CN111891927A - 第一层集装箱放置方法及计算机可读存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种第一层集装箱放置方法及计算机可读存储介质，该方法包括：目标检测系统扫描地面标识物，获取待放置位置的目标位置信息，并将目标位置信息传送至控制系统，控制系统根据第一转换关系，确定目标位置信息在轨道吊小车坐标系中所对应的第一坐标；在吊具移动过程中，吊具检测系统实时扫描标识装置，获取吊具的实时位置信息，并将实时位置信息传送至控制系统，控制系统根据第二转换关系，确定实时位置信息在轨道吊小车坐标系中所对应的实时坐标；控制系统根据第一坐标和实时坐标控制吊具移动以将第一层集装箱放置在待放置位置；控制系统控制旋锁机构打开，完成第一层集装箱的放置。本方法能够实现第一层集装箱的精准放置。

Description

第一层集装箱放置方法及计算机可读存储介质

技术领域

本发明涉及起重机技术领域，特别涉及第一层集装箱放置方法及计算机可读存储介质。

背景技术

港口码头的装卸设备主要有岸边集装箱起重机，轨道式集装箱门式起重机，轮胎式集装箱门式起重机，自动导航小车等设备，其中轮胎式集装箱门式起重机因其机动灵活的特点在堆场作业中被广泛应用。虽然利用轮胎式起重机系统(简称轮胎吊)自动堆放集装箱生产效率高，但是在利用轮胎吊堆放集装箱时，如何将第一层集装箱(即最底层集装箱)放到指定位置是一项挑战。这是因为轮胎吊自动化作业在放置第一层箱时需要确切的位置信息以告知放第一层集装箱位置。

目前为解决这个问题，主要是采用视觉定位的方式，一般是在地面设置特殊的箱位线，对应吊具锁头附近安装摄像头，在放第一层集装箱的时候，利用摄像头实时检测地面箱位线位置，并将位置传送给控制系统以实现控制吊具放置第一层集装箱。如申请号为CN201810939681.6的中国专利正是采用上述方法进行放置第一层集装箱的。然而由于摄像头设置在吊具上，易受雨水、阳光等因素的干扰，造成损坏，故障率也较高，且摄像头受光线强弱影响较大，在雨天、强光等情况下其精确度较低，造成第一层集装箱无法精准放置在指定位置。

发明内容

本发明的目的在于解决现有技术的轮胎吊在放置第一层箱时对准精确度低的技术问题。本发明提供了一种第一层集装箱放置方法，不易受外界因素影响，精准度高。

基于此，本发明的实施方式公开了一种第一层集装箱放置方法，用于轮胎式集装箱起重机，轮胎式集装箱起重机包括轨道吊小车和连接于轨道吊小车下面的吊具，其特征在于，轮胎式集装箱起重机还包括控制系统、目标检测系统和吊具检测系统，目标检测系统和吊具检测系统均与控制系统连接，目标检测系统设置于轨道吊小车两侧下方，吊具检测系统设置于轨道吊小车与吊具的连接处，吊具设置有旋锁机构和标识装置，第一层集装箱固定于旋锁机构，该第一层集装箱放置方法包括：

第一获取步骤，目标检测系统扫描第一层集装箱的待放置位置处预设的地面标识物，获取待放置位置的目标位置信息，并将目标位置信息传送至控制系统，控制系统根据预设的第一转换关系，确定目标位置信息在轨道吊小车坐标系中所对应的第一坐标；

第二获取步骤，在吊具移动过程中，吊具检测系统实时扫描吊具上的标识装置，获取吊具的实时位置信息，并将实时位置信息传送至控制系统，控制系统根据预设的第二转换关系，确定实时位置信息在轨道吊小车坐标系中所对应的实时坐标；

移动步骤，控制系统根据第一坐标和实时坐标控制吊具移动以使第一层集装箱到达待放置位置，并将第一层集装箱放置在待放置位置；

开锁步骤，控制系统控制旋锁机构打开，完成第一层集装箱的放置。

采用上述技术方案，通过目标检测系统扫描地面上预设的地面标识物，提取出待放置位置的目标位置信息，再将目标位置信息传送至控制系统，以使控制系统明确第一层集装箱的待放置位置，并且控制系统还可以接受目标检测系统实时上传的吊具的位置信息，以控制吊具更平稳的移动，即通过控制系统与目标检测系统和吊具检测系统的相互配合，实现第一层集装箱的精准放置，使得轮胎式起重机自动放置第一层集装箱作业的精准度得以提升，而且该方案可以在雨天、强光下等工作环境下进行作业，具有很强的抗干扰能力；另外，由于不需要额外设置摄像头，只需要在地面设置地面标识物以及在吊具设置吊具标识物便能够实现第一层集装箱待放置位置的精准定位，从而使成本也得以降低。

根据本发明的另一具体实施方式，移动步骤包括：

第一移动步骤，控制系统根据第一坐标和实时坐标控制吊具移动至第一位置；

第二移动步骤，控制系统根据第一坐标与实时坐标控制吊具从第一位置继续下降直至第一层集装箱着地；

位置获取步骤，目标检测系统扫描吊具上设置的吊具标识物，获取第一层集装箱上表面的当前位置信息并传送至控制系统，控制系统根据第一转换关系，确定第一层集装箱上表面的当前位置信息在轨道吊小车坐标系中所对应的第一层集装箱上表面的当前坐标；

比较步骤，控制系统根据第一坐标与第一层集装箱上表面的当前坐标，计算获取第一层集装箱的目标偏差，并比较目标偏差与预设值；其中，

若目标偏差小于预设值，则第一层集装箱到达待放置位置，继续执行下一步；

否则，控制系统控制吊具进行着地前调整。

根据本发明的另一具体实施方式，控制系统控制吊具进行着地前调整包括：

控制系统根据着地后吊具对应的实时坐标与第一坐标，获得吊具偏差；

控制系统计算目标偏差与吊具偏差之间的差值，获得待调整偏差；

控制系统控制吊具沿竖向上升至预设高度，并根据待调整偏差控制吊具在横向和/或纵向移动；

返回执行第二移动步骤。

根据本发明的另一具体实施方式，若控制系统控制吊具进行着地前调整的次数大于第一阈值，则停止通过控制系统控制吊具进行移动。

根据本发明的另一具体实施方式，第一位置与待放置位置之间的横向位移和纵向位移均在预设范围内，且沿竖向，第一位置与地面的距离为预设高度；

控制系统控制吊具移动至第一位置包括：

控制系统控制吊具沿竖向下降至预设高度；

目标检测系统扫描吊具标识物，获取第一层集装箱上表面的当前位置信息并传送至控制系统，控制系统计算第一层集装箱的当前位置信息与目标位置信息之间的横向位移和纵向位移；若横向位移和纵向位移均在预设范围内，则吊具位于第一位置；否则，控制系统控制吊具进行调整。

根据本发明的另一具体实施方式，若控制系统控制吊具进行调整的次数大于第二阈值，则停止通过控制系统控制吊具进行移动。

根据本发明的另一具体实施方式，在停止通过控制系统控制吊具进行移动后，进行报警。

根据本发明的另一具体实施方式，在第一获取步骤之前，还包括：对目标检测系统和吊具检测系统进行标定，确定第一转换关系以及第二转换关系；其中，第一转换关系是目标检测系统坐标系与轨道吊小车坐标系之间的转换关系，第二转换关系是吊具检测系统坐标系与轨道吊小车坐标系之间的转换关系。

根据本发明的另一具体实施方式，在第一获取步骤之前，还包括：在待放置位置设置地面标识物以及在吊具上设置吊具标识物。

根据本发明的另一具体实施方式，地面标识物分别设置于待放置位置的四个角上，地面标识物包括：底座和高能反光纸，高能反光纸粘贴于底座上，底座用于粘贴高能反光纸的一侧与地面呈一锐角；吊具标识物为高能反光纸，粘贴于吊具上。

根据本发明的另一具体实施方式，锐角的角度范围为1°～5°。

根据本发明的另一具体实施方式，高能反光纸为3M反光纸。

相应地，本发明的实施方式还公开了一种第一层集装箱放置系统，包括：控制系统、目标检测系统和吊具检测系统，目标检测系统和吊具检测系统均与控制系统连接，目标检测系统设置于轨道吊小车两侧下方，吊具检测系统设置于轨道吊小车与吊具的连接处，吊具设置有旋锁机构和标识装置，第一层集装箱固定于旋锁机构；其中，

目标检测系统包括第一扫描模块和第一通讯模块；第一扫描模块用于扫描第一层集装箱的待放置位置处预设的地面标识物，获取待放置位置的目标位置信息；第一通讯模块用于将目标位置信息传送至控制系统；

吊具检测系统包括第二扫描模块和第二通讯模块；第二扫描模块用于在吊具移动过程中，实时扫描吊具上的标识装置，获取吊具的实时位置信息；第二通讯模块用于将实时位置信息传送至控制系统；

控制系统包括存储模块、计算模块、接收模块以及控制模块；接收模块用于接收第一通讯模块传送的目标位置信息和第二通讯模块传送的实时位置信息；存储模块用于存储预设的第一转换关系和第二转换关系；计算模块用于根据第一转换关系，确定目标位置信息在轨道吊小车坐标系中所对应的第一坐标，以及，根据第二转换关系，确定实时位置信息在轨道吊小车坐标系中所对应的实时坐标；控制模块用于根据第一坐标和实时坐标控制吊具移动以使第一层集装箱到达待放置位置，并将第一层集装箱放置在待放置位置。

相应地，本发明的实施方式还公开了一种第一层集装箱放置系统，包括：控制系统、目标检测系统和吊具检测系统，目标检测系统和吊具检测系统均与控制系统连接，目标检测系统设置于轨道吊小车两侧下方，吊具检测系统设置于轨道吊小车与吊具的连接处，吊具设置有旋锁机构和标识装置，第一层集装箱固定于旋锁机构。目标检测系统包括处理器，以及存储器，存储器包括指令，该指令被处理器实施时能够实现以下功能：扫描功能，用于扫描第一层集装箱的待放置位置处预设的地面标识物，获取待放置位置的目标位置信息；通讯功能，用于将目标位置信息传送至控制系统。吊具检测系统包括处理器，以及存储器，存储器包括指令，该指令被处理器实施时能够实现以下功能：扫描功能，用于在吊具移动过程中，实时扫描吊具上的标识装置，获取吊具的实时位置信息；通讯功能，用于将实时位置信息传送至控制系统。控制系统包括处理器，以及存储器，用于存储预设的第一转换关系和第二转换关系，并且存储器包括指令，该指令被处理器实施时能够实现以下功能：接收功能，用于接收第一通讯模块传送的目标位置信息和第二通讯模块传送的实时位置信息；计算功能，用于根据第一转换关系，确定目标位置信息在轨道吊小车坐标系中所对应的第一坐标，以及，根据第二转换关系，确定实时位置信息在轨道吊小车坐标系中所对应的实时坐标；控制功能，用于根据第一坐标和实时坐标控制吊具移动以使第一层集装箱到达待放置位置，并将第一层集装箱放置在待放置位置。

相应地，本发明的实施方式还公开了一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质上存储有指令，该指令在计算机上执行时使得计算机执行上述方法。

本发明相比于现有技术具有以下技术效果：

通过目标检测系统扫描地面上预设的地面标识物，提取出待放置位置的目标位置信息，再将目标位置信息传送至控制系统，以使控制系统明确第一层集装箱的待放置位置，并且控制系统还可以接受目标检测系统实时上传的吊具的位置信息，以控制吊具更平稳的移动，即通过控制系统与目标检测系统和吊具检测系统的相互配合，实现第一层集装箱的精准放置，使得轮胎式起重机自动放置第一层集装箱作业的精准度得以提升，而且该方案可以在雨天、强光下等工作环境下进行作业，具有很强的抗干扰能力；另外，由于不需要额外设置摄像头，只需要在地面设置地面标识物以及在吊具设置吊具标识物便能够实现第一层集装箱待放置位置的精准定位，从而使成本也得以降低。

附图说明

图1示出本发明一实施例的第一层集装箱放置方法的流程图；

图2示出本发明一实施例的地面标识物的放置位置示意图；

图3示出本发明一实施例的吊具标识物的放置位置示意图；

图4示出本发明一实施例的目标检测系统和吊具检测系统的放置位置示意图；

图5示出本发明一实施例的高能反光纸的示意图；

图6示出本发明一实施例的地面标识物的示意图；

图7示出本发明一实施例的TDS提取标识物位置方法的流程图；

图8示出本发明一实施例的第一层集装箱放置方法的具体流程图；

图9示出本发明一实施例的电子设备的示意图；

图10示出本发明一实施例的片上系统的示意图。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。虽然本发明的描述将结合较佳实施例一起介绍，但这并不代表此发明的特征仅限于该实施方式。恰恰相反，结合实施方式作发明介绍的目的是为了覆盖基于本发明的权利要求而有可能延伸出的其它选择或改造。为了提供对本发明的深度了解，以下描述中将包含许多具体的细节。本发明也可以不使用这些细节实施。此外，为了避免混乱或模糊本发明的重点，有些具体细节将在描述中被省略。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

应注意的是，在本说明书中，相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实施例的描述中，需要说明的是术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实施例中的具体含义。

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的实施方式作进一步地详细描述。

一般，利用常规自动化轨道吊放第一层箱的时候，只需要确保大车位置、小车位置正确，系统就基本可以保证第一层箱准确的放到指定位置，无需其它辅助。但是轮胎吊在作业过程中由于行走路径不固定，存在转场，且各个堆场的地面标线无法做到统一，其滑触线、纠偏板等安装也存在误差，再加上轮胎吊依靠充气轮胎行走，各个轮胎的胎压不能保证完全相同，轮胎吊存在左右倾斜的情况，在此情况下，利用轮胎吊进行第一层集装箱放置时，即使将大车位置、小车位置都停放正确，也无法确保第一层集装箱放置正确。

如图1所示，本发明的一个实施例提供了一种第一层集装箱放置方法，可以用于轮胎吊自动放置第一层集装箱。具体地，如图4所示，轮胎吊可以包括轨道吊小车10、吊具12、控制系统、目标检测系统(Target Detection System，TDS)1和吊具检测系统(SpreaderDetection System，SDS)2，其中，吊具12与轨道吊小车10连接；目标检测系统1和吊具检测系统2均与控制系统连接，目标检测系统1设置于轨道吊小车10的两侧下方，比如可以设置距离小车架中心1.5米的位置。吊具检测系统2设置于轨道吊小车10与吊具12的连接处，吊具12设置有旋锁机构和标识装置，第一层集装箱固定于旋锁机构，具体地，标识装置可以设置在吊具12的中部位置，可以为红外光结构。

该第一层集装箱放置方法可以包括：

步骤S1：第一获取步骤，目标检测系统1扫描第一层集装箱的待放置位置处预设的地面标识物3，获取待放置位置相应的目标位置信息，并将目标位置信息传送至控制系统，控制系统根据预设的第一转换关系，确定目标位置信息在轨道吊小车坐标系中所对应的第一坐标。

具体的，本发明中的目标检测系统1与专利号为CN201610037490.1的专利中的目标检测装置相同，是基于3D激光技术的目标物体检测系统，在自动化作业时，目标检测系统可以通过激光扫描集装箱、集卡、AGV和伴侣支架等，提取出这些物体的位置信息并将位置信息传送给控制系统，从而实现对目标物体的精确定位功能。目标检测系统1主要包括激光雷达以及工控机等仪器，其中激光雷达用于采集标志物等物体的点云数据，是目标检测系统1的主要组成部分。而工控机则作为点云数据处理单元，接收激光雷达采集的点云数据，并对点云数据进行处理从而提取出标识物等物体的位置信息。具体的，激光雷达可以为工业雷达，工控机的操作系统可以为windows 7，而点云数据处理代码编写环境可以为Microsoft Visual Studio 2010。

在本实施例中，在具体实施时，可以在地面相应于第一层集装箱待放置的待放置位置处预先设置地面标识物3，具体地，如图2所示，第一层集装箱的待放置位置可以用多个地面箱位线11预先标记在地面上，地面标识物3安装在地面上，其安装位置可以位于每个地面箱位线11的中心位置，比如，对一个第一层集装箱的待放置位置而言，可以设置四个地面标识物3，分别相应设置于待放置位置的四个角。目标检测系统1利用激光器扫描地面标识物3并接收地面标识物3反射的光线，从而提取出4个地面标识物3的位置信息，为更明显地与地面区分开，可以将地面标识物3采用高反光材料制作。即目标检测系统1中的激光雷达对高能反光纸进行扫描，接收反光纸反射的光，形成点云数据进而再经过工控机提取出待放置位置的坐标信息，并将位置信息发送至控制系统。在具体实施时，控制系统控制吊具12移动的动作是在轨道吊小车坐标系下进行的，TDS坐标系(即目标检测系统坐标系，以下简称TDS坐标系)与轨道吊小车坐标系不统一，而将目标检测系统1采集的目标位置信息是在TDS坐标系下的坐标信息，因此需要将TDS坐标系下的目标位置信息(即4个角上设置的地面标识物3所对应的位置信息)通过轨道吊小车坐标系与TDS坐标系之间的第一转换关系，转换为轨道吊小车坐标系相对应的坐标，即第一坐标。具体的，第一转换关系可以预先存储在控制系统中。值得注意的是，这里的第一坐标可以包括四组坐标，分别对应待放置位置的四个角。

具体的，第一转换关系为一个3×3阶的对称矩阵A，而TDS坐标系下的坐标以及轨道小车坐标系下的坐标都可以表示成一个行向量坐标，即3×1阶矩阵，比如，用(x1,y1,z1)表示TDS坐标系下的坐标，而用(x,y,z)表示轨道小车坐标系下的坐标，则

(x,y,z)＝A×(x1,y1,z1)

步骤S2、第二获取步骤，在吊具12移动过程中，吊具检测系统2实时扫描吊具上的标识装置，获取吊具12的实时位置信息，并将实时位置信息传送至控制系统，控制系统根据预设的第二转换关系，确定实时位置信息在轨道吊小车坐标系中所对应的实时坐标。

具体的，本发明中的吊具检测系统2与专利号为CN201610037490.1的专利中的吊具检测装置相同，是一种利用光学原理及图像处理的技术，通过检测安装在吊具12上的红外光结构，计算出吊具12的空间位置和姿态信息，并将吊具12的这些信息上传至控制系统，以实现控制系统对吊具12的精准控制，借助吊具检测系统2可以实现吊具防摇、防倾转以及吊具定位等功能。与目标检测系统1类似，利用吊具检测系统2测量的吊具12的实时位置信息是在SDS坐标系(即吊具检测系统坐标系，以下简称SDS坐标系)下的坐标信息，SDS坐标系与轨道吊小车坐标系也不统一，因此需要利用轨道吊小车坐标系与SDS坐标系之间的第二转换关系，将吊具检测系统2下的吊具12的实时位置信息转换为轨道吊小车坐标系下相应的实时坐标，从而控制系统根据实时坐标对吊具12进行定位。同样地，第二转换关系也可以预先存储在控制系统中。

具体的，第二转换关系为一个3×3阶的对称矩阵B。同样地，SDS坐标系下的坐标也可以表示成一个行向量坐标，即3×1阶矩阵，比如，用(x2,y2,z2)表示SDS坐标系下的坐标，依然用(x,y,z)表示轨道小车坐标系下的坐标，则

(x,y,z)＝B×(x2,y2,z2)

步骤S3、移动步骤，控制系统根据第一坐标和实时坐标控制吊具12移动以使第一层集装箱到达待放置位置，并将第一层集装箱放置在待放置位置。

具体地，控制系统需要根据实时坐标了解吊具12的实时位置以及吊具12姿态，以防吊具12在移动过程中出现倾转和错位等现象，且第一坐标代表了第一层集装箱待放置的待放置位置，控制系统可以根据第一坐标控制吊具12以使吊具12带动第一层集装箱移动至待放置位置处。值得注意的是，因为标识装置(即红外光结构)安装在吊具12的中部，因此吊具检测系统2通过检测安装在吊具12上的红外光结构所获得的吊具12的空间位置是吊具12的中心位置。在具体实施时，如上所说，第一坐标可以包括四组坐标，分别对应待放置位置的四个角，而吊具12所对应的实时坐标其实对应吊具12的中间位置的一个坐标，因此在移动过程中，可以先通过控制系统根据第一坐标中的四组坐标计算出该四组坐标的中间值，即待放置位置的中心位置坐标，然后控制系统根据该中心位置坐标，控制吊具12移动，当吊具12的实时坐标与该中心位置坐标重合时，即认为第一层集装箱到达待放置位置，而后在对第一层集装箱进行进一步的位置判断。

步骤S4、开锁步骤，控制系统控制旋锁机构打开，完成第一层集装箱的放置。

具体地，第一层集装箱上可以设置有多个与旋锁机构相匹配的锁销孔，从而使第一层集装箱固定于吊具12上，因此当第一层集装箱达到待放置位置处，需要先通过控制系统控制旋锁机构打开从而使第一层集装箱从旋锁机构脱离，以将第一层集装箱放置在待放置位置处，完成第一层集装箱的放置。

通过目标检测系统1扫描地面上预设的地面标识物3，提取出待放置位置的目标位置信息，再将目标位置信息传送至控制系统，以使控制系统明确第一层集装箱的待放置位置，并且控制系统还可以接受目标检测系统1实时上传的吊具12的位置信息，以控制吊具12更平稳的移动，即通过控制系统与目标检测系统1和吊检测系统2的相互配合，实现第一层集装箱的精准放置，使得轮胎式起重机自动放置第一层集装箱作业的精准度得以提升，而且该方案可以在雨天、强光下等工作环境下进行作业，具有很强的抗干扰能力；另外，由于不需要额外设置摄像头，只需要在地面设置地面标识物3以及在吊具12设置吊具标识物便能够实现第一层集装箱待放置位置的精准定位，从而使成本也得以降低。

进一步地，步骤S3，即移动步骤，可以具体包括：

步骤S31、第一移动步骤，控制系统根据第一坐标和实时坐标控制吊具12移动至第一位置。

具体地，第一位置可以是指与待放置位置之间的横向位移和纵向位移均在预设范围内的位置，且沿竖向，第一位置与地面之间的距离为预设高度，即该第一位置并不是某个特定的点，而是符合条件的位置点的集合，只要是在这个范围内的位置点都可以是第一位置。并且这里所说的横向、纵向以及竖向相互垂直，且横向和纵向均平行于地面，而竖向与地面相垂直。这里的预设高度可以根据实际情况进行设定，通常情况下，可以将第一位置距地面的预设高度设置为30cm左右。

在具体实施时，控制系统控制吊具12移动至第一位置的步骤可以包括：

控制系统控制吊具12沿竖向下降至预设高度；

目标检测系统1扫描吊具标识物4，获取第一层集装箱的当前位置信息并传送至控制系统，控制系统计算第一层集装箱的当前位置信息与目标位置信息之间的横向位移和纵向位移。若横向位移和纵向位移均在预设范围内，则吊具12位于第一位置；否则，控制系统控制吊具12进行调整。

在具体实施时，控制系统先控制吊具12下降，并在吊具12下降至预设高度时，控制吊具12停止下降，继而控制系统借助目标检测系统1扫描吊具标识物4以获得第一层集装箱的当前位置，并与目标位置信息进行判断，若这两个位置之间的横向位移或者纵向位移其中一个或者两个超过了预设范围，则控制系统控制吊具12微动以调整至第一位置。其中，目标位置信息可以是在步骤S1中目标检测系统1获得目标位置信息后上传并存储在控制系统中的，也可以是在该步骤中重新由目标检测系统1再次扫描获取的。预设范围则可以设置为5mm。即如果吊具12的当前位置与待放置位置之间的位移在横向或纵向上超过了5mm(即在横向超过了5mm或纵向上超过了5mm或者在横向和纵向上都超过了5mm)，则认为吊具12的当前位置与待放置位置之间的位移不在预设范围内，需要重新进行调整。值得注意的是，吊具标识物4可以为4个，分别设置于旋锁机构附近，其位置与吊具12上第一层集装箱的上表面的四个角位置相对应，因此，目标检测系统1检测获得的第一层集装箱上表面的当前位置其实是第一层集装箱上表面四个角在TDS坐标系下的当前位置坐标，而如上所说，目标位置信息是待放置位置的四个角在TDS坐标系下的位置坐标，因此需要将上表面每个角的当前位置坐标与待放置位置相应的角的坐标相比较，计算他们之间的横向位移与纵向位移，若四个角的相应的横向位移和纵向位移均在预设范围内，则为与第一位置，如果有其中一个或者两个或者更多角的横向位移或者纵向位移不在预设范围内，则为不在第一位置。可选地，在具体实施时，考虑到第一层集装箱是一个规则的矩形箱体，因此可以不对每个角都进行比对，只选取第一层集装箱上表面相邻两个角的当前位置坐标与第一坐标中待放置位置相应角的坐标进行比对即可，如果这两组坐标之间的横向位移和纵向位移均在预设范围内，则认为是在第一位置；如果这两组中至少一组的横向位移或纵向位移超过了预设范围，则认为不在第一位置，需要控制系统控制吊具12进行移动调整。

进一步地，若控制系统控制吊具12进行移动至第一位置的调整次数大于第二阈值，则停止继续通过控制系统控制吊具12进行移动。这里的第二阈值可以根据实际情况进行设置，但考虑到多次重新移动会降低作业的效率，一般可以将第二阈值设置为三次。即如果控制系统控制吊具12移动至第一位置的调整次数超过三次，还没将第一层集装箱放好，那么就停止利用控制系统进行自动放箱，改用人工介入，即操作人员手动控制吊具12进行放箱操作。可选地，在控制系统停止控制吊具12进行移动后，控制系统可以进行报警以通知人工操作。

步骤S32、第二移动步骤，控制系统根据第一坐标与实时坐标控制吊具12从第一位置继续下降直至第一层集装箱着地。

即，在第一层集装箱到达第一位置后，控制系统再控制吊具12继续下降直至第一层集装箱着地。也就是说，控制系统并不是控制吊具12一直下降直至第一层集装箱降落到地面，而是先控制吊具12下降并调整至第一位置后，再控制吊具12下降，采用该方法可以进一步保证第一层集装箱着地的精准性，能够减少第一层集装箱因着地后位置不准确而再次提升校准的概率，提高了作业效率。

步骤S33、位置获取步骤，目标检测系统1扫描吊具12上设置的吊具标识物4，获取第一层集装箱的当前位置信息并传送至控制系统，控制系统根据第一转换关系，确定第一层集装箱的当前位置信息在轨道吊小车坐标系中所对应的第一层集装箱当前坐标。

即，当第一层集装箱着地后，需要对第一层集装箱进行定位以判断第一层集装箱是否放置到位，具体为，控制系统再次启动目标检测系统1对四个吊具标识物4进行扫描，并将扫描获得的位置信息上传至控制系统，控制系统根据第一转换关系，获得这些位置信息在轨道吊小车坐标系下所对应的坐标。具体的，根据第一转换关系，将集装箱在TDS坐标系中的坐标转换为轨道小车坐标系中的坐标与在第一获取步骤S1中所提到的转换过程相同，在此不再赘述。

步骤S34、比较步骤，控制系统根据第一坐标与第一层集装箱上表面的当前坐标，计算获取第一层集装箱的目标偏差d1，并比较目标偏差d1与预设值；其中，若目标偏差d1小于预设值，则第一层集装箱到达待放置位置，继续执行下一步；否则，控制系统控制吊具12进行着地前调整。

具体地，控制系统根据上述两个坐标计算出吊具标识物4和地面标识物3的相对位置，即第一层集装箱当前位置偏离待放置位置的偏差d1，如果偏差d1小于预设值，则旋锁机构开锁，完成着箱。如果偏差d1大于或者等于预设值，则第一层集装箱停放不到位，需要进行进一步的着地前移动调整。具体地，预设值可以根据实际情况进行设定，比如可以将预设值设置为35mm。

在具体实施时，四个地面标识物3(即相应于图4中第一层集装箱正确着地后的待放置位置20的四个角位置)在轨道小车坐标系下的第一坐标既可以是在步骤S33中重新由目标检测系统1扫描并上传至控制系统，然后由控制系统根据第一转换关系计算获得，也可以是在步骤S1中目标检测系统1获得第一坐标后存储在控制系统中的；值得注意的是，这里的第一坐标包括四个地面标识物3在轨道小车坐标系下的四个坐标(即待放置位置四个角分别相应的坐标)，而第一层集装箱上表面的当前坐标包括四个吊具标识物在轨道小车坐标下的4个坐标(即着地后第一层集装箱上表面的四个角所分别对应的坐标)。因此计算偏差时，需要将待放置位置每个角的坐标与第一层集装箱上表面相应角的坐标进行比较计算其偏差，即d1可以包含四组数d1(1)、d1(2)、d1(3)和d1(4)，如果这四个偏差都小于预设值，则第一层集装箱放置到位；如果其中一个或者两个或者更多的偏差大于或者等于预设值，则第一层集装箱放置位置出现误差，需要进行进一步的调整。可选地，基于上述同样的考虑，由于第一层集装箱是一个规则的矩形箱体，因此也可以只选取第一层集装箱上表面两个相邻角与待放置位置中相应的角的坐标进行比对计算即可。

进一步地，控制系统控制吊具12进行着地前调整具体可以包括：

控制系统根据着地后吊具12对应的实时坐标与第一坐标，获得吊具偏差d2；控制系统计算目标偏差d1与吊具偏差d2之间的差值，获得待调整偏差d，即d＝d1-d2；控制系统控制吊具12沿竖向上升至预设高度，并根据待调整偏差d控制吊具12在横向和/或纵向移动；返回执行第二移动步骤S32。

值得注意的是，返回执行第二移动步骤S32之后，也会继续依次执行位置获取步骤S33和比较步骤S34。即，如图4所示，控制系统收到目标偏差d1后，再利用吊具检测系统2获取吊具12与待放置位置之间的吊具偏差d2，利用吊具偏差d2和目标偏差d1，计算出待调整偏差d，其中d＝d1-d2，然后控制系统控制吊具12将第一层集装箱拉起来至预设高度处，比如拉起至距离地面30cm处，根据待调整偏差d对吊具12进行横向和/或纵向的移动调整，再控制吊具12进行下降直至第一层集装箱着地，并再次控制目标检测系统1对吊具标识物4进行扫描获得目标偏差d1，并将目标偏差d1与预设值进行比较，以确认第一层集装箱是否放置到位，如果目标偏差d1小于预设值，则完成着箱，如果目标偏差d1大于或等于预设值，则再次进行着地前移动调整。

值得注意的是，如上所说，吊具检测系统2扫描的是吊具12的中心位置，因此在轨道小车坐标系中的实时坐标也是对应吊具12中心位置的坐标。而在第一坐标可以包括四组坐标，分别对应待放置位置的四个角，因此，跟上面提及的处理方法一致，可以先通过控制系统根据第一坐标中的四组坐标计算出该四组坐标的中间值，即待放置位置的中心位置坐标，然后控制系统计算该中心位置坐标与着地后吊具12的坐标之间的差值，得到吊具偏差d2，然后基于上文提及的相同的考虑，由于第一层集装箱是规则的矩形箱体，因此可以选取第一层集装箱上表面相邻两个角相应的目标偏差，然后与吊具偏差进行差值计算，获得两组相应的待调整偏差，进而控制吊具12根据这两个待调整偏差向相应的位置进行移动调整。

可选地，当控制系统控制吊具12进行着地前调整的次数大于第一阈值时，则停止通过控制系统控制吊具12进行移动。进一步地，当停止通过控制系统控制吊具12进行移动后，控制系统可以进行报警，以便通知操作人员进行人工操作以将第一层集装箱放置到待放置位置。具体地，第一阈值可以根据实际情况进行设置，可以与上文中提及的第二阈值数值相同，也可以不同，在此不作限制。不过，基于第二阈值设置时相同的考虑，为了提高作业的效率，一般情况下可以将第一阈值设为三次，即如果控制系统控制吊具12移动调整的次数大于三次，还没将第一层集装箱放好，那么就停止继续利用控制系统自动放置第一层集装箱，改用人工介入，即操作人员手动控制吊具12进行放箱操作。

进一步地，在第一获取步骤S1之前，还包括：

步骤S0、对目标检测系统1和吊具检测系统2进行标定，确定第一转换关系以及第二转换关系；其中，第一转换关系是目标检测系统坐标系与轨道吊小车坐标系之间的转换关系，第二转换关系是吊具检测系统坐标系与轨道吊小车坐标系之间的转换关系。

即，在进行第一层集装箱放置之前，先对目标检测系统1和吊具检测系统2这两套系统进行标定，待目标检测系统1和吊具检测系统2标定好以后，轮胎式起重机开到指定位置，控制系统向目标检测系统1下达放第一层箱指令，并启动目标检测系统1开启扫描，目标检测系统1扫出地面标识物3相关的点云数据后，提取出地面标识物3的位置，根据地面标识物3的位置计算出放第一层箱的待放置位置，并返回给控制系统。

这里可以利用传统方法分别对目标检测系统1和吊具检测系统2单独进行标定，也可以利用专利申请号为CN201610037490.1的专利文献中的方法同时对目标检测系统1和吊具检测系统2进行标定，在此不做限制。

比如专利CN201610037490.1中，通过设置六块标识装置实现同时对目标检测系统和吊具检测系统的标定工作。其中，每块标识装置包括有源标识和无源标识；有源标识通电后可以发光，用于吊具检测系统的标定，而无源标识为高能反光材料，用于目标检测系统的标定。在具体实施时，首先在小车坐标系中分别测量出六块有源标识和六块无源标识的坐标，并将这12组坐标分别输入控制系统中，然后利用目标检测系统对六块无源标识进行扫描获得六组在目标检测坐标系下的TDS坐标并将这六组TDS坐标值上传至控制系统，以及利用吊具检测系统对六块有源标识进行扫描获得六组在吊具检测坐标系下的SDS坐标并将这六组SDS坐标值上传至控制系统；控制系统根据六组TDS坐标和无源标识在小车坐标系下的坐标，计算出TDS坐标系与小车坐标系下之间的转化矩阵，即第一转换关系；同样的，控制系统根据六组SDS坐标与有源标识在小车坐标系下的坐标，计算出SDS坐标系与小车坐标系下的转换矩阵，即第二转换关系。

进一步地，在第一获取步骤S1之前，还可以包括：

在待放置位置设置地面标识物3以及在吊具12上靠近旋锁机构的位置设置吊具标识物4。

具体地，如图2所示，第一层集装箱的待放置位置可以用多个地面箱位线11预先标记在地面上，地面标识物3安装在地面上，其安装位置可以位于每个地面箱位线11的中心位置。相应的，如图3所示，吊具标识物4安装在吊具12上，具体可以位于吊具12的旋锁机构附近。值得注意的是，地面标识物3和吊具标识物4的安装精度应该控制在一定的精度范围内，具体的精度数值可以根据实际情况进行设定，比如可以控制在5mm内，即地面标识物与地面箱位线11中心的距离以及吊具标识物4与旋锁机构中心的距离均在5mm内。进一步地，因为第一层集装箱通常为矩形，因此一般情况下，只需要使用4个地面标识物放置在第一层集装箱待放置位置的四个角位即可。具体地，第一层集装箱待放置位置的轮廓与第一层集装箱底面轮廓相同，通常情况下集装箱为矩形偏多，此时，相应的，待放置位置的形状也为矩形，地面标识物3可以分别放置在待放置位置的四个角处。假使集装箱的底面为圆形，则待放置位置的轮廓相应也为圆形，此时只需要在待放置位置随意选取四个不相同的点，设置地面标识物即可。图2中所示的是相应于相邻两个第一层集装箱待放置位置的地面箱位线11，从图中可以看出这两组第一层集装箱共用了中间一对地面标识物3进行定位。

可选地，如图5和图6所示，地面标识物3可以包括：底座31和高能反光纸32，高能反光纸32粘贴于底座31上；底座31用于粘贴高能反光纸32的一侧与地面呈一锐角∠A。可选地，该锐角∠A的角度范围为1°～5°。即地面标识物3的底座31具有一定坡度，能够保证地面标识物3上不存在大量积水，提高了抗雨水能力，进而保证目标检测系统1能够准确扫描获得地面标识物3的目标位置信息。

可选地，如图3所示，吊具标识物4也可以是高能反光纸，并粘贴于吊具12上。吊具标识物4与吊具12采用粘贴的方式进行连接，可以使得安装更为简便，且成本也较低。可选地，地面标识物3采用的高能反光纸和吊具标识物4采用的高能反光纸可以均为3M反光纸。3M反光纸是一种高能反光材料，激光点打在上面具有很高的能量值，目标检测系统1的激光器扫描出无源标识的轮廓后，根据返回激光点的能量值，可以准确的将地面标识物的轮廓提取出来，从而计算出地面标识物3的重心。具体地，如图7所示，利用目标检测系统1定位标志物的算法可以包括如下步骤：

目标检测系统1扫描3M反光纸(即标识物)获取点云数据后，首先进行初定位，根据吊具尺寸，以及标识物的安装位置，确定点云数据的范围；

根据能量值的不同，将标识物和其它物体上的点云数据区分出来；这是因为激光器点落在地面标识物3或者吊具标识物4上，比落在其它物体上要强，因此可以设置一个能量阈值，此处阈值是一个动态的阈值，根据天气情况以及周边环境，程序会自动调整。

对落在标志物上的点云数据进行过滤以去除掉一些干扰点；

根据处理后的点云数据，计算目标重心，即为标识物的位置。

另外，高能反光纸32的形状可以是圆形、矩形、三角形、菱平行四边形等，在此不作限制。但是，为了能够保证同样面积的情况下，尽可能多的激光器点可以落在上面，可选地，可以将高能反光纸32可以设置为菱形，大小可以设设置为150*100mm，其中150mm和100mm分别是菱形的两条对角线长度。

参考图8，在具体实施时，控制系统启动目标检测系统1对地面标识物3进行扫描，然后目标检测系统1计算出地面标识物3的位置(即第一层箱待放置的待放置位置)后上传至控制系统，控制系统控制吊具12下降至具地面30cm处(即预设高度)，停止下降，控制吊具12进行调整以使吊具12到达第一位置，然后控制系统控制吊具12继续下降直至第一层集装箱着地；第一层集装箱着地后，控制系统再次开启目标检测系统1对地面标识物3和吊具标识物4进行扫描，并计算第一层集装箱当前位置与待放置位置之间的偏差，若偏差在合理范围内，则开启旋锁机构使第一层集装箱着地；否则控制系统控制吊具12升起至距离地面高度30cm处(即预设高度)，继续进行微调以使吊具12到达第一位置，然后重复放箱，在对第一层集装箱当前位置与待放置位置的偏差，而后在进行判断直至偏差是否到达合理范围。

本发明提供的第一层集装箱放置方法，可以借助起重机系统的目标检测系统1和吊具检测系统2，无需在吊具12上添加摄像头，只需增加相应的地面标识物3和吊具标识物4即可实现第一层集装箱的定位，再通过将位置信息上传控制系统，利用控制系统控制吊具12移动以实现起重机自动化放置第一层集装箱，作业的精准度得以提升，而且该方案可以在雨天、强光下等工作环境下进行作业，具有很强的抗干扰能力。

相应地，本发明实施例还提供了一种计算机可读存储介质，该计算机可读存储介质上存储有指令，该指令在计算机上执行时使得计算机执行上述第一层集装箱放置方法。

参考图9，所示为根据本申请的一个实施例的电子设备400的框图。电子设备400可以包括耦合到控制器中枢403的一个或多个处理器401。对于至少一个实施例，控制器中枢403经由诸如前端总线(FSB，Front Side Bus)之类的多分支总线、诸如快速通道连(QPI，QuickPath Interconnect)之类的点对点接口、或者类似的连接406与处理器401进行通信。处理器401执行控制一般类型的数据处理操作的指令。在一实施例中，控制器中枢403包括，但不局限于，图形存储器控制器中枢(GMCH，Graphics&Memory Controller Hub)(未示出)和输入/输出中枢(IOH，Input Output Hub)(其可以在分开的芯片上)(未示出)，其中GMCH包括存储器和图形控制器并与IOH耦合。

电子设备400还可包括耦合到控制器中枢403的协处理器402和存储器404。或者，存储器和GMCH中的一个或两者可以被集成在处理器401内(如本申请中所描述的)，存储器404和协处理器402直接耦合到处理器401以及控制器中枢403，控制器中枢403与IOH处于单个芯片中。

存储器404可以是例如动态随机存取存储器(DRAM，Dynamic Random AccessMemory)、相变存储器(PCM，Phase Change Memory)或这两者的组合。存储器404中可以包括用于存储数据和/或指令的一个或多个有形的、非暂时性计算机可读介质。计算机可读存储介质中存储有指令，具体而言，存储有该指令的暂时和永久副本。该指令可以包括：由处理器401中的至少一个执行时导致电子设备400实施如图1所示方法的指令。当指令在计算机上运行时，使得计算机执行上述任一实施例或组合实施例公开的方法。

在一个实施例中，协处理器402是专用处理器，诸如例如高吞吐量MIC(ManyIntegrated Core，集成众核)处理器、网络或通信处理器、压缩引擎、图形处理器、GPGPU(General-purpose computing on graphics processing units，图形处理单元上的通用计算)、或嵌入式处理器等等。协处理器402的任选性质用虚线表示在图9中。

在一个实施例中，电子设备400可以进一步包括网络接口(NIC，NetworkInterface Controller)406。网络接口406可以包括收发器，用于为电子设备400提供无线电接口，进而与任何其他合适的设备(如前端模块，天线等)进行通信。在各种实施例中，网络接口406可以与电子设备400的其他组件集成。网络接口406可以实现上述实施例中的通信单元的功能。

电子设备400可以进一步包括输入/输出(I/O，Input/Output)设备405。I/O设备405可以包括：用户界面，该设计使得用户能够与电子设备400进行交互；外围组件接口的设计使得外围组件也能够与电子设备400交互；和/或传感器设计用于确定与电子设备400相关的环境条件和/或位置信息。

值得注意的是，图9仅是示例性的。即虽然图9中示出了电子设备400包括处理器401、控制器中枢403、存储器404等多个器件，但是，在实际的应用中，使用本申请各方法的设备，可以仅包括电子设备400各器件中的一部分器件，例如，可以仅包含处理器401和网络接口406。图9中可选器件的性质用虚线示出。

现在参考图10，所示为根据本申请的一实施例的SoC(System on Chip，片上系统)500的框图。在图10中，相似的部件具有同样的附图标记。另外，虚线框是更先进的SoC的可选特征。在图10中，SoC500包括：互连单元550，其被耦合至处理器510；系统代理单元580；总线控制器单元590；集成存储器控制器单元540；一组或一个或多个协处理器520，其可包括集成图形逻辑、图像处理器、音频处理器和视频处理器；静态随机存取存储器(SRAM，StaticRandom-Access Memory)单元530；直接存储器存取(DMA，Direct Memory Access)单元560。在一个实施例中，协处理器520包括专用处理器，诸如例如网络或通信处理器、压缩引擎、GPGPU(General-purpose computing on graphics processing units，图形处理单元上的通用计算)、高吞吐量MIC处理器、或嵌入式处理器等。

静态随机存取存储器(SRAM)单元530可以包括用于存储数据和/或指令的一个或多个有形的、非暂时性计算机可读介质。计算机可读存储介质中存储有指令，具体而言，存储有该指令的暂时和永久副本。该指令可以包括：由处理器中的至少一个执行时导致SoC实施如1所示方法的指令。当指令在计算机上运行时，使得计算机执行上述实施例中公开的方法。

本申请的各方法实施方式均可以以软件、磁件、固件等方式实现。

可将程序代码应用于输入指令，以执行本文描述的各功能并生成输出信息。可以按已知方式将输出信息应用于一个或多个输出设备。为了本申请的目的，处理系统包括具有诸如例如数字信号处理器(DSP，Digital Signal Processor)、微控制器、专用集成电路(ASIC)或微处理器之类的处理器的任何系统。

程序代码可以用高级程序化语言或面向对象的编程语言来实现，以便与处理系统通信。在需要时，也可用汇编语言或机器语言来实现程序代码。事实上，本文中描述的机制不限于任何特定编程语言的范围。在任一情形下，该语言可以是编译语言或解释语言。

至少一个实施例的一个或多个方面可以由存储在计算机可读存储介质上的表示性指令来实现，指令表示处理器中的各种逻辑，指令在被机器读取时使得该机器制作用于执行本文的技术的逻辑。被称为“IP(Intellectual Property，知识产权)核”的这些表示可以被存储在有形的计算机可读存储介质上，并被提供给多个客户或生产设施以加载到实际制造该逻辑或处理器的制造机器中。

在一些情况下，指令转换器可用来将指令从源指令集转换至目标指令集。例如，指令转换器可以变换(例如使用静态二进制变换、包括动态编译的动态二进制变换)、变形、仿真或以其它方式将指令转换成将由核来处理的一个或多个其它指令。指令转换器可以用软件、硬件、固件、或其组合实现。指令转换器可以在处理器上、在处理器外、或者部分在处理器上且部分在处理器外。

虽然通过参照本发明的某些优选实施方式，已经对本发明进行了图示和描述，但本领域的普通技术人员应该明白，以上内容是结合具体的实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。本领域技术人员可以在形式上和细节上对其作各种改变，包括做出若干简单推演或替换，而不偏离本发明的精神和范围。

Claims (13)

1.一种第一层集装箱放置方法，用于轮胎式集装箱起重机，所述轮胎式集装箱起重机包括轨道吊小车和连接于所述轨道吊小车下面的吊具，其特征在于，所述轮胎式集装箱起重机还包括控制系统、目标检测系统和吊具检测系统，所述目标检测系统和所述吊具检测系统均与所述控制系统连接，所述目标检测系统设置于所述轨道吊小车两侧下方，所述吊具检测系统设置于所述轨道吊小车与所述吊具的连接处，所述吊具设置有旋锁机构和标识装置，所述第一层集装箱固定于所述旋锁机构，所述方法包括：

第一获取步骤，所述目标检测系统扫描所述第一层集装箱的待放置位置处预设的地面标识物，获取所述待放置位置的目标位置信息，并将所述目标位置信息传送至所述控制系统，所述控制系统根据预设的第一转换关系，确定所述目标位置信息在轨道吊小车坐标系中所对应的第一坐标；

第二获取步骤，在所述吊具移动过程中，所述吊具检测系统实时扫描所述吊具上的所述标识装置，获取所述吊具的实时位置信息，并将所述实时位置信息传送至所述控制系统，所述控制系统根据预设的第二转换关系，确定所述实时位置信息在所述轨道吊小车坐标系中所对应的实时坐标；

移动步骤，所述控制系统根据所述第一坐标和所述实时坐标控制所述吊具移动以使所述第一层集装箱到达所述待放置位置，并将所述第一层集装箱放置在所述待放置位置；

开锁步骤，所述控制系统控制所述旋锁机构打开，完成所述第一层集装箱的放置。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述移动步骤包括：

第一移动步骤，所述控制系统根据所述第一坐标和所述实时坐标控制所述吊具移动至第一位置，其中，所述第一位置与所述待放置位置之间的横向位移和纵向位移均在预设范围内，且沿竖向，所述第一位置与地面的距离为预设高度；

第二移动步骤，所述控制系统根据所述第一坐标与所述实时坐标控制所述吊具从所述第一位置继续下降直至所述第一层集装箱着地；

位置获取步骤，所述目标检测系统扫描所述吊具上设置的吊具标识物，获取所述第一层集装箱上表面的当前位置信息并传送至所述控制系统，所述控制系统根据所述第一转换关系，确定所述第一层集装箱上表面的当前位置信息在所述轨道吊小车坐标系中所对应的第一层集装箱上表面的当前坐标；

比较步骤，所述控制系统根据所述第一坐标与所述第一层集装箱上表面的当前坐标，计算获取所述第一层集装箱的目标偏差，并比较所述目标偏差与预设值；其中，

若所述目标偏差小于预设值，则所述第一层集装箱到达所述待放置位置，继续执行下一步；

否则，所述控制系统控制所述吊具进行着地前调整。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述控制系统控制所述吊具进行着地前调整包括：

所述控制系统根据着地后所述吊具对应的所述实时坐标与所述第一坐标，获得吊具偏差；

所述控制系统计算所述目标偏差与所述吊具偏差之间的差值，获得待调整偏差；

所述控制系统控制所述吊具沿竖向上升至预设高度，并根据所述待调整偏差控制所述吊具在横向和/或纵向移动；

返回执行所述第二移动步骤。

4.如权利要求2所述的方法，其特征在于，若所述控制系统控制所述吊具进行着地前调整的次数大于第一阈值，则停止通过所述控制系统控制所述吊具进行移动。

5.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述控制系统控制所述吊具移动至所述第一位置包括：

所述控制系统控制所述吊具沿所述竖向下降至所述预设高度；

所述目标检测系统扫描所述吊具标识物，获取所述第一层集装箱上表面的当前位置信息并传送至所述控制系统，所述控制系统计算所述第一层集装箱的当前位置信息与所述目标位置信息之间的横向位移和纵向位移；若所述横向位移和所述纵向位移均在所述预设范围内，则所述吊具位于所述第一位置；否则，所述控制系统控制所述吊具进行调整。

6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，若所述控制系统控制所述吊具进行调整的次数大于第二阈值，则停止通过所述控制系统控制所述吊具进行移动。

7.如权利要求4或6所述的方法，其特征在于，在所述停止通过所述控制系统控制所述吊具进行移动后，进行报警。

8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述第一获取步骤之前，还包括：对所述目标检测系统和所述吊具检测系统进行标定，确定所述第一转换关系以及所述第二转换关系；其中，所述第一转换关系是目标检测系统坐标系与所述轨道吊小车坐标系之间的转换关系，所述第二转换关系是吊具检测系统坐标系与所述轨道吊小车坐标系之间的转换关系。

9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述第一获取步骤之前，还包括：在所述待放置位置设置所述地面标识物以及在所述吊具上设置所述吊具标识物。

10.如权利要求9所述的方法，其特征在于，所述地面标识物分别设置于所述待放置位置的四个角上，所述地面标识物包括：底座和高能反光纸，所述高能反光纸粘贴于所述底座上，所述底座用于粘贴所述高能反光纸的一侧与地面呈一锐角；所述吊具标识物为高能反光纸，粘贴于所述吊具上。

11.如权利要求10所述的方法，其特征在于，所述锐角的角度范围为1°～5°。

12.如权利要求10所述的方法，其特征在于，所述高能反光纸为3M反光纸。

13.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质上存储有指令，该指令在计算机上执行时使得计算机执行权利要求1至12任一项所述的方法。

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