CN111892307B - 玻璃前板及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本申请属于光伏玻璃制作技术领域，尤其涉及一种玻璃前板及其制作方法,该玻璃前板制作方法包括以下步骤：将铯钾防火液均匀地喷涂于玻璃基板的相对两表面后，静置一段时间后清洗；再将玻璃基板放入钢化炉内进行钢化，钢化炉的加热时间为125s～145s，钢化炉的加热段沿玻璃基板输送方向分为进炉加热区、钢化加热区和出炉加热区，进炉加热区的加热温度设定为600℃～680℃，钢化加热区的加热温度设定为680℃～745℃，出炉加热区的加热温度设定为690℃～720℃，钢化炉内冷却段的冷却风压为28000pa～32000pa，冷却段的吹风距离为4mm～8mm，冷却段的出风温度为20℃～25℃；再在玻璃基板的表面镀设减反射膜层后固化，最终得到高应力、小碎片和高抗冲击强度的的玻璃前板。
Description
技术领域
本申请属于光伏玻璃制作技术领域，尤其涉及一种玻璃前板及其制作方法。
背景技术
太阳能光伏发电技术的发展迅猛，目前市场对光伏组件要求越来越高，且对光伏组件内的玻璃前板应力要求也越来越高；现有采用的玻璃前板通常是玻璃基板通过钢化炉进行钢化处理后，使得玻璃基板的应力性能得到提升后，再在其表面进行镀膜固化处理后得到。
目前，钢化炉的加热段沿玻璃的输送方向分为三个加热区，分别是进炉加热区、钢化加热区和出炉加热区；在钢化的过程中，钢化加热时间为120s～130s，进炉加热区的温度设定为550℃～600℃，钢化加热区的温度设定为600℃～710℃，出炉加热区的温度设定为685℃～700℃，钢化炉的冷却风压为24000pa～27000pa，冷却段的吹风距离为8mm～12mm，冷却段的出风温度为40℃；但是采用上述钢化工艺所得到的玻璃前板，其应力一般在60Mpa～100Mpa内，且碎片位于40粒～120粒，这种玻璃前板的应力偏低，抗冲击强度不好，无法满足现有玻璃前板的高应力需求。
发明内容
本申请的目的在于提供一种玻璃前板及其制作方法，旨在解决现有技术中的玻璃前板应力低、抗冲击强度不好的技术问题。
为实现上述目的，本申请采用的技术方案是：一种玻璃前板制作方法，包括以下步骤：
S10：提供原料：提供玻璃基板和铯钾防火液；
S20：喷涂：将所述铯钾防火液均匀地喷涂于所述玻璃基板的相对两表面后，静置一段时间；
S30：清洗：清洗静置完成后的所述玻璃基板；
S40：钢化：将清洗完成后的所述玻璃基板放入钢化炉内进行钢化，所述钢化炉的加热时间为125s～145s，所述钢化炉的加热段沿所述玻璃基板输送方向分为进炉加热区、钢化加热区和出炉加热区，所述进炉加热区的加热温度设定为600℃～680℃，所述钢化加热区的加热温度设定为680℃～745℃，所述出炉加热区的加热温度设定为690℃～720℃，所述钢化炉内冷却段的冷却风压为28000pa～32000pa，所述冷却段的吹风距离为4mm～8mm，所述冷却段的出风温度为20℃～25℃；
S50：镀膜：在钢化完成后的所述玻璃基板的表面镀设减反射膜层；
S60：固化：对镀膜完成后的所述玻璃基板进行固化处理。
可选地，所述减反射膜层为单层结构。
可选地，所述步骤S20具体包括以下步骤：
S21：将所述铯钾防火液灌入喷壶内；
S22：利用所述喷壶将所述铯钾防火液均匀地喷洒在所述玻璃基板的相对两表面。
可选地，在所述步骤S20中，所述玻璃基板静置的时间为1h～2h。
可选地，所述钢化炉的加热时间为130s～140s。
可选地，所述钢化炉内冷却段的冷却风压为29000pa～31000pa。
可选地，所述冷却的吹风距离为4mm～5mm。
可选地，所述冷却段的出风温度为22℃～24℃。
可选地，在所述步骤S10与所述步骤S20之间，还包括以下步骤：
S11：切割：按照预设的尺寸切割所述玻璃基板；
S12：磨边：将切割完成后的所述玻璃基板进行磨边；
S13：清洗：清洗磨边完成后的所述玻璃基板。
本申请提供的玻璃前板制作方法中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：首先，在玻璃基板的相对两表面喷涂上铯钾防火液，然后静置一段时间，在此过程中，铯钾防火液与玻璃基板的表面进行离子交换,铯钾防火液中的铯离子或者钾离子替换了玻璃基板表面的钠离子,形成低膨胀的硅酸盐玻璃,从而大大提高了玻璃基板的应力和抗冲击强度；然后，再将玻璃基板进行清洗和钢化处理，钢化处理后再镀设减反射膜层，之后再将减反射膜层固化，最终得到玻璃前板，而该玻璃前板制作方法的钢化操作与现有技术的钢化操作相比，提高加热温度，延长加热时间，提升冷却风压，降低吹风距离，降低冷却段出风温度，这样首先将玻璃基板加热到一个相对较高的温度，并且加快玻璃基板的冷却速度，使玻璃基板的内部具有很大的张应力，而在其表面产生更大的压应力，从而进一步地提升了玻璃基板的应力以及提升玻璃的抗冲击强度；本申请实施例的玻璃前板制作方法，主要从喷涂铯钾防火液及改善钢化工艺两方面，实现玻璃前板的高应力、小碎片以及高抗冲击强度，采用该玻璃前板制作方法制得的玻璃前板，其应力在60Mpa～100Mpa内，且碎片位于100粒到120粒之间。
本申请采用的另一技术方案是：一种玻璃前板，采用上述的玻璃前板制作方法制得。
本申请的玻璃前板，采用上述的玻璃前板制作方法制得，其玻璃前板在制作过程中主要是采用喷涂铯钾防火液，提高加热温度和加热时间以及快速冷却这几方面来改善钢化工艺两方面，从而实现玻璃前板的高应力、小碎片以及高抗冲击强度，最终得到的玻璃前板，其应力在60Mpa～100Mpa内，且碎片位于100粒到120粒之间。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例提供的玻璃前板制作方法的流程图。
具体实施方式
下面详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。
如图1所示，在本申请的一个实施例中，提供一种玻璃前板制作方法，包括以下步骤：
S10：提供原料：提供玻璃基板和铯钾防火液；
S20：喷涂：将所述铯钾防火液均匀地喷涂于所述玻璃基板的相对两表面后，静置一段时间；
S30：清洗：清洗静置完成后的所述玻璃基板；
S40：钢化：将清洗完成后的所述玻璃基板放入钢化炉内进行钢化，所述钢化炉的加热时间为125s～145s，其中，具体的加热时间可以为125s、127s、129s、131s、133s、135s、137s、139s、141s、143s或者145s，加热时间主要是指玻璃基板从进入钢化炉的加热段内到出加热段所经历的时间，该加热时间比现有的钢化工艺的加热时间长，其主要通过降低钢化炉内输送辊的转速，从而降低玻璃基板的输送速度，大大增加加热时间的目的；
进一步地，所述钢化炉的加热段沿所述玻璃基板输送方向分为进炉加热区、钢化加热区和出炉加热区，玻璃基板依次进入钢化炉的加热段的三个加热区域，即依次进入进炉加热区、钢化加热区和出炉加热区；
更进一步地，所述进炉加热区的加热温度设定为600℃～680℃，其具体是指进炉加热区在玻璃基板的输送方向其加热温度是逐渐升高的，即从600℃逐渐地升高到680℃，这样玻璃基板在经过进炉加热区内温度逐渐地从600℃升高到680℃，这样玻璃基板的温度逐渐地升高，避免玻璃基板损坏；其中进炉加热段开始的温度设置为600℃，若温度设置过高，玻璃基板易发生弯曲卷曲的问题，若温度设置的过低，钢化炉的加热段设置的过长，严重影响生产效率。
更进一步地，所述钢化加热区的加热温度设定为680℃～745℃，其具体是指钢化加热区在玻璃基板的输送方向其加热温度是逐渐升高后再下降，即从680℃逐渐地升高到745℃，然后再从745℃逐渐地降低到720℃，这样玻璃基板在经过进炉加热区内温度逐渐地从600℃升高到680℃后，再在钢化加热区内，玻璃基板的温度逐渐地从680℃逐渐地升高到745℃，然后再从745℃逐渐地降低到720℃，这样玻璃基板在进入高温的钢化加热区内，会在进炉加热区内缓冲，避免玻璃直接进入高温的钢化加热区内，因加热温度过高而损坏；
更进一步地，所述出炉加热区的加热温度设定为690℃～720℃，其具体是指出炉加热区在玻璃基板的输送方向其加热温度是逐渐下降，即从720℃逐渐地下降到690℃，玻璃基板经过出炉加热区后其温度会下降，这样玻璃基板进入冷却段内的温度相对较低，这样可以避免因玻璃基板因温差过大而损坏。
更进一步地，所述钢化炉内冷却段的冷却风压范围设定为28000pa～32000pa，其中，具体的冷却风压可以设定为28000pa、28500pa、29000pa、29500pa、30000pa、30500pa、31000pa、31500pa或者32000pa，将冷却风压设置在上述范围内，这样可以根据季节的变化去调整冷却风压，从而保证玻璃基板冷却后能够得到较好的性能，例如：在冬天时，气温温度较低，也可以适当地降低冷却风压，比如将冷却风压调整到28000pa，从而避免玻璃基板因过冷无法得到较好的强度；在夏天时，气温温度较高，此时，玻璃基板冷却需要更大的冷却风压，以保证玻璃基板得到良好的冷却，和良好的结构强度，比如将冷却风压调整到32000pa。
更进一步地，所述冷却段的吹风距离范围设定为4mm～8mm，其中，具体的吹风距离可以设定为4mm、4.5mm、5mm、5.5mm、6mm、6.5mm、7mm、7.5mm或者8mm，将吹风距离设定在上述范围内，这样在具体的生产过程中，根据玻璃基板的平整度和弯曲度进行吹风距离的调整，这样方便控制玻璃基板的平整度和弯曲度，以保证得到的玻璃前板满足设计要求；
更进一步地，所述冷却段的出风温度为20℃～25℃，其中，冷却段的出风温度其具体是指冷却段吹出风的温度，其具体的出风温度设定为20℃、21℃、22℃、23℃、24℃或者25℃，该出风温度与日常环境温度相差不大，这样对吹出风进行加热或者冷却处理操作简单，且可以达到减少钢化炉的生产能耗。
更进一步地，S50：镀膜：在钢化完成后的所述玻璃基板的表面镀设减反射膜层；具体地，玻璃基板钢化完成后，再其表面镀设一层减反射膜层，减反射膜层可以大大提高该玻璃前板的透过率，从而大大提高了光伏组件的发电效率。
更进一步地，S60：固化：对镀膜完成后的所述玻璃基板进行固化处理。具体地，减反射膜层经过固化处理后，减反射膜层固化粘贴在玻璃基板上，使得减反射膜层与玻璃基板的粘结更为牢靠。
本申请实施例的玻璃前板制作方法，首先，在玻璃基板的相对两表面喷涂上铯钾防火液，然后静置一段时间，在此过程中，铯钾防火液与玻璃基板的表面进行离子交换,铯钾防火液中的铯离子或者钾离子替换了玻璃基板表面的钠离子,形成低膨胀的硅酸盐玻璃,从而大大提高了玻璃基板的应力和抗冲击强度；然后，再将玻璃基板进行清洗和钢化处理，钢化处理后再镀设减反射膜层，之后再将减反射膜层固化，最终得到玻璃前板，而该玻璃前板制作方法的钢化操作与现有技术的钢化操作相比，提高加热温度，延长加热时间，提升冷却风压，降低吹风距离，降低冷却段出风温度，这样首先将玻璃基板加热到一个相对较高的温度，并且加快玻璃基板的冷却速度，使玻璃基板的内部具有很大的张应力，而在其表面产生更大的压应力，从而进一步地提升了玻璃基板的应力以及提升玻璃的抗冲击强度；本申请实施例的玻璃前板制作方法，主要从喷涂铯钾防火液及改善钢化工艺两方面实现玻璃前板的高应力、小碎片以及高抗冲击强度，采用该玻璃前板制作方法制得的玻璃前板，其应力在60Mpa～100Mpa内，且碎片位于100粒到120粒之间。
在本申请的另一个实施例中，提供的该玻璃前板的所述减反射膜层为单层结构。减反射膜层为单层结构，即只在玻璃基板的表面镀设一层减反射膜层，膜层结构简单，方便制作。
在本申请的另一个实施例中，提供的该玻璃前板的所述减反射膜层为多孔二氧化硅膜层。具体地，多孔二氧化硅膜层上存在孔洞，光线可以直接通过孔洞照射到玻璃基板上，如此实现增透的效果，增加了该减反射镀膜玻璃的透过率。
在本申请的另一个实施例中，提供的该玻璃前板制作方法的所述步骤S20具体包括以下步骤：
S21：将所述铯钾防火液灌入喷壶内；
S22：利用所述喷壶将所述铯钾防火液均匀地喷洒在所述玻璃基板的相对两表面。
具体地，在喷涂铯钾防火液的操作中，先将铯钾防火液灌入喷壶，在通过按动喷壶将铯钾防火液均匀喷洒在玻璃基板的表面，其喷洒操作简单，方便快捷，且喷壶喷洒的均匀性好，也便于提高玻璃基板的应力和结构强度。
在本申请的另一个实施例中，提供的该玻璃前板制作方法，在所述步骤S20中，所述玻璃基板静置的时间为1h～2h。
具体地，当铯钾防火液喷洒完成后，需要静置1到2h，这样铯钾防火液可以与玻璃基板的表面充分反应，从而完全将玻璃表面的钠离子替换出来，使得玻璃基板的表面具有更好的强度和应力；具体的静置时间可以为1h、1.2h、1.4h、1.6h、1.8h或者2h，将静置时间设置在1h～2h范围内，可以保证铯钾防火液可以与玻璃基板的表面充分反应，也可以避免静置时间过长而影响生产效率。
在本申请的另一个实施例中，提供的该玻璃前板制作方法的所述钢化炉的加热时间为130s～140s。
具体地，钢化炉的加热时间可以为130s、131s、132s、133s、134s、135s、136s、137s、138s、139s或者140s，加热时间设置在该时间范围内，这样玻璃前板可以得到充分加热，充分的钢化，从而得到良好的强度和应力。
在本申请的另一个实施例中，提供的该玻璃前板制作方法的所述钢化炉内冷却段的冷却风压为29000pa～31000pa。具体地，冷却风压可以设定为29000pa、29200pa、29400pa、29600pa、29800pa、30000pa、30200pa、30400pa、30600pa、30800pa或者31000pa，将冷却风压设定为上述范围内，可以满足日常的玻璃前板生产需求，避免冷却风压设置的过低或过高设置，使得玻璃基板无法有效地冷却或冷却速度过快，从而影响最终玻璃前板的应力和强度。
在本申请的另一个实施例中，提供的该玻璃前板制作方法的所述冷却的吹风距离为4mm～5mm。通常吹风距离设置4mm～5mm之间，就可以满足大部分型号的玻璃前板生产需求，若吹风距离设置的过小，吹风距离短，玻璃基板冷却速度快，容易出现损坏；若吹风距离设置的过长，吹风距离长，玻璃基板冷却速度慢，使得玻璃基板的应力无法得到有效地提高。当然，在实际的生产过程中，也可以通过上下调整1mm到2mm的吹风距离，从而调整玻璃的平整度和弯曲度。具体地，所述冷却的吹风距离可以设定为4.1mm、4.2mm、4.3mm、4.4mm、4.5mm、4.6mm、4.7mm、4.8mm、4.9mm或者5mm。
在本申请的另一个实施例中，提供的该玻璃前板制作方法的所述冷却段的出风温度为22℃～24℃。
具体地，冷却段的出风温度设定为22℃、22.5℃、23℃、23.5℃或者24℃，将冷却段的出风温度设置在上述范围内，冷却段的出风温度较低，玻璃基板的冷却速度越快，从而有效地提升玻璃基板的应力和强度。
在本申请的另一个实施例中，提供的该玻璃前板制作方法的在所述步骤S10与所述步骤S20之间，还包括以下步骤：
S11：切割：按照预设的尺寸切割所述玻璃基板；
S12：磨边：将切割完成后的所述玻璃基板进行磨边；
S13：清洗：清洗磨边完成后的所述玻璃基板。
具体地，玻璃基板在喷涂之前，需要将玻璃基板按照预设的尺寸进行切割，以满足不同型号的玻璃前板产品的需求，然后在对玻璃基板的边部进行磨削处理，避免出现爆边爆角的水平，在实际的生产过程中，磨边需要达到精磨水平；玻璃基板磨边完成后进行清洗，清洗掉玻璃基板表面的灰尘等杂质，使得后续的铯钾防火液可以均匀地分布在玻璃基板的表面，使得玻璃基板的整个表面上钠离子完全替换出来，从而保证玻璃基板具有高应力、小碎片的性能。
在本申请的另一个实施例中，提供了一种玻璃前板，采用上述的玻璃前板制作方法制得。
本申请实施例的玻璃前板，采用上述的玻璃前板制作方法制得，其玻璃前板在制作过程中主要是采用喷涂铯钾防火液，提高加热温度和加热时间以及快速冷却这几方面来改善钢化工艺两方面，从而实现玻璃前板的高应力、小碎片以及高抗冲击强度，最终得到的玻璃前板，其应力在60Mpa～100Mpa内，且碎片位于100粒到120粒之间。
以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种玻璃前板制作方法，其特征在于，所述玻璃前板应用于光伏组件内，所述玻璃前板制作方法包括以下步骤：
S10：提供原料：提供玻璃基板和铯钾防火液；
S20：喷涂：将所述铯钾防火液均匀地喷涂于所述玻璃基板的相对两表面后，静置一段时间；
S30：清洗：清洗静置完成后的所述玻璃基板；
S40：钢化：将清洗完成后的所述玻璃基板放入钢化炉内进行钢化，所述钢化炉的加热时间为125s~145s，所述钢化炉的加热段沿所述玻璃基板输送方向分为进炉加热区、钢化加热区和出炉加热区，所述进炉加热区的加热温度设定为600℃~680℃，所述钢化加热区的加热温度设定为680℃~745℃，所述出炉加热区的加热温度设定为690℃~720℃，所述钢化炉内冷却段的冷却风压为28000pa~32000pa，所述冷却段的吹风距离为4mm~8mm，所述冷却段的出风温度为20℃~25℃；所述进炉加热区的加热温度设定为600℃~680℃具体是指进炉加热区在玻璃基板的输送方向其加热温度从600℃逐渐地升高到680℃，所述钢化加热区的加热温度设定为680℃~745℃具体是指钢化加热区在玻璃基板的输送方向其加热温度从680℃逐渐地升高到745℃，然后再从745℃逐渐地降低到720℃，所述出炉加热区的加热温度设定为690℃~720℃具体是指出炉加热区在玻璃基板的输送方向其加热温度从720℃逐渐地下降到690℃；
S50：镀膜：在钢化完成后的所述玻璃基板的表面镀设减反射膜层；
S60：固化：对镀膜完成后的所述玻璃基板进行固化处理，制得所述玻璃前板，所述玻璃前板的应力在60Mpa~100Mpa，且所述玻璃前板的碎片位于100粒到120粒之间。
2.根据权利要求1所述的玻璃前板制作方法，其特征在于：所述减反射膜层为单层结构。
3.根据权利要求1~2任一项所述的玻璃前板制作方法，其特征在于：所述步骤S20具体包括以下步骤：
S21：将所述铯钾防火液灌入喷壶内；
S22：利用所述喷壶将所述铯钾防火液均匀地喷洒在所述玻璃基板的相对两表面。
4.根据权利要求1~2任一项所述的玻璃前板制作方法，其特征在于：在所述步骤S20中，所述玻璃基板静置的时间为1h~2h。
5.根据权利要求1~2任一项所述的玻璃前板制作方法，其特征在于：所述钢化炉的加热时间为130s~140s。
6.根据权利要求1~2任一项所述的玻璃前板制作方法，其特征在于：所述钢化炉内冷却段的冷却风压为29000pa~31000pa。
7.根据权利要求1~2任一项所述的玻璃前板制作方法，其特征在于：所述冷却段 的吹风距离为4mm~5mm。
8.根据权利要求1~2任一项所述的玻璃前板制作方法，其特征在于：所述冷却段的出风温度为22℃~24℃。
9.根据权利要求1~2任一项所述的玻璃前板制作方法，其特征在于：在所述步骤S10与所述步骤S20之间，还包括以下步骤：
S11：切割：按照预设的尺寸切割所述玻璃基板；
S12：磨边：将切割完成后的所述玻璃基板进行磨边；
S13：清洗：清洗磨边完成后的所述玻璃基板。
10.一种玻璃前板，其特征在于：采用权利要求1~9任一项所述的玻璃前板制作方法制得。
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| CN202010681072.2A CN111892307B (zh) | 2020-07-15 | 2020-07-15 | 玻璃前板及其制作方法 |
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