CN110526562A - 薄板玻璃全钢化方法及全钢化薄板玻璃 - Google Patents
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Abstract
本发明属于玻璃制作方法技术领域，尤其涉及一种薄板玻璃全钢化方法及全钢化薄板玻璃，该薄板玻璃全钢化方法，适用于制造厚度为2mm～3mm的玻璃，薄板玻璃全钢化方法包括以下步骤：S10)提供玻璃；S20)将玻璃放入钢化炉内加热，并且设定钢化炉内的最高加热温度位于700℃～730℃的范围内；S30)将玻璃从钢化炉内取出后，再对玻璃进行风压淬冷，并且设定风压淬冷的风压位于20000Pa～27000Pa的范围内，得到全钢化薄板玻璃。该薄板玻璃全钢化方法在保证玻璃具有良好的外形的基础上，还可以避免玻璃出现半钢化的问题，从而实现厚度为2mm～3mm的玻璃全钢化，并且厚度为2mm～3mm的玻璃全钢化后，其应力分别均匀，强度高，厚度为2mm～3mm的玻璃其性能得到有效地提升，可以满足客户的使用需求。
Description
技术领域
本发明属于玻璃制作方法技术领域，尤其涉及一种薄板玻璃全钢化方法及全钢化薄板玻璃。
背景技术
玻璃在切割完成对应的尺寸后，然后将玻璃放置到钢化炉进行加热，加热完成后再进行快速均匀的冷却得到钢化玻璃；钢化处理后玻璃表面形成均匀压应力，而内部则形成张应力，使玻璃的性能得以大幅度提高，抗拉度是后者的3倍以上，抗冲击力是后者的5倍以上；但是在现有的玻璃钢化工艺中，针对厚度为2mm～3mm的玻璃无法实现玻璃的全钢化。
发明内容
本发明的目的在于提供一种薄板玻璃全钢化方法及全钢化薄板玻璃，旨在解决现有技术中的玻璃钢化方法无法实现板厚为2mm～3mm的玻璃全钢化技术问题。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种薄板玻璃全钢化方法，适用于制造厚度为2mm～3mm的玻璃，所述薄板玻璃全钢化方法包括以下步骤：
S10)提供玻璃；
S20)将所述玻璃放入钢化炉内加热，并且设定所述钢化炉内的最高加热温度位于700℃～730℃的范围内；
S30)将所述玻璃从所述钢化炉内取出后，再对所述玻璃进行风压淬冷，并且设定所述风压淬冷的风压位于20000Pa～27000Pa的范围内，得到全钢化薄板玻璃。
可选地，在所述步骤S20中，所述钢化炉的最高加热温度为715℃。
可选地，在所述步骤S20中，所述钢化炉内的加热时长位于110s～126s的范围内。
可选地，在步骤S30之后，还包括步骤：
S40)对所述全钢化薄板玻璃进行清洗。
可选地，在所述步骤S10之后，所述步骤S20之前，还包括步骤：
S11)对所述玻璃按照预设的形状进行切割加工，再对所述玻璃的周缘进行精磨加工。
可选地，在所述步骤S30中，采用风栅对所述玻璃进行风压淬冷。
可选地，在所述步骤S30中，采用玻璃纤维绳对所述玻璃进行输送。
可选地，所述玻璃的厚度可以为2.8mm或者2.5mm。
本发明提供的薄板玻璃全钢化方法中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：先将玻璃放置钢化炉内进行加热，且设定钢化炉的加热温度范围为580℃～730℃以及加热时长范围为110s～126s，在加热完成后，再将玻璃从钢化炉内取出，之后再对玻璃进行风压淬冷，并设定风压淬冷的风压范围为20000Pa～27000Pa，该薄板玻璃全钢化方法，通过该加热范围、加热时常以及该风压范围的设定，在保证玻璃具有良好的外形的基础上，还可以避免玻璃出现半钢化的问题，从而实现厚度为2mm～3mm的玻璃全钢化，并且厚度为2mm～3mm的玻璃全钢化后，其应力分别均匀，强度高，厚度为2mm～3mm的玻璃其性能得到有效地提升，可以满足客户的使用需求。
本发明采用的另一技术方案是：一种全钢化薄板玻璃，采用上述的薄板玻璃全钢化方法制备而成。
可选地，所述全钢化薄板玻璃的机械载荷性能为5400Pa；采用质量为1040g的球体进行钢化玻璃落球冲击试验，所述钢化薄板玻璃的落球冲击性能为1M以上以及在50mm*50mm的计数框内碎片颗粒数大于或者等于40粒。
本发明的全钢化薄板玻璃，由于采用了上述的薄板玻璃全钢化方法制成，可以实现玻璃的全钢化，并且玻璃全钢化后，其应力分别均匀，强度高，玻璃其性能得到有效地提升，可以满足客户的使用需求。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的薄板玻璃全钢化方法的结构示意图。
图2为本发明另一实施例提供的薄板玻璃全钢化方法的结构示意图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
如图1所示，在本发明的一个实施例中，提供一种薄板玻璃全钢化方法，适用于制造厚度为2mm～3mm的玻璃，薄板玻璃全钢化方法包括以下步骤：
S10)提供玻璃；
S20)将所述玻璃放入钢化炉内加热，并且设定所述钢化炉内的最高加热温度位于700℃～730℃的范围内；需要说的是，钢化炉的加热温度随着玻璃的输送方向逐步地增加后在逐步减小，具体地，逐步从580℃逐步地增加到最高加热温度后再逐步降低到690℃，其中，最高加热温度可以为700℃、702℃、704℃、706℃、708℃、710℃、713℃、715℃、717℃、719℃、721℃、723℃、725℃、727℃、729℃或者730℃，该温度范围设置的设置，一方面避免最高加热温度过低而造成玻璃无法完全软化，避免玻璃内部的残余应力无法完全消失；另一方面也可以防止因加热温度过高而导致玻璃的弯曲度以及平整度超标。
S30)将所述玻璃从所述钢化炉内取出后，再对所述玻璃进行风压淬冷，并且设定所述风压淬冷的风压位于20000Pa～27000Pa的范围内，得到全钢化薄板玻璃。具体地，风压可以为20000Pa、21000Pa、22000Pa、23000Pa、24000Pa、25000Pa、26000Pa或者27000Pa；若该风压过小而会导致得到全钢化薄板玻璃在落球冲击性能中，其在50mm*50mm的计数框内碎片颗粒数就达不到大于40粒的标准，即低于40粒，只会达到半钢化的效果，达不到全钢化的效果；若该风压设置的过大，玻璃受到的压力过大易于损坏。
本发明实施例提供的薄板玻璃全钢化方法，先将玻璃放置钢化炉内进行加热，且设定钢化炉的加热温度范围为580℃～730℃以及加热时长范围为110s～126s，在加热完成后，再将玻璃从钢化炉内取出，之后再对玻璃进行风压淬冷，并设定风压淬冷的风压范围为20000Pa～27000Pa，该薄板玻璃全钢化方法，通过该加热范围、加热时常以及该风压范围的设定，在保证玻璃具有良好的外形的基础上，还可以避免玻璃出现半钢化的问题，从而实现厚度为2mm～3mm的玻璃全钢化，并且厚度为2mm～3mm的玻璃全钢化后，其应力分别均匀，强度高，厚度为2mm～3mm的玻璃其性能得到有效地提升，可以满足客户的使用需求。
进一步地，本发明实施例的薄板玻璃全钢化方法，与现有的最高加热温度700℃和风压5000Pa加工方法相比，其最高温度高且风压高，可以解决现有的风压以及最高加热温度低导致玻璃达不到全钢化的效果，而只能生产半钢化玻璃的问题。
在本发明的另一个实施例中，提供的该薄板玻璃全钢化方法的在所述步骤S20中，所述钢化炉的最高加热温度为715℃。具体地，最高加热温度为715℃，该温度接近玻璃的软化温度并低于玻璃的软化温度，那么玻璃在加热过程中，玻璃不会因为加热温度过低而导致无法软化，也不会因加热温度过高而导致变形，保证钢化后的玻璃形状满足设计要求，降低报废率。
在本发明的另一个实施例中，提供的该薄板玻璃全钢化方法的在步骤S30中，风压淬冷的风压范围25000Pa～27000Pa。具体地，风压可以为25000Pa、25200Pa、25400Pa、25600Pa、25800Pa、26000Pa、26200Pa、26400Pa、26600Pa、26800Pa或者27000Pa，该玻璃在淬冷风压中快速通过，使得玻璃钢化应力分布，且玻璃的钢化强度好。
在本发明的另一个实施例中，提供的该薄板玻璃全钢化方法的在所述步骤S20中，所述钢化炉内的加热时长位于110s～126s的范围内。具体地，加热时长可以为110s、112s、114s、116s、118s、120s、122s、124s或者126s，该加热时长的设置，一方面避免加热时长过短而造成玻璃无法完全软化，保证玻璃内部的残余应力完全消失；另一方面可以防止因加热时长过长而导致玻璃弯曲度以及平整度超标。
在本发明的另一个实施例中，如图1所示，提供的该薄板玻璃全钢化方法的在步骤S30之后，还包括步骤：S40)对所述全钢化薄板玻璃进行清洗。
具体地，玻璃钢化完成后对玻璃进行清洗，保证玻璃的干净整洁，以便于后续的制作。
在本发明的另一个实施例中，如图2所示，提供的该薄板玻璃全钢化方法的在所述步骤S10之后，所述步骤S20之前，还包括步骤：S11)对所述玻璃按照预设的形状进行切割加工，再对所述玻璃的周缘进行精磨加工。
具体地，玻璃在钢化前对玻璃按照预设的形状进行切割，这样全钢化后的玻璃形状多种多样，可以满足玻璃形状多样性的要求；玻璃在切割完成后，在对玻璃的周缘进行精磨加工，这样可以保证全钢化后的玻璃的周缘平滑，避免玻璃的周缘伤害其他部件，也可以避免对玻璃自身损坏。
在本发明的另一个实施例中，提供的该薄板玻璃全钢化方法的在步骤S30中，采用风栅对玻璃进行风压淬冷。具体地，玻璃在钢化炉内加热完成后，有输送辊输送到风栅处，风栅对玻璃进行风压淬冷操作，风栅对玻璃的冷却效果好，且冷却压力易于控制，可以有效地防止玻璃出现半钢化，保证玻璃可以实现全钢化。
在本发明的另一个实施例中，提供的该薄板玻璃全钢化方法的在步骤S30中，采用玻璃纤维绳对玻璃进行输送。具体地，玻璃在玻璃纤维绳上输送时，玻璃与玻璃纤维绳之间形成点接触，可以减少玻璃与输送部件的接触面积，使得玻璃的冷却效果更好，玻璃的钢化效果也可以得到增加，全钢化后玻璃机械性能好；并且，玻璃纤维绳中的纤维螺旋间的空隙为玻璃下部提供更加均匀的空气流动区域，使得玻璃的钢化效果得到更进一步地增强。
在本发明的另一个实施例中，提供的该薄板玻璃全钢化方法的玻璃的厚度可以为2.8mm或者2.5mm。具体地，厚度为2.8mm的玻璃和厚度为2.5的玻璃，采用上述的薄板玻璃全钢化方法处理后，其钢化效果好，其机械性能得到有效地提升。
在本发明的另一个实施例中，提供了一种全钢化薄板玻璃，采用上述的薄板玻璃全钢化方法制备而成。
本发明实施例的全钢化薄板玻璃，由于采用了上述的薄板玻璃全钢化方法制成，可以实现玻璃的全钢化，并且玻璃全钢化后，其应力分别均匀，强度高，玻璃其性能得到有效地提升，可以满足客户的使用需求。
在本发明的另一个实施例中，提供的该所述全钢化薄板玻璃的机械载荷性能为5400Pa；采用质量为1040g的球体进行钢化玻璃落球冲击试验，所述钢化薄板玻璃的落球冲击性能为1M以上以及在50mm*50mm的计数框内碎片颗粒数大于或者等于40粒。
具体地，采用上述的薄板玻璃全钢化方法制得全钢化薄板玻璃，其械载荷性能为5400Pa；采用质量为1040g的球体进行钢化玻璃落球冲击试验，所述钢化薄板玻璃的落球冲击性能为1M以上以及在50mm*50mm的计数框内碎片颗粒数大于或者等于40粒。满足全钢化玻璃的要求。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种薄板玻璃全钢化方法，适用于制造厚度为2mm～3mm的玻璃，其特征在于，所述薄板玻璃全钢化方法包括以下步骤：
S10)提供玻璃；
S20)将所述玻璃放入钢化炉内加热，并且设定所述钢化炉内的最高加热温度位于700℃～730℃的范围内；
S30)将所述玻璃从所述钢化炉内取出后，再对所述玻璃进行风压淬冷，并且设定所述风压淬冷的风压位于20000Pa～27000Pa的范围内，得到全钢化薄板玻璃。
2.根据权利要求1所述的薄板玻璃全钢化方法，其特征在于：在所述步骤S20中，所述钢化炉的最高加热温度为715℃。
3.根据权利要求1所述的薄板玻璃全钢化方法，其特征在于：在所述步骤S20中，所述钢化炉内的加热时长位于110s～126s的范围内。
4.根据权利要求1～3任一项所述的薄板玻璃全钢化方法，其特征在于：在步骤S30之后，还包括步骤：
S40)对所述全钢化薄板玻璃进行清洗。
5.根据权利要求1～3任一项所述的薄板玻璃全钢化方法，其特征在于：在所述步骤S10之后，所述步骤S20之前，还包括步骤：
S11)对所述玻璃按照预设的形状进行切割加工，再对所述玻璃的周缘进行精磨加工。
6.根据权利要求1～3任一项所述的薄板玻璃全钢化方法，其特征在于：在所述步骤S30中，采用风栅对所述玻璃进行风压淬冷。
7.根据权利要求1～3任一项所述的薄板玻璃全钢化方法，其特征在于：在所述步骤S30中，采用玻璃纤维绳对所述玻璃进行输送。
8.根据权利要求1～3任一项所述的薄板玻璃全钢化方法，其特征在于：所述玻璃的厚度可以为2.8mm或者2.5mm。
9.一种全钢化薄板玻璃，其特征在于：采用权利要求1～9任一项所述的薄板玻璃全钢化方法制备而成。
10.根据权利要求9所述的全钢化薄板玻璃，其特征在于：所述全钢化薄板玻璃的机械载荷性能为5400Pa；采用质量为1040g的球体进行钢化玻璃落球冲击试验，所述钢化薄板玻璃的落球冲击性能为1M以上以及在50mm*50mm的计数框内碎片颗粒数大于或者等于40粒。
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