CN111909470A - 一种电缆料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本申请实施例涉及电缆材料技术领域，尤其涉及一种电缆料及其制备方法，按照重量份数计，包括以下组分：聚氯乙烯树脂50‑70份、稳定剂5‑10份、无机填料15‑25份、增塑剂23‑35份、润滑剂0.1‑1份、阻燃剂1‑5份、色粉0.1‑1、增韧剂3‑5份、抗滴落剂1‑3份和抗氧化剂1‑2份，其中，无机填料包括用于提高电缆料剥离强度的第一填料、以及用于改良电缆料电性能的第二填料，增塑剂至少包括环氧油类增塑剂和苯类增塑剂。该电缆料可以满足欧洲标准的相关要求，具有较高的抗张强度、伸长率、良好的阻燃性能等。

Description

一种电缆料及其制备方法
技术领域
本发明涉及电缆材料技术领域，尤其涉及一种电缆料及其制备方法。
背景技术
电线电缆绝缘及护套用塑料俗称电缆料，由于电线电缆通常需要包覆在 以电缆料为原料加工得到的绝缘层内部，因此电缆料的机械性能、电性能、 燃烧性能等重要性能都需要满足一定标准。目前世界上很多国家和地区都有 各自的检验标准，例如中国国家标准、欧洲标准、国际标准、美国标准、日 本标准等等。在这些标准中，欧洲标准对很多指标的要求都很高，包括：电 缆料的抗张强度、伸长率、老化特性、阻燃特性等指标，现有的电缆料较难 做到符合欧洲标准，或者需要付出较为昂贵的成本。
发明内容
本申请提供一种电缆料及其制备方法，用以解决相关技术中电缆料较难 同时满足欧洲标准中关于抗张强度、伸长率、老化特性、阻燃特性等指标的 问题。为了解决上述技术问题，本申请实施例是这样实现的：
第一方面，本申请实施例提供一种电缆料，按照重量份数计，包括以下 组分：
Figure BDA0002560449180000011
其中，所述无机填料包括用于提高所述电缆料剥离强度的第一填料、以 及用于改良所述电缆料电性能的第二填料，所述增塑剂至少包括环氧油类增 塑剂和苯类增塑剂。
可以理解的是，聚氯乙烯树脂为50-70份包括该重量份数范围内的任一 点值，例如聚氯乙烯树脂为50份、53份、55份、58份、60份、62份、65 份、68份或70份。稳定剂为5-10份包括该重量份数范围内的任一点值，例 如稳定剂的重量份数为5份、6份、7份、8份、9份或10份。无机填料的重 量份数为15-25份包括该重量份数范围内的任一点值，例如无机填料的重量 份数为15份、18份、20份、22份或25份。增塑剂的重量份数为23-35份 包括该重量份数范围内的任一点值，例如增塑剂的重量份数为23份、25份、 28份、30份、32份或35份。润滑剂的重量份数为0.1-1份包括该重量份数 范围内的任一点值，例如润滑剂的重量份数为0.1份、0.3份、0.5份、0.7 份或1份。阻燃剂的重量份数为1-5份包括该重量份数范围内的任一点值， 例如阻燃剂的重量份数为1份、1.5份、2份、2.5份、3份、3.5份、4份、 4.5份或5份。色粉的重量份数为0.1-1份包括该重量份数范围内的任一点 值，例如色粉的重量份数为0.1份、0.3份、0.5份、0.7份或1份。增韧剂 的重量份数为3-5份包括该重量份数范围内的任一点值，例如增韧剂的重量 份数为3份、3.2份、3.5份、4份、4.5份或5份。抗滴落剂的重量份数为 1-3份包括该重量份数范围内的任一点值，例如抗滴落剂的重量份数为1份、 1.2份、1.5份、2份、2.5份或3份。抗氧化剂的重量份数为1-2份包括该 重量份数范围内的任一点值，例如抗氧化剂的重量份数为1份、1.2份、1.5 份、1.8份、1.9份或2份。
进一步地，所述第一填料为活性碳酸钙，所述第二填料为煅烧高岭土； 按照重量份数计，所述电缆料包括10-15份的所述第一填料和5-10份的所述 第二填料。
可以理解的是，第一填料的重量份数为10-15份包括该重量份数范围内 的任一点值，例如第一填料的重量份数为10份、11份、12份、13份、14 份或15份。第二填料增韧剂的重量份数为5份、6份、7份、8份、9份或 10份。
进一步地，所述增塑剂包括环氧大豆油、对苯二甲酸二辛酯和邻苯二甲 酸二异壬酯，其中，按照重量份数计，所述电缆料包括3-5份环氧大豆油、 10-15份对苯二甲酸二辛酯和10-15份邻苯二甲酸二异壬酯。
可以理解的是，环氧大豆油的重量份数为3-5份包括该重量份数范围内 的任一点值，例如环氧大豆油的重量份数为3份、3.5份、4份、4.5份或5 份。对苯二甲酸二辛酯的重量份数为10-15份包括该重量份数范围内的任一 点值，例如对苯二甲酸二辛酯的重量份数为10份、11份、12份、13份、14 份或15份。对邻苯二甲酸二异壬酯的重量份数为10-15份包括该重量份数范 围内的任一点值，例如邻苯二甲酸二异壬酯的重量份数为10份、11份、12 份、13份、14份或15份。
进一步地，所述阻燃剂为无机阻燃剂和/或无卤有机阻燃剂，其中所述无 机阻燃剂为氢氧化镁、氢氧化铝、聚磷酸铵、三聚氰胺、硼酸锌中的一种或 几种，所述无卤有机阻燃剂为有机磷系阻燃剂、磷酸酯阻燃剂、苯基二苯基 磷酸酯阻燃剂、有机氮系阻燃剂中的一种或几种。
进一步地，所述增韧剂为乙烯-醋酸乙烯酯共聚物、苯乙烯-丁二烯热塑 性弹性体、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、氯乙烯-聚偏氯乙烯共聚物、氯化 聚乙烯、丁腈橡胶、聚乙酸乙烯酯中的一种或几种；所述抗滴落剂为聚四氟 乙烯抗滴落剂、硅酮粉抗滴落剂；所述抗氧化剂为四季戊四醇、硫代二丙酸 双月桂酯、硫代二丙酸二酯中的一种或几种。
进一步地，所述聚氯乙烯树脂为SG3型聚氯乙烯粉；所述稳定剂为钙锌 稳定剂、锌钡稳定剂、钡镉稳定剂中的一种或几种；所述润滑剂为聚乙烯蜡、 硬脂酸、硬脂酸钙中的一种或几种。
第二方面，本申请实施例还提供一种如第一方面所述电缆料的制备方法， 包括以下步骤：
预热及混料，对混料设备预热至35-40℃，加入重量份数为50-70份所 述聚氯乙烯树脂、5-10份所述稳定剂、15-25份所述无机填料、23-35份所 述增塑剂、0.1-1份所述润滑剂、1-5份所述阻燃剂、0.1-1份所述色粉、3-5 份所述增韧剂、1-3份所述抗滴落剂、1-2份所述抗氧化剂，使所有组分混合 均匀、分散，得到电缆料的混合物；
造粒，将所述混合物置于造粒设备中进一步混合、塑化成粘稠状物质， 挤出成型并切粒，得到所述电缆料。
其中，对混料设备预热至35-40℃包括该预热温度范围内的任一点值， 例如对混料设备预热至35℃、36℃、37℃、38℃、39℃或40℃。
进一步地，在所述预热及混料的步骤中，所述混料设备为高粉锅，混合 所述组分的时间为10-30分钟；在所述造粒的步骤中，所述造粒设备对所述 混合物的加热温度为100-150℃，造粒后得到的所述电缆料的粒径为3-8mm。
其中，混合所述组分的时间为10-30分钟包括该混料时间内的任一点值， 例如混合所述组分的时间为10分钟、12分钟、15分钟、18分钟或20分钟。 所述造粒设备对所述混合物的加热温度为100-150℃包括该加热温度范围内 的任一点值，例如加热温度为100℃、110℃、120℃、130℃、140℃或150℃。
进一步地，所述制备方法还包括在所述预热及混料的步骤之后、所述造 粒的步骤之前，先进行分筛，所述分筛的步骤为：将预热及混料后的所述混 合物分别过两层90目筛，得到分筛后的混合物，再对分筛后的所述混合物造 粒。
进一步地，所述电缆料的老化前抗张强度大于或者等于15N/mm2；所述 电缆料的老化前断裂伸长率大于或者等于150％；在135℃、240小时存放条 件下，所述电缆料的老化后抗张强度变化率小于或者等于25％、所述电缆料 的老化后断裂伸长率的变化率小于或者等于25％；所述电缆料的阻燃性能为 V0级要求。
与现有技术相比，本申请实施例具有以下有益效果：
一方面，本申请实施例通过对电缆料的配方种类及其重量份数等进行大 量的尝试与实验验证，通过创造性地劳动最终得到一种能够满足欧洲标准较 严格性能指标的电缆料，使其抗张强度、伸长率、老化性能、阻燃性能均能 够很好地满足欧洲标准。与此同时，本申请实施例电缆料还具有原料组份较 易获得、成本较低的特点。
具体是，本申请实施例所使用的很多组分虽然在某一些方面具有良好的 性能、但同时却会影响电缆料的其他性能，因此本申请是在进行大量的尝试 之后才通过上述组分之间的协同作用来满足欧洲标准中相关指标性能的。
其中，无机填料的第二填料虽然能够改善电缆料的电性能，但却会导致 电缆料的外观颜色污染严重，为了在改善电缆料电性能的同时避免电缆料外 观受到严重影响，因此本申请还添加有少量的色粉以弥补外观受到的影响。
另外，在本技术领域的一些相关研究中表明，由于环氧油类增塑剂和苯 类增塑剂属于不同分子结构类型的增塑剂，故这两类增塑剂不适宜联合使用， 适合单独使用分子结构类型相同的增塑剂，以起到较好的增塑效果。但是本 申请发明人在实际研究中发现，虽然使用苯类增塑剂具有较好的增塑效果、 能够有效提高以聚氯乙烯树脂为原料的电缆料的抗张强度和伸长率等机械特 性，但添加少量的环氧油类增塑剂既不会干扰苯类增塑剂的增塑效果、反而 也具有一定的促进增塑作用，更重要的是，通过添加较少量的环氧油类增塑 剂是为了不影响苯类增塑剂增塑作用的前提下，满足电缆料的氧指数要求， 只是环氧油类增塑剂的添加也会因其具有油脂特性而导致电缆料极易燃烧， 故本申请还添加有一定量的阻燃剂和抗滴落剂来平衡因环氧油类增塑剂的加 入而导致的易燃特性。
然而，上述色粉、阻燃剂的加入又会反过来导致电缆料抗张强度、伸长 率等机械特性的大幅降低，再加上本申请中无机填料的第一填料虽然能够提 高电缆料的剥离强度，但也会导致电缆料的抗张性能急剧下降，因此本申请 通过以下两种手段来解决机械性能与其他性能相矛盾的问题，一是对上述一 系列组分进行大量的配方种类和用量方面的调配与测试，以使电缆料在抗张 强度和伸长率等机械性能与阻燃、电性能等特性之间得到平衡，二是进一步 添加少量的增韧剂，利用增韧剂有效提高电缆料抗张强度，同时又满足其他 性能要求。
另一方面，本申请实施例还通过对电缆料的制备方法进行工艺改良，以 配合所使用的配方，使最终得到的电缆料能够满足欧洲标准的相关性能指标。 尤其是，不同于现有工艺的操作，本申请实施例的制备方法在对各原料组分 进行混料之间，先对混料设备进行了预热的操作，利用已预热的混料设备对 组分进行混料，能够使从原料组分的混合更加均匀，吸油更充分。
具体实施方式
下面将对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所 描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中 的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有 其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，本申请实施例的术语“包括”和“具有”以及它们的任 何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过 程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是 可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步 骤或单元。
本申请实施例中，用于制备电缆料的各个组分均可以通过商业购买获得。
本申请实施例提供一种电缆料，按照重量份数计，包括以下组分：
Figure BDA0002560449180000061
其中，所述无机填料包括用于提高所述电缆料剥离强度的第一填料、以 及用于改良所述电缆料电性能的第二填料，所述增塑剂至少包括环氧油类增 塑剂和苯类增塑剂。
在本申请实施例中，以聚氯乙烯树脂为主要基料成分，通过添加较多的 增塑剂来提高电缆料的抗张强度和伸长率等机械性能，通过加入第一填料和 第二填料能够分别改善电缆料的剥离强度和电性能。但在改善机械性能、剥 离强度、电性能的同时，上述组分也会带来因环氧油类增塑剂会降低电缆料 阻燃性能、因第一填料导致抗张强度变低、因第二填料导致电缆料外观受到 极大破坏等问题，故本申请实施例通过进一步添加阻燃剂、抗滴落剂、色粉 等来平衡阻燃性能差和外观受影响严重等问题，但这些组分又会反过来影响抗张强度和伸长率等性能，故本申请实施例一方面通过这些组分的用量调配 来平衡抗张强度、伸长率、阻燃、外观等多项性能指标，另一方面通过添加 适量的增韧剂来解决机械性能与阻燃、外观等性能矛盾的问题，最终通过各 组分的协同作用，使电缆料满足欧洲标准关于抗张强度、伸长率、阻燃、外 观、老化等一系列性能指标的要求。
进一步地，所述第一填料为活性碳酸钙，所述第二填料为煅烧高岭土； 按照重量份数计，所述电缆料包括10-15份的所述第一填料和5-10份的所述 第二填料。
其中，加入活性碳酸钙之后，能够满足电缆料制作成电缆时的线皮剥离 要求，但同时会导致电缆料的抗张性能急剧降低，故本申请通过用量的调配、 加入增韧剂等手段来解决线皮剥离要求与抗张性能相矛盾的问题。另外，加 入煅烧高岭土能够很好地对电缆粒的电性能进行改良，但是由于高岭土中含 有铁钛等杂质，使得煅烧高岭土对电缆料的颜色污染极严重，因此本申请实 施例通过添加少量的色粉来改善电缆料外观受影响这一问题。但是色粉的加 入也会引入新的问题，即会与第一填料的问题类似——色粉的加入会破坏电 缆料的分子结构，也会导致电缆料的抗张性能降低，对此本申请通过煅烧高 岭土、色粉等用量的调配、加入增韧剂等手段来解决电性能、外观、抗张强 度等指标之间的相互制约。
进一步地，所述增塑剂包括环氧大豆油、对苯二甲酸二辛酯和邻苯二甲 酸二异壬酯，其中，按照重量份数计，所述电缆料包括3-5份环氧大豆油、 10-15份对苯二甲酸二辛酯和10-15份邻苯二甲酸二异壬酯。
其中，加入增塑剂，尤其是加入10-15份对苯二甲酸二辛酯和10-15份 邻苯二甲酸二异壬酯，能够有效地提高电缆料的增塑能力，进而提高抗张强 度和伸长率等机械特性。虽然本领域的一些相关研究中指出，不同分子结构 的增塑剂不宜同时使用，但本申请实施例为了满足电缆料的氧指数要求，还 添加有一定的环氧大豆油，并且本申请发明人在研究配方的过程中发现，添 加3-5份的环氧大豆油并不会影响上述两种苯类增塑剂的增塑作用，反而能 起到一定的促进作用，但是环氧大豆油的添加也会引入其他问题——导致电缆料的阻燃性能变差、材料极易燃烧。对此问题，本申请还通过添加一定阻 燃剂与防滴落剂来解决。然而，与色粉的添加情况类似，阻燃剂等助剂的添 加也会破坏电缆料的分子结构，也会导致电缆料的抗张性能降低，对此本申 请通过进一步调节阻燃剂、防滴落剂、环氧大豆油与另外两种苯类增塑剂、 增韧剂用量的调配等手段来解决氧指数、阻燃、抗张强度等指标之间的相互 制约问题。
进一步地，所述阻燃剂为无机阻燃剂和/或无卤有机阻燃剂，其中所述无 机阻燃剂为氢氧化镁、氢氧化铝、聚磷酸铵、三聚氰胺、硼酸锌中的一种或 几种，所述无卤有机阻燃剂为有机磷系阻燃剂、磷酸酯阻燃剂、苯基二苯基 磷酸酯阻燃剂、有机氮系阻燃剂中的一种或几种。本申请实施例优选使用无 卤的无机阻燃剂或者无卤的有机阻燃剂，以达到环保要求。
进一步地，所述增韧剂为乙烯-醋酸乙烯酯共聚物、苯乙烯-丁二烯热塑 性弹性体、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、氯乙烯-聚偏氯乙烯共聚物、氯化 聚乙烯、丁腈橡胶、聚乙酸乙烯酯中的一种或几种；所述抗滴落剂为聚四氟 乙烯抗滴落剂、硅酮粉抗滴落剂；所述抗氧化剂为四季戊四醇、硫代二丙酸 双月桂酯、硫代二丙酸二酯中的一种或几种。
在本领域的相关技术中，若要改进电缆料的机械性能，通常只需要加入 一种增塑剂即可，通过调节增塑性质来改善电缆料的机械性能。但本申请的 目的是要符合欧洲标准的抗张强度、伸长率、老化等特性，尤其是欧洲标准 具有较高的抗张强度要求和严苛的老化条件，而本申请实施例为满足其他性 能所添加的组分又会对抗张强度有一定影响，因此本申请实施例专门添加有 可以提高抗张强度的增韧剂和抗老化剂、并且将增韧剂、抗老化剂的用量与 其他组分的用量进行大量的尝试性调配及性能测试，最终才能保证电缆料的各项指标符合欧洲标准要求。
进一步地，所述聚氯乙烯树脂为SG3型聚氯乙烯粉；所述稳定剂为钙锌 稳定剂、锌钡稳定剂、钡镉稳定剂中的一种或几种；所述润滑剂为聚乙烯蜡、 硬脂酸、硬脂酸钙中的一种或几种。
同时，本申请实施例还提供上述电缆料的制备方法，包括以下步骤：
预热及混料，对混料设备预热至35-40℃，加入重量份数为50-70份所 述聚氯乙烯树脂、5-10份所述稳定剂、15-25份所述无机填料、23-35份所 述增塑剂、0.1-1份所述润滑剂、1-5份所述阻燃剂、0.1-1份所述色粉、3-5 份所述增韧剂、1-3份所述抗滴落剂、1-2份所述抗氧化剂，使所有组分混合 均匀、分散，得到电缆料的混合物；
造粒，将所述混合物置于造粒设备中进一步混合、塑化成粘稠状物质， 挤出成型并切粒，得到所述电缆料。
该制备方法中，对现有技术的主要贡献点在于，在混料之前先对混料设 备进行预热，而常规的制备方法是不会进行这个步骤的。本申请之所以进行 预热，是因为电缆料的上述各组分只有通过先预热、后混料的步骤，才能使 这些原料组分充分地混合均匀、吸油更充分，进而使电缆料的性能一致。
进一步地，在所述预热及混料的步骤中，所述混料设备为高粉锅，混合 所述组分的时间为10-30分钟；在所述造粒的步骤中，所述造粒设备对所述 混合物的加热温度为100-150℃，造粒后得到的所述电缆料的粒径为3-8mm。
其中，混合所述组分的时间为10-30分钟包括该混料时间内的任一点值， 例如混合所述组分的时间为10分钟、12分钟、15分钟、18分钟或20分钟。 所述造粒设备对所述混合物的加热温度为100-150℃包括该加热温度范围内 的任一点值，例如加热温度为100℃、110℃、120℃、130℃、140℃或150℃。
进一步地，所述制备方法还包括在所述预热及混料的步骤之后、所述造 粒的步骤之前，先进行分筛，所述分筛的步骤为：将预热及混料后的所述混 合物分别过两层90目筛，得到分筛后的混合物，再对分筛后的所述混合物造 粒。
通过进行分筛步骤，能够有效剔除混合物中较大颗粒物，防止混合物的 成分分散不均匀，从而避免电缆料产品性能不一致的问题。
进一步地，所述电缆料的老化前抗张强度大于或者等于15N/mm2；所述 电缆料的老化前断裂伸长率大于或者等于150％；在135℃、240小时存放条 件下，所述电缆料的老化后抗张强度变化率小于或者等于25％、所述电缆料 的老化后断裂伸长率的变化率小于或者等于25％；所述电缆料的阻燃性能为 V0级要求。
实施例一
本申请实施例提供一种电缆料，按照重量份数计，包括以下组分：
Figure BDA0002560449180000101
其中，无机阻燃剂可以为氢氧化铝、氢氧化镁等无卤的无机阻燃剂中的 一种或几种，本实施例优选采用氢氧化铝。
其中，增韧剂可以为乙烯-醋酸乙烯酯共聚物、苯乙烯-丁二烯热塑性弹 性体、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、氯乙烯-聚偏氯乙烯共聚物、氯化聚乙 烯、丁腈橡胶、聚乙酸乙烯酯中的一种或几种，本实施例优选采用乙烯-醋酸 乙烯酯共聚物。
其中，抗滴落剂可以为聚四氟乙烯抗滴落剂、硅酮粉抗滴落剂中的一种 或几种，本实施例优选采用硅酮粉。
其中，抗氧化剂为四季戊四醇、硫代二丙酸双月桂酯、硫代二丙酸二酯 中的一种或几种，本实施例优选采用四季戊四醇。
上述电缆料的制备方法，包括以下步骤：
预热及混料，对高粉锅预热至35℃，按照上述各组分的重量份数将上述 各组分加入到预热好的高粉锅中进行混料，混合这些组分的时间为30分钟， 使所有组分混合均匀、分散，得到电缆料的混合物；
分筛，将预热及混料后的混合物分别过两层90目筛，以筛选剔除较大颗 粒物，得到分筛后的混合物；
造粒，将分筛后的混合物置于造粒设备中进一步混合、塑化成粘稠状物 质，其中造粒设备对混合物进行塑化的加热温度为100℃，然后经造粒设备 的机头挤出塑形成直径为3-8mm的圆柱体，经过三级风冷降温，切粒，自重 得到粒径为3-8mm的电缆粒。
实施例二
本申请实施例提供一种电缆料，按照重量份数计，包括以下组分：
Figure BDA0002560449180000111
其中，无机阻燃剂可以为氢氧化铝、氢氧化镁等无卤的无机阻燃剂中的 一种或几种，本实施例优选采用氢氧化铝。
其中，增韧剂可以为乙烯-醋酸乙烯酯共聚物、苯乙烯-丁二烯热塑性弹 性体、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、氯乙烯-聚偏氯乙烯共聚物、氯化聚乙 烯、丁腈橡胶、聚乙酸乙烯酯中的一种或几种，本实施例优选采用苯乙烯- 丁二烯热塑性弹性体。
其中，抗滴落剂可以为聚四氟乙烯抗滴落剂、硅酮粉抗滴落剂中的一种 或几种，本实施例优选采用硅酮粉。
其中，抗氧化剂为四季戊四醇、硫代二丙酸双月桂酯、硫代二丙酸二酯 中的一种或几种，本实施例优选采用硫代二丙酸双月桂酯。
上述电缆料的制备方法，包括以下步骤：
预热及混料，对高粉锅预热至40℃，按照上述各组分的重量份数将上述 各组分加入到预热好的高粉锅中进行混料，混合这些组分的时间为10分钟， 使所有组分混合均匀、分散，得到电缆料的混合物；
分筛，将预热及混料后的混合物分别过两层90目筛，以筛选剔除较大颗 粒物，得到分筛后的混合物；
造粒，将分筛后的混合物置于造粒设备中进一步混合、塑化成粘稠状物 质，其中造粒设备对混合物进行塑化的加热温度为150℃，然后经造粒设备 的机头挤出塑形成直径为3-8mm的圆柱体，经过三级风冷降温，切粒，自重 得到粒径为3-8mm的电缆粒。
实施例三
本申请实施例提供一种电缆料，按照重量份数计，包括以下组分：
Figure BDA0002560449180000121
Figure BDA0002560449180000131
其中，无机阻燃剂可以为氢氧化铝、氢氧化镁等无卤的无机阻燃剂中的 一种或几种，本实施例优选采用氢氧化铝。
其中，增韧剂可以为乙烯-醋酸乙烯酯共聚物、苯乙烯-丁二烯热塑性弹 性体、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、氯乙烯-聚偏氯乙烯共聚物、氯化聚乙 烯、丁腈橡胶、聚乙酸乙烯酯中的一种或几种，本实施例优选采用乙烯-醋酸 乙烯酯共聚物。
其中，抗滴落剂可以为聚四氟乙烯抗滴落剂、硅酮粉抗滴落剂中的一种 或几种，本实施例优选采用硅酮粉。
其中，抗氧化剂为四季戊四醇、硫代二丙酸双月桂酯、硫代二丙酸二酯 中的一种或几种，本实施例优选采用四季戊四醇。
上述电缆料的制备方法，包括以下步骤：
预热及混料，对高粉锅预热至38℃，按照上述各组分的重量份数将上述 各组分加入到预热好的高粉锅中进行混料，混合这些组分的时间为12分钟， 使所有组分混合均匀、分散，得到电缆料的混合物；
分筛，将预热及混料后的混合物分别过两层90目筛，以筛选剔除较大颗 粒物，得到分筛后的混合物；
造粒，将分筛后的混合物置于造粒设备中进一步混合、塑化成粘稠状物 质，其中造粒设备对混合物进行塑化的加热温度为130℃，然后经造粒设备 的机头挤出塑形成直径为3-8mm的圆柱体，经过三级风冷降温，切粒，自重 得到粒径为3-8mm的电缆粒。
对实施例一至实施例三的电缆料抗张强度、伸长率、老化特性、阻燃特 性、外观等进行测试，结果如下表所示：
表1：电缆料的性能指标测试
Figure BDA0002560449180000141
根据上述对电缆料的物理性能测试可知，本申请实施例电缆料的抗张强 度、断裂伸长率、老化特性、阻燃特性、外观等指标均符合欧洲标准的相关 要求。
对比例一
本对比例与实施例三的区别仅在于，本对比例的电缆料中，未添加增韧 剂。对本对比例电缆料进行性能指标测试，其老化前抗张强度仅为11N/mm2， 老化前断裂伸长率仅为120％，并不符合欧洲标准的相关要求。
对比例二
本对比例与实施例三的区别仅在于，本对比例的电缆料中，邻苯二甲酸 二异壬酯的重量份数量增加至60份，使SG3型聚氯乙烯粉与邻苯二甲酸二异 壬酯的重量份数比为1:1。对本对比例电缆料进行性能指标测试，其老化前抗 张强度和老化前断裂伸长率也能够满足欧洲标准的要求。但是本申请发明人 在制备本对比例的过程中发现，由于邻苯二甲酸二异壬酯的重量份数增加较 多，使得组分的混合分散效果不佳，出现结块的情况，使电缆料的成分分散 性不好、产品性能一致性不佳。
此外，由于合成邻苯二甲酸二异壬酯的原料异壬酯目前主要依赖于进口， 因此邻苯二甲酸二异壬酯的成本相对来讲也并不低。本申请实施例仅使用少 量的邻苯二甲酸二异壬酯与邻苯二甲酸二异壬酯、环氧大豆油配合，就能起 到较好的增塑作用，也有利于降低本申请电缆料的成本。
对比例三
本对比例与实施例三的区别仅在于，本对比例的电缆料中，无机阻燃剂 的重量份数为10份，即无机阻燃剂与增韧剂的重量份数比大于2。对本对比 例电缆料进行性能指标测试，虽然阻燃级别符合V0级别，但是其老化前抗张 强度仅为9N/mm2，老化前断裂伸长率仅为115％，并不符合欧洲标准的相关要 求。可见，无机阻燃剂的重量份数比增韧剂的重量份数大较多时，即便增加 了增韧剂也不能很好地改善阻燃剂的添加对抗张性能等机械性能的影响。
对比例四
本对比例与实施例三的区别仅在于，本对比例的电缆料中，未添加无机 阻燃剂。对本对比例电缆料进行性能指标测试，其老化前抗张强度和老化前 断裂伸长率均符合欧洲标准的相关要求，但是电缆料的阻燃性能达不到V0的 级别，不满足相关要求。
以上对本申请实施例公开的一种电缆料及其制备方法进行详细介绍，本 文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的 说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一 般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变 之处，综上，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种电缆料，其特征在于，按照重量份数计，包括以下组分：
Figure FDA0002560449170000011
其中，所述无机填料包括用于提高所述电缆料剥离强度的第一填料、以及用于改良所述电缆料电性能的第二填料，所述增塑剂至少包括环氧油类增塑剂和苯类增塑剂。
2.根据权利要求1所述的电缆料，其特征在于，所述第一填料为活性碳酸钙，所述第二填料为煅烧高岭土；按照重量份数计，所述电缆料包括10-15份的所述第一填料和5-10份的所述第二填料。
3.根据权利要求1所述的电缆料，其特征在于，所述增塑剂包括环氧大豆油、对苯二甲酸二辛酯和邻苯二甲酸二异壬酯，其中，按照重量份数计，所述电缆料包括3-5份环氧大豆油、10-15份对苯二甲酸二辛酯和10-15份邻苯二甲酸二异壬酯。
4.根据权利要求1所述的电缆料，其特征在于，所述阻燃剂为无机阻燃剂和/或无卤有机阻燃剂，其中所述无机阻燃剂为氢氧化镁、氢氧化铝、聚磷酸铵、三聚氰胺、硼酸锌中的一种或几种，所述无卤有机阻燃剂为有机磷系阻燃剂、磷酸酯阻燃剂、苯基二苯基磷酸酯阻燃剂、有机氮系阻燃剂中的一种或几种。
5.根据权利要求1所述的电缆料，其特征在于，所述增韧剂为乙烯-醋酸乙烯酯共聚物、苯乙烯-丁二烯热塑性弹性体、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、氯乙烯-聚偏氯乙烯共聚物、氯化聚乙烯、丁腈橡胶、聚乙酸乙烯酯中的一种或几种；所述抗滴落剂为聚四氟乙烯抗滴落剂、硅酮粉抗滴落剂；所述抗氧化剂为四季戊四醇、硫代二丙酸双月桂酯、硫代二丙酸二酯中的一种或几种。
6.根据权利要求1至5任一项所述的电缆料，其特征在于，所述聚氯乙烯树脂为SG3型聚氯乙烯粉；所述稳定剂为钙锌稳定剂、锌钡稳定剂、钡镉稳定剂中的一种或几种；所述润滑剂为聚乙烯蜡、硬脂酸、硬脂酸钙中的一种或几种。
7.一种如权利要求1至6任一项所述电缆料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
预热及混料，对混料设备预热至35-40℃，加入重量份数为50-70份所述聚氯乙烯树脂、5-10份所述稳定剂、15-25份所述无机填料、23-35份所述增塑剂、0.1-1份所述润滑剂、1-5份所述阻燃剂、0.1-1份所述色粉、3-5份所述增韧剂、1-3份所述抗滴落剂、1-2份所述抗氧化剂，使所有组分混合均匀、分散，得到电缆料的混合物；
造粒，将所述混合物置于造粒设备中进一步混合、塑化成粘稠状物质，挤出成型并切粒，得到所述电缆料。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，在所述预热及混料的步骤中，所述混料设备为高粉锅，混合所述组分的时间为10-30分钟；在所述造粒的步骤中，所述造粒设备对所述混合物的加热温度为100-150℃，造粒后得到的所述电缆料的粒径为3-8mm。
9.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述制备方法还包括在所述预热及混料的步骤之后、所述造粒的步骤之前，先进行分筛，所述分筛的步骤为：将预热及混料后的所述混合物分别过两层90目筛，得到分筛后的混合物，再对分筛后的所述混合物造粒。
10.根据权利要求7至9任一项所述的制备方法，其特征在于，所述电缆料的老化前抗张强度大于或者等于15N/mm2；所述电缆料的老化前断裂伸长率大于或者等于150％；在135℃、240小时存放条件下，所述电缆料的老化后抗张强度变化率小于或者等于25％、所述电缆料的老化后断裂伸长率的变化率小于或者等于25％；所述电缆料的阻燃性能为V0级要求。
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