18 2.43x10<sup>-7</sup> 2.65x10<sup>-3</sup>
实施例3 -0.78 4.66x10<sup>-7</sup> 5.08x10<sup>-3</sup>
表3为实施例3和对比实施例1～2的耐蚀性能对比分析。由表3可知，本发明实施例3中采用的微弧氧化处理工艺和协同封孔处理工艺作用下制备的黑色膜比常规方法下制备的黑色膜的腐蚀电位高，且腐蚀电流密度和腐蚀速率均比对比实施例低，说明本发明采用的工艺方法制备的黑色膜耐腐蚀性能更佳。
表3
腐蚀电位(V) 腐蚀电流(A·cm<sup>-2</sup>) 腐蚀速率(mm·a<sup>-1</sup>)
实施例3 -0.78 4.66x10<sup>-7</sup> 5.08x10<sup>-3</sup>
对比实施例1 -1.29 3.24x10<sup>-6</sup> 3.54x10<sup>-2</sup>
对比实施例2 -1.35 1.70x10<sup>-6</sup> 1.85x10<sup>-2</sup>
对比实施例3 -1.27 3.55x10<sup>-6</sup> 3.65x10<sup>-2</sup>
接着将实施例3和对比实施例1制备的镁合金样品按照GB/T10125-2012中性盐雾腐蚀试验国家标准进行盐雾实验，盐雾试验结果表明，实施例3所提供的镁合金样品的耐盐雾时间为216h，对比实施例1的微弧氧化涂层的耐盐雾时间为180h，实施例3比对比实施例1的耐盐雾时间提高了近20％，说明封孔处理有助于进一步提高耐蚀性能。对比实施例2的微弧氧化涂层的耐盐雾时间为120h，说明对比例1的微弧氧化处理工艺优于对比实施例2，即本发明的微弧氧化处理工艺优于常规工艺。

Claims (6)

1.一种实现镁合金表面黑色化的电解液，其特征在于：所述电解液成分由10～40g/L硅酸钠、5～20g/L氟化钾、5～20g/L氢氧化钠、10～20g/L柠檬酸铁铵、5～10g/L二羟乙基甘氨酸，2～6g/L甲基苯并三氮唑组成，搅拌均匀获得着色电解液。
2.一种根据权利要求1所述的电解液用于微弧氧化实现镁合金表面黑色化的工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将打磨抛光处理过的镁合金作为阳极，不锈钢板作为阴极，将阳极浸泡在权利要求1的着色电解液中，采用降流式的两步恒流微弧氧化处理，并设置工艺参数，第一步具体为：正向电流密度为6～10A/dm2，负向电流密度为1～5A/dm2，正占空比为30～40％，负占空比为30～40％，频率为400～500Hz，在此工艺参数下进行第一步恒流微弧氧化处理5～10min；
(2)步骤(1)处理后接着将正向电流密度设置为1～5A/dm2，负向电流密度设置为6～10A/dm2，在此工艺参数下进行第二步恒流微弧氧化处理1～5min，取出镁合金样品放入干燥箱内干燥，获得表面黑色的镁合金样品。
3.根据权利要求2所述微弧氧化实现镁合金表面黑色化的工艺方法，其特征在于，在微弧氧化处理后镁合金表面再进行封孔处理，具体为：
(1)先乙醇水溶液中加入十六烷基三甲氧基硅烷，配制封孔液，通过滴加乙酸来调节封孔液pH，将封孔液放置在50℃～60℃水浴锅中恒温一段时间；
(2)将微弧氧化获得表面黑色的镁合金样品放入封孔液中静置一段时间，并控制水浴锅温度为50℃～60℃，取出镁合金样品放入干燥箱内保温干燥，获得封孔处理的表面黑色镁合金样品。
4.根据权利要求3所述微弧氧化实现镁合金表面黑色化的工艺方法，其特征在于，乙醇水溶液的体积分数为80％，乙醇水溶液和十六烷基三甲氧基硅烷的体积比为4:1。
5.根据权利要求3所述微弧氧化实现镁合金表面黑色化的工艺方法，其特征在于，步骤(1)乙酸调节封孔液的pH为3.5～5.5。
6.根据权利要求3所述微弧氧化实现镁合金表面黑色化的工艺方法，其特征在于，干燥箱干燥温度为100℃～120℃。
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