CN111893397A - 一种低析出超级铁素体铸造不锈钢及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的一种低析出超级铁素体铸造不锈钢及其制备方法。该不锈钢组分为Cr 25～30％，Mo 1～4％，Al 0.03～0.05％，Ce 0.03～0.08％，C≤0.0020％，N≤0.0031％，S≤0.0020％，P≤0.0090％，其余为Fe。制备时，取相应含量的不锈钢铸锭，熔炼后先后加入相应量的Al和Ce，完成精炼，制得低析出的超级铁素体不锈钢铸件。本发明通过降低基体氧含量并添加稀土Ce进行微合金化处理，使不锈钢的σ相析出倾向明显减小。使得超级铁素体铸造不锈钢铸件延伸率和耐腐蚀性能均大幅提高。

Description

一种低析出超级铁素体铸造不锈钢及其制备方法
技术领域：
本发明属于不锈钢制备技术领域，具体涉及一种低析出超级铁素体铸造不锈钢及其制备方法。
背景技术：
超级铁素体不锈钢是指Cr含量在25％～30％，C+N≤150ppm，耐点蚀当量(PRE)≥35，使用组织为铁素体的一类合金。与铬镍奥氏体不锈钢相比，铁素体不锈钢不含镍或仅含少量的镍，所以是一类节镍不锈钢，且相比于奥氏体不锈钢，铁素体不锈钢强度高，且冷加工硬化倾向较低，导热系数是奥氏体不锈钢的130％～150％，线膨胀系数仅为奥氏体不锈钢的60％～70％，因其高Cr、Mo含量，超级铁素体不锈钢的耐氯化物介质点蚀、缝隙腐蚀以及应力腐蚀性能优异，常用于核电厂用海水和含Cl-水的冷却系统中的设备，也可用于海水淡化厂的有关装置，而且在磷酸厂和硫酸生产厂中也有应用。大力推广铁素体不锈钢可以极大程度的节约我国的镍资源。
然而，由于超级铁素体不锈钢在400℃～900℃长时间使用时，极易在晶界和相界等析出σ等金属间相，它们的存在会提高钢缺口敏感性，从而导致钢的塑、韧性显著下降；且由于σ相富Cr，它的析出还会引起σ相周围Cr的贫化，从而导致钢的耐蚀性能下降。目前研究表明，Cr、Mo、Ni、Ti、Nb等都会促进σ相的析出，且冷加工也有促进作用。
为了提高超级铁素体不锈钢的使用温度，目前，如何抑制σ相的析出倾向已成为迫在眉睫的重要课题。有研究表明，当Al含量达到1％时，对σ相的析出有抑制作用，但是如此高的Al含量导致其力学性能的恶化。为解决降低σ析出倾向这个问题，研究人员通过使用稀土Ce对超级铁素体不锈钢微合金化，从而成功制备了低析出倾向的超级铁素体不锈钢。
发明内容：
本发明的目的是克服上述现有材料存在的不足，超级铁素体不锈钢在较高温度(尤其是500～800℃)长期加热时极易沿晶界和相界析出岛状甚至骨架状富Cr的硬脆σ相，严重影响了超级铁素体不锈钢构件的使用寿命和腐蚀性能。提供一种低析出倾向的超级铁素体不锈钢及其制备方法。本发明选择稀土Ce作为主要的微合金化元素，通过真空感应熔炼制备低析出倾向的超级铁素体不锈钢，能够明显抑制富Cr硬脆σ相的析出，从而提高超级铁素体不锈钢的耐蚀性能和力学性能。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种低析出超级铁素体铸造不锈钢，按各组分质量百分比构成为：Cr 25～30％，Mo 1～4％，Al 0.03～0.05％，Ce 0.03～0.08％，C≤0.0020％，N≤0.0031％，S≤0.0020％，P≤0.0090％，其余为Fe。
所述的低析出超级铁素体铸造不锈钢的制备方法，包括如下步骤：
(1)原材料准备：按Cr、Mo和Fe成分比例制备超级铁素体不锈钢锭，铸锭中含有相应量的C、N、S和P，另取Al和Ce原料备用；
(2)真空感应熔炼：抽真空至10pa，送电对不锈钢锭开始熔炼，真空度调到0.1pa以下后，完成熔清；
(3)将温度提升到1550-1650℃，精炼8-15min，降温至1506℃部分结膜，加入Al；
(4)重新送电加热至1550-1600℃，加热时间为2-5min，待氧化铝夹杂充分上浮后降温结膜；
(5)加入Ce，通电高温精炼，精炼温度为1550℃，精炼时间为3-5min，最后调整钢液温度进行浇注成型，制得低析出超级铁素体不锈钢铸件。
所述的步骤(1)中，Al、Ce纯度均为99.9％。
所述的步骤(1)中，熔炼前，将超级铁素体不锈钢锭、Al和Ce原料的氧化皮完全打掉，避免在熔炼时带入氧化物夹杂。
所述的步骤(2)中，在原料熔清前要保证其真空度在10pa以下，避免钢液吸收炉内氧气，导致基体氧含量提高；在熔清原料后，真空度在0.1pa以下，此时提高钢液温度进行精炼，降低钢液中C和O的含量。
所述的步骤(4)中，加入Al加热至氧化氧化铝夹杂充分上浮降温结膜后，氧含量降至20ppm以下。
所述的步骤(5)中，加入Ce，完成高温精炼时，氧含量降至10ppm以下。
所述的步骤(5)中，超级铁素体不锈钢铸件直接作为零部件产品使用，经检测，其断后延伸率达到16-18％。
所述的步骤(5)中，超级铁素体不锈钢铸件组织中夹杂物为圆球状夹杂物，所述的夹杂物为Ce2O3和Al2O3复合夹杂物，所述的夹杂物直径为2-3μm。
所述的步骤(5)中，对超级铁素体不锈钢铸件进行时效处理，时效温度为400-900℃，时间为24-96h后，经检测，当时效时间≤48h时，不锈钢组织中无σ相析出，当时效时间为96h时，不锈钢组织中有微量σ相析出。
本申请所述的方法过程中，在加稀土Ce前先加Al脱氧，降低钢液氧含量，提高Ce在基体中的固溶量，且Ce添加量不能过高，过量Ce会在基体中形成团簇稀土氧化物，降低超级铁素体不锈钢性能。
本发明的有益效果：
1.本发明通过精炼和加入合适的Al含量对不锈钢进行脱氧，降低基体的全氧含量至20ppm以下，从而提高Ce在基体中的固溶量。
2.本发明通过Ce的加入可以减小夹杂尺寸和含量，使σ相的形核位置减少，从而抑制了σ相在基体与夹杂之间的析出。
3.本发明通过Ce在晶界的偏聚最终抑制了σ在晶界的析出。Ce原子比Fe原子要大40％以上，因此稀土Ce通常偏聚在晶界及其附近，能够净化晶界，降低晶界畸变能。而σ相的析出需要Cr、Mo等元素在晶界的富集，然后形核和长大。由于Ce阻碍了Cr、Mo向晶界的扩散，最终抑制了σ在晶界的析出。
附图说明：
图1为本发明实施例2与对比文件在800℃下进行不同时间的时效处理获得的金相照片，其中，图1(a)为对比例2-1未添加Al、Ce时效24h的金相照片，图1(b)为实施例2的0.05％Al和0.05％Ce时效24h的金相照片，图1(c)为对比例2-1未添加Al、Ce时效48h的金相照片，图1(d)为实施例2的0.05％Al和0.05％Ce时效48h的金相照片，图1(e)未添加Al、Ce时效96h的金相照片，图1(f)为实施例2的0.05％Al和0.05％Ce时效96h的金相照片；
图2为本发明实施例2、对比文件2-1和对比例2-2制备的超级铁素体不锈钢铸件的室温拉伸曲线，其中，1#为对比例2-1，2#为实施例2，3#为对比例2-2；
图3为本发明实施例2和对比例制备的超级铁素体不锈钢铸件的断口SEM照片，其中，图3(a)为对比例2-1制备的超级铁素体不锈钢铸件断口SEM照片，图3(b)为对比例2-2制备的超级铁素体不锈钢铸件断口SEM照片，图3(c)为实施例2制备的超级铁素体不锈钢铸件断口SEM照片；
图4为对比例2-2制备的0.15Ce的超级铁素体不锈钢铸件样品的氧化物团簇面扫描照片。
具体实施方式：
下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明。
在本发明中，若非特指，所有百分比均为重量单位，所有的设备和原料等均可从市场购得或是本行业常用的。若无特别指明，实施例采用的方法为本领域通用技术。
实施例1
一种低析出超级铁素体铸造不锈钢的制备方法，采用50KG真空感应冶炼炉冶炼本发明所述不锈钢，该不锈钢各组分含量为Cr 25％，Mo 1％，Al 0.03％，Ce 0.03％，C0.0017％，N0.0031％，S 0.0020％，P 0.0080％，余量为Fe，具体步骤如下：
(1)将5KG超级铁素体不锈钢合金锭放入坩埚中，Al和Ce采用挂料法加入。
(2)打开真空泵，抽真空至10帕时送电，功率35KW，待真空度达到0.1帕时，提高功率至40KW，将料熔清。
(3)保持真空度不变，提高钢液温度至1550℃进行精炼15min，然后断电降温至1506℃部分结膜；
(4)保持真空度不变，将Al投入钢液，然后提高功率至40KW，加热至1550℃，加热时间为5min，待氧化铝夹杂充分上浮后断电降温结膜，氧含量降至20ppm以下；
(5)保持真空度不变，将Ce投入钢液，提高功率至45KW，1550℃下加热3min，完成高温精炼，氧含量降至10ppm以下。最后调整钢液温度进行浇注成型，获得低析出超级铁素体不锈钢铸件，延伸率为17％。
对制备的超级铁素体不锈钢铸件组织中夹杂物为圆球状夹杂物，所述的夹杂物为Ce2O3和Al2O3复合夹杂物，夹杂物直径为2-3μm；对制备的超级铁素体不锈钢铸件通过线切割φ12mm×5mm试样×3，使用箱式热处理炉，900℃下时效处理分别24h、48h和96h后，将三组时效处理后的试样进行研磨和抛光，采用15ml浓盐酸+5ml浓硝酸+5gFeCl3腐蚀液对样品进行腐蚀，观测金相照片，经检测，24h和48h时效处理后的不锈钢组织中均无σ相析出，96h时效处理后的不锈钢组织中有微量σ相析出。
实施例2
一种低析出超级铁素体铸造不锈钢的制备方法，采用50KG真空感应冶炼炉冶炼本发明所述不锈钢，该不锈钢各组分含量为Cr 30％，Mo 2.11％，Al 0.05％，Ce 0.05％，C0.0020％，N 0.0026％，S 0.0020％，P 0.0070％，余量为Fe，具体步骤如下：
(1)将5KG超级铁素体不锈钢合金锭放入坩埚中，Al和Ce采用挂料法加入。
(2)打开真空泵，抽真空至10帕时送电，功率35KW，待真空度达到0.1帕时，提高功率至40KW，将料熔清。
(3)保持真空度不变，提高钢液温度至1600℃进行精炼10min，然后断电降温至1506℃部分结膜；
(4)保持真空度不变，将Al投入钢液，然后提高功率至40KW，加热至1580℃，加热时间为3min，待氧化铝夹杂充分上浮后断电降温结膜，氧含量降至20ppm以下；
(5)保持真空度不变，将Ce投入钢液，提高功率至45KW，1550℃下加热3min，完成高温精炼，氧含量降至10ppm以下。最后调整钢液温度进行浇注成型，获得低析出超级铁素体不锈钢铸件，铸件的室温拉伸曲线如图2所示；延伸率为18％，铸件的断口SEM照片如图3(c)所示。
对制备的超级铁素体不锈钢铸件组织中夹杂物为圆球状夹杂物，所述的夹杂物为Ce2O3和Al2O3复合夹杂物，夹杂物直径为2-3μm；对制备的超级铁素体不锈钢铸件通过线切割φ12mm×5mm试样×3，使用箱式热处理炉，800℃下分别经过24h、48h和96h的时效处理，将时效处理后的试样进行研磨和抛光，采用15ml浓盐酸+5ml浓硝酸+5gFeCl3腐蚀液对样品进行腐蚀，时效处理后金相照片分别如图1(b)图1(d)和图1(f)所示，经检测，24h和48h时效处理后的不锈钢组织中均无σ相析出，96h时效处理后的不锈钢组织中有微量σ相析出。
对比例2-1
另按实施例2成分获得铁素体不锈钢，区别在于，钢成分中不加入Al和Ce，采用相同过程，取无Al、Ce超级铁素体不锈钢合金锭，直接熔炼后进行浇注获得铸件，观察制备的无Al、Ce超级铁素体不锈钢铸件组织中夹杂物为不规则夹杂物，所述的夹杂物为Cr2O3夹杂物，夹杂物直径为5μm以上；
铸件进行室温拉伸，室温拉伸曲线如图2所示，结果为室温脆断，断后延伸率小于5％；铸件的断口SEM照片如图3(a)所示；
对制备的无Al、Ce超级铁素体不锈钢铸件800℃下分别经过24h、48h和96h的时效处理后水淬，时效处理后，获得金相照片分别如图1(a)图1(c)和图1(e)所示，照片中白亮相为σ相，对比实施例2可知，本对比例未添加Al、Ce微合金化的样品在时效96h后σ相析出量极多，且尺寸较大，遍布整个视场，而实施例2制备的Ce微合金化样品仅在96h后有极少量的析出，且形状较为规则。
对比例2-2
另按实施例2成分制备铁素体不锈钢，区别在于，钢成分中加入的Ce含量为0.15％，采用相同过程，进行浇注获得铸件，观察制备的0.15％Ce超级铁素体不锈钢铸件样品组织中出现了氧化物团簇，该样品的氧化物团簇面扫描照片如图4所示，相应的延伸率和耐腐蚀性能大大降低，铸件进行室温拉伸，室温拉伸曲线如图2所示，结果为室温脆断，断后延伸率小于5％，铸件的断口SEM照片如图3(b)所示。
实施例3
一种低析出超级铁素体铸造不锈钢的制备方法，采用50KG真空感应冶炼炉冶炼本发明所述不锈钢，该不锈钢各组分含量为Cr 28％，Mo 4％，Al 0.04％，Ce 0.08％，C0.0020％，N0.0026％，S 0.0020％，P 0.0070％，余量为Fe，具体步骤如下：
(1)将5KG超级铁素体不锈钢合金锭放入坩埚中，Al和Ce采用挂料法加入。
(2)打开真空泵，抽真空至10帕时送电，功率35KW，待真空度达到0.1帕时，提高功率至40KW，将料熔清。
(3)保持真空度不变，提高钢液温度至1650℃进行精炼8min，然后断电降温至1506℃部分结膜；
(4)保持真空度不变，将Al投入钢液，然后提高功率至40KW，加热至1600℃，加热时间为2min，待氧化铝夹杂充分上浮后断电降温结膜，氧含量降至20ppm以下；
(5)保持真空度不变，将Ce投入钢液，提高功率至45KW，1550℃下加热3min，完成高温精炼，氧含量降至10ppm以下。最后调整钢液温度进行浇注成型，获得低析出超级铁素体不锈钢铸件，延伸率为16％。
对制备的超级铁素体不锈钢铸件组织中夹杂物为圆球状夹杂物，所述的夹杂物为Ce2O3和Al2O3复合夹杂物，夹杂物直径为2-3μm；对制备的超级铁素体不锈钢铸件通过线切割φ12mm×5mm试样×3，使用箱式热处理炉，800℃下分别经过24h、48h和96h的时效处理后，将时效处理后的试样进行研磨和抛光，采用15ml浓盐酸+5ml浓硝酸+5gFeCl3腐蚀液对样品进行腐蚀，观测金相照片，经检测，24h和48h时效处理后的不锈钢组织中均无σ相析出，96h时效处理后的不锈钢组织中有微量σ相析出。
上述实施例综合可见，适量的Ce可以变质氧化物夹杂，将不规则氧化物变为圆球状复合氧化物夹杂，减少了应力集中，阻碍裂纹的扩展，从而提高其塑性。

Claims (8)

1.一种低析出超级铁素体铸造不锈钢，其特征在于，按各组分质量百分比构成为：Cr25～30％，Mo 1～4％，Al 0.03～0.05％，Ce 0.03～0.08％，C≤0.0020％，N≤0.0031％，S≤0.0020％，P≤0.0090％，其余为Fe。
2.权利要求1所述的低析出超级铁素体铸造不锈钢的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)原材料准备：按Cr、Mo和Fe成分比例制备超级铁素体不锈钢锭，按比例另取Al和Ce原料备用；
(2)真空感应熔炼：抽真空至10pa，送电对不锈钢锭开始熔炼，真空度调到0.1pa以下后，完成熔清；
(3)将温度提升到1550-1650℃，精炼8-15min，降温至1506℃部分结膜，加入Al；
(4)重新送电加热至1550-1600℃，加热时间为2-5min，待氧化铝夹杂充分上浮后降温结膜；
(5)加入Ce，通电高温精炼，精炼温度为1550℃，精炼时间为3-5min，最后调整钢液温度进行浇注成型，制得低析出超级铁素体不锈钢铸件。
3.根据权利要求2所述的低析出超级铁素体铸造不锈钢的制备方法，其特征在于，所述的步骤(1)中，Al、Ce纯度均为99.9％。
4.根据权利要求2所述的低析出超级铁素体铸造不锈钢的制备方法，其特征在于，所述的步骤(4)中，加入Al加热至氧化氧化铝夹杂充分上浮降温结膜后，氧含量降至20ppm以下。
5.根据权利要求2所述的低析出超级铁素体铸造不锈钢的制备方法，其特征在于，所述的步骤(5)中，加入Ce，完成高温精炼时，氧含量降至10ppm以下。
6.根据权利要求2所述的低析出超级铁素体铸造不锈钢的制备方法，其特征在于，所述的步骤(5)中，超级铁素体不锈钢铸件直接作为零部件产品使用，经检测，其断后延伸率达到16-18％。
7.根据权利要求2所述的低析出超级铁素体铸造不锈钢的制备方法，其特征在于，所述的步骤(5)中，超级铁素体不锈钢铸件组织中夹杂物为圆球状夹杂物，所述的夹杂物为Ce2O3和Al2O3复合夹杂物，所述的夹杂物直径为2-3μm。
8.根据权利要求2所述的低析出超级铁素体铸造不锈钢的制备方法，其特征在于，所述的步骤(5)中，对超级铁素体不锈钢铸件进行时效处理，时效温度为400-900℃，时间为24-96h后，经检测，当时效时间≤48h时，不锈钢组织中无σ相析出，当时效时间为96h时，不锈钢组织中有微量σ相析出。
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