CN114890280A - 一种吊具的检测对准方法和装置 - Google Patents

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CN114890280A CN202210486478.4A CN202210486478A CN114890280A CN 114890280 A CN114890280 A CN 114890280A CN 202210486478 A CN202210486478 A CN 202210486478A CN 114890280 A CN114890280 A CN 114890280A
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钱炜
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Abstract

本申请提供一种吊具的检测对准方法和装置。该方法包括:检测第一对准设备的位置以及第二对准设备位置;当第一对准设备从初始位置下降到第一位置后悬停,根据此时第一对准设备和第二对准设备的位置,确定第一对准设备和第二对准设备是否对准;当第一对准设备和第二对准设备没有对准时,对准装置控制第一对准设备和第二对准设备精确对准。其中,在卸箱过程时,该第一对准设备为吊具,该第二对准设备为集装箱,在装箱过程时,该第一对准设备为吊具和集装箱的组合设备,该第二对准设备为标准装箱位置。本申请保证第一对准设备下降到第二对准设备周围时,第一对准设备和第二对准设备精确对准,完成装卸箱操作。

Description

一种吊具的检测对准方法和装置
技术领域
本申请涉及起重设备技术领域,尤其涉及一种吊具的检测对准方法和装置。
背景技术
随着科技不断发展与更新,港口无人驾驶也逐渐兴盛。港口无人驾驶集卡在作业过程中需要和吊车共同配合作业。吊车可以为岸桥(也称桥吊)或轨道吊(也称龙门吊)。
集卡包含了牵引车和挂车,其在配合吊车作业过程中,需要精确检测吊车位置,以配合其吊具顺利完成装卸箱作业。作业前,通常因作业流程处于很高的初始位置或正在进行其他操作,吊车的吊具不在集卡感知范围之内。现有的检测方法是在吊具下来前依靠相机或激光雷达检测吊车上自有或加装的标志物,得到自车(即集卡)和吊车的相对位置。
现有技术受外部因素影响(如天气、设备维修、作业场所老化等),吊具在下降过程中会偏离标准作业位置,导致吊具下来后可能因偏差过大无法完成装卸箱操作。
发明内容
本申请提供一种吊具的检测对准方法和装置,用以解决吊具在装卸箱作业过程中对位不精准问题,提高作业成功率。
第一方面,本申请提供一种吊具的检测对准方法,包括:
检测第一对准设备的位置以及第二对准设备的位置,其中,在卸箱过程中,所述第一对准设备为吊具,所述第二对准设备为集装箱,在装箱过程中,所述第一对准设备为吊具和集装箱的组合设备,所述第二对准设备为标准装箱位置,所述标准装箱位置用于放置集装箱;
当第一对准设备从初始位置下降到第一位置之后,根据所述第一对准设备的位置和所述第二对准设备的位置,确定所述第一对准设备和所述第二对准设备是否对准,所述第一位置与所述第二对准设备之间的高度小于所述初始位置与所述第一位置之间的高度;
当所述第一对准设备和所述第二对准设备没有对准时,根据所述第一对准设备的位置以及所述第二对准设备的位置,控制所述第一对准设备和所述第二对准设备对准。
在一种可行的方式中,所述检测所述第一对准设备的位置以及所述第二对准设备的位置,包括:
获取集卡顶部安装的雷达采集所述第一对准设备以及所述第二对准设备的点云数据,所述集卡包括牵引车和挂车,所述雷达安装在所述牵引车的顶部,所述第二对准设备位于在所述挂车上;
将所述点云数据从雷达所在坐标系转换至车前坐标系,所述车前坐标系为所述集卡所在坐标系;
根据所述雷达的安装位姿、所述第一对准设备的悬停高度和所述第二对准设备的安装位置,从坐标转换后的所述点云数据中确定所述第一对准设备和所述第二对准设备的感兴趣区域ROI;
计算所述ROI内的点云的法向量,并确定所述ROI内的点云中的各点的法向量与所述车前坐标系的X轴的夹角;
从所述ROI内的点云中去除所述夹角大于等于预设角度的点,得到所述ROI的第一点云集合;
使用RANSAC算法从所述ROI的第一点云集合中去除噪声点,得到所述ROI的第二点云集合;
根据所述第一对准设备的ROI的第二点云集合确定所述第一对准设备的位置,根据所述第二对准设备的ROI的第二点云集合确定所述第二对准设备的位置;
在一种可行的方式中,所述根据所述第一对准设备的ROI的第二点云集合确定所述第一对准设备的位置,所述根据所述第二对准设备的ROI的第二点云集合确定所述第二对准设备的位置,包括:
确定所述第一对准设备的ROI的第二点云集合的质心以及所述第二对准设备的ROI的第二点云集合的质心;
将所述第一对准设备的ROI的第二点云集合的质心作为所述第一对准设备的位置,将所述第二对准设备的ROI的第二点云集合的质心作为所述第二对准设备的位置。
在一种可行的方式中,所述根据所述第一对准设备的位置以及所述第二对准设备的位置,控制所述第一对准设备和所述第二对准设备对准,包括:
计算所述第一对准设备和所述第二对准设备在X轴的差值;
根据所述差值调整所述集卡的位置,使得所述第一对准设备和所述第二对准设备对准。
在一种可行的方式中,所述使用RANSAC算法从所述ROI的第一点云集合中去除噪声点,得到所述ROI的第二点云集合,包括:
使用RANSAC算法对所述ROI的第一点云集合中的点进行拟合得到拟合平面;
将所述ROI的第一点云集合中不属于所述拟合平面的点确定为噪声点;
从所述ROI的第一点云集合中去除所述噪声点。
第二方面,本申请提供一种吊具的检测对准装置,包括:
检测模块,用于检测第一对准设备的位置以及第二对准设备的位置,其中,在卸箱过程中,所述第一对准设备为吊具,所述第二对准设备为集装箱,在装箱过程中,所述第一对准设备为吊具和集装箱的组合设备,所述第二对准设备为标准装箱位置,所述标准装箱位置用于放置集装箱;
确定模块,用于当第一对准设备从初始位置下降到第一位置之后,根据所述第一对准设备的位置和所述第二对准设备的位置,确定所述第一对准设备和所述第二对准设备是否对准,所述第一位置与所述第二对准设备之间的高度小于所述初始位置与所述第一位置之间的高度;
控制模块,用于当所述第一对准设备和所述第二对准设备没有对准时,根据所述第一对准设备的位置以及所述第二对准设备的位置,控制所述第一对准设备和所述第二对准设备对准。
在一种可行的方式中,所述检测模块具体用于:
获取集卡顶部安装的雷达采集所述第一对准设备以及所述第二对准设备的点云数据,所述集卡包括牵引车和挂车,所述雷达安装在所述牵引车的顶部,所述第二对准设备位于在所述挂车上;
将所述点云数据从雷达所在坐标系转换至车前坐标系,所述车前坐标系为所述集卡所在坐标系;
根据所述雷达的安装位姿、所述第一对准设备的悬停高度和所述第二对准设备的安装位置,从坐标转换后的所述点云数据中确定所述第一对准设备和所述第二对准设备的感兴趣区域ROI;
计算所述ROI内的点云的法向量,并确定所述ROI内的点云中的各点的法向量与所述车前坐标系的X轴的夹角;
从所述ROI内的点云中去除所述夹角大于等于预设角度的点,得到所述ROI的第一点云集合;
使用RANSAC算法从所述ROI的第一点云集合中去除噪声点,得到所述ROI的第二点云集合;
根据所述第一对准设备的ROI的第二点云集合确定所述第一对准设备的位置,根据所述第二对准设备的ROI的第二点云集合确定所述第二对准设备的位置。
在一种可行的方式中,所述确定模块具体用于:
确定所述第一对准设备的ROI的第二点云集合的质心以及所述第二对准设备的ROI的第二点云集合的质心;
将所述第一对准设备的ROI的第二点云集合的质心作为所述第一对准设备的位置,将所述第二对准设备的ROI的第二点云集合的质心作为所述第二对准设备的位置。
在一种可行的方式中,所述控制模块具体用于:
计算所述第一对准设备和所述第二对准设备在X轴的差值;
根据所述差值调整所述集卡的位置,使得所述第一对准设备和所述第二对准设备对准。
在一种可行的方式中,所述检测模块具体在于:
使用RANSAC算法对所述ROI的第一点云集合中的点进行拟合得到拟合平面;
将所述ROI的第一点云集合中不属于所述拟合平面的点确定为噪声点;
从所述ROI的第一点云集合中去除所述噪声点,得到所述ROI的第二点云集合。
在一种可行的方式中,在装箱过程中,所述检测模块具体还用于:
根据标准装箱位置处的标识,测量标准装箱位置;
或者,根据标准装箱位置的安装图纸,确定标准装箱位置的位置。
第三方面,本申请提供了一种电子设备,所述设备包括:处理器,以及与所述处理器通信连接的存储器;
所述处理器执行所述存储器存储的计算机执行指令,以实现如上述第一方面、或者上述第一方面各可能的实现方式所述的方法。
第四方面,本申请提供了一种计算机可读存储介质,所述计算机可读存储介质中存储有计算机执行指令,所述计算机执行指令被处理器执行时用于实现如上述第一方面、或者上述第一方面各可能的实现方式所述的方法。
本申请提供的吊具的检测对准方法和装置,基于集卡上的雷达检测第一对准设备和第二对准设备的点云数据,依据点云数据确定两个对准设备的相对位置,通过雷达对吊具的实时检测,避免外部因素干扰,实现了吊具的精准对位。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分,示出了符合本申请的实施例,并与说明书一起用于解释本申请的原理。
图1为一种无人驾驶集卡系统示意图;
图2为本申请实施例一提供的一种吊具的检测对准方法的流程示意图;
图3为本申请实施例二提供的一种设备位置检测方法示意图;
图4为一种车前坐标系示意图;
图5为ROI内的点的法向量与车前坐标系的X轴的夹角的示意图;
图6为本申请实施例三提供的另一种吊具的检测对准方法的流程示意图;
图7为一种卸箱过程的示意图;
图8为本申请实施例四提供的又一种吊具的检测对准方法的流程示意图;
图9为一种装箱过程示意图;
图10为本申请实施例五提供的一种吊具的检测对准装置的结构示意图;
图11为本申请实施例六提供的一种电子设备的结构示意图。
通过上述附图,已示出本申请明确的实施例,后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本申请构思的范围,而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本申请的概念。
具体实施方式
这里将详细地对示例性实施例进行说明,其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时,除非另有表示,不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本申请相一致的所有实施方式。相反,它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本申请的一些方面相一致的装置和方法的例子。
首先对本申请所涉及的名词进行解释:
港口无人驾驶集卡:是指港口无人驾驶集装箱卡车,集卡包含牵引车和挂车。
点云:是在同一空间参考系下表达目标空间分布和目标表面特性的海量点集合,在获取物体表面每个采样点的空间坐标后,得到的是点的集合,称之为“点云”。
车前坐标系:是根据集卡位置定义的右手坐标系,其原点是车头最前端中心位置所在的点,X轴平行于地面且正方向沿集卡车头的向前延伸,Y轴平行于地面且正方向垂直于X轴向外延伸,Z轴垂直于地面且正方向背离地面延伸。
感兴趣区域(Region of interest,简称ROI):是指机器视觉、图像处理中,在被处理的图像中以方框、圆、椭圆、不规则多边形等方式勾勒出需要处理的区域,可以通过已有的一些算法在图像中确定出ROI。通过确定ROI,可以有针对性的对ROI区域内的图像进行分析处理,减少了处理时间,节省了处理资源,增加了处理精度。
RANSAC算法(Random Sample Consensus):是指根据一组包含异常数据的样本数据集,计算出数据的数学模型参数,得到有效样本数据的算法;RANSAC算法经常用于计算机视觉中;RANSAC算法的基本假设是样本中包含正确数据(inliers,可以被模型描述的数据),也包含异常数据(outliers,偏离正常范围很远、无法适应数学模型的数据),即数据集中含有噪声。这些异常数据可能是由于错误的测量、错误的假设、错误的计算等产生的。
质心:是指物质系统上被认为质量集中于此的一个假想点。
港口起重设备工作过程中,随着无人驾驶的进步与发展,越来越多的港口摒弃传统的人工驾驶,选择智能化且作业效率高的无人驾驶集卡。大型起重设备在装卸箱作业时,吊车会控制吊具的上升与下降。当无人驾驶集卡在指定行驶区域安全行驶至吊车作业附近时,吊具会通过准确抓取或放置集装箱从而实现装卸箱作业。
不可否认的是,在现今的装卸箱作业中,吊具可能会因为外部因素(如天气、设备维修、作业场所老化等),在下降过程中偏离标准位置,当无人集卡按标准位置停车后,吊具因偏差可能无法完成装卸箱作业。
本申请实施例提供了一种吊具的检测对准方法,在集卡的顶部安装多线激光雷达装置,其在吊车作业区域可扫描到吊具、集装箱以及标准装箱的点云数据,根据该点云数据分析得到吊具、集装箱以及标准装箱的位置。在卸箱作业时,吊具下降过程中,多次检测吊具和集装箱的位置,根据在特定悬停高度时,吊具和集装箱的位置精确对准吊具和集装箱。在装箱作业时,吊具和集装箱形成的组合设备下降过程中,不断检测该组合设备的位置,根据在特定悬停高度时,该组合设备的位置和标准装箱位置精确对准该组合设备和标准装箱位置。其中,在吊具下降至特定悬停高度时,对吊具进行检测并对准,解决了现有技术中吊具在下降过程中偏离标准作业位置,导致吊具下来后可能因偏差过大无法完成装卸箱操作的问题。
本申请实施例提供吊具的检测对准方法,图1为一种无人驾驶集卡系统示意图。如图1所示,无人驾驶集卡101包括牵引车102和挂车106,牵引车102用于控制挂车106移动,牵引车102的顶部上安装有雷达103,挂车106上设置有标准装箱位置,该标准装箱位置用于放置集装箱105。在卸箱过程中,吊具104将集装箱105从挂车106的标准装箱位置上卸载下来,放置到固定位置;在装箱过程中,吊具104将集装箱105吊起后放置到挂车106的标准集装箱位置上。其中,吊具104是由吊车控制,此处因吊车设备过大,故不在图中画出。雷达103用于采集数据,通过采集的数据分析得到吊具104、集装箱105和标准装箱位置的位置,雷达103可扫描到吊具104、集装箱105以及挂车106。雷达103可以采用多线激光雷达,也可以采用其他类型的雷达,本申请不对此进行限制。
下面以具体地实施例对本申请的技术方案以及本申请的技术方案如何解决上述技术问题进行详细说明。以下几个具体的实施例可以相互结合,对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例中不再赘述。下文将结合附图,对本申请的实施例进行描述。
图2为本申请实施例一提供的一种吊具的检测对准方法的流程示意图,该方法可以应用在吊具的检测对准装置中,以下实施例中将该吊具的检测对准装置简称为对准装置,该对准装置可以是集卡的车载设备,该集卡可以为无人驾驶集卡也可以为有人驾驶集卡,无人驾驶集卡的车载设备用于控制无人驾驶集卡的运行。可选的,该对准装置还可以为远程设备,例如专用电脑、个人电脑、手机或者专用操控对准设备等。如图2所示,本实施例一的方法包括如下步骤。
S201、检测第一对准设备的位置以及第二对准设备的位置。
本实施例的方法不仅可以应用在卸箱过程中,还可以应用在装箱过程中,其中,当本实施例的方法应用在卸箱过程时,该第一对准设备为吊具,该第二对准设备为集装箱,当本实施例的方法应用在装箱过程时,该第一对准设备为吊具和集装箱的组合设备,该第二对准设备为标准装箱位置,该标准装箱位置用于放置集装箱,该标准装箱位置设置在集卡上,当集卡包括牵引车和挂车时,该标准装箱位置设置在挂车上。
本实施例中第一对准设备和第二对准设备的位置检测方法可以采用已有方法,也可以采用本申请实施例二描述的方法,具体参考实施例二的描述,这里不在赘述。
S202、当第一对准设备从初始位置下降到第一位置之后,根据第一对准设备的位置和第二对准设备的位置,确定第一对准设备和第二对准设备是否对准。
在作业之前,第二对准设备已经通过集卡和吊车的相对位置,和第一对准设备做了初步对准。其中,初始位置是指吊车将第一对准设备从船舶或其它装卸设备转移到作业区域时的位置,初始位置根据现场作业情况而定。
通常情况,初始位置远离于雷达,当第一对准设备从初始位置下降后,由于雷达的视场范围有限,可能在第一对准设备下降一段时间后,雷达才会检测到第一对准设备的位置。其中,第一位置是指第一对准设备从初始位置下降过程中需经过的位置,第一位置与第二对准设备之间的高度小于初始位置与第一位置之间的高度。其中,第一位置的高度可根据现场作业情况而定,具体参考实施例三,此处不再赘述。
当第一对准设备下降至第一位置时,第一对准设备悬停在第一位置上,雷达检测此时的第一对准设备和第二对准设备的位置,对准装置确定此时的第一对准设备和第二对准设备是否对准。
S203、当第一对准设备和第二对准设备没有对准时,根据第一对准设备的位置以及第二对准设备的位置,控制第一对准设备和第二对准设备对准。
当第一对准设备在第一位置上与第二对准设备没有对准时,此时,第一对准设备通过吊车控制位置,第二对准设备通过集卡控制位置,在控制第一对准设备和第二对准设备位置时,可以调整集卡的位置,使得第一对准设备和第二对准设备对准,也可以调整吊车的位置,使得第一对准设备和第二对准设备对准,还可以同时调整集卡和吊车的位置,使得第一对准设备和第二对准设备对准,本实施例不对此进行限制。
在第一对准设备从较高的初始位置下降至较低的第一位置时,由于外部因素(如天气、设备维修、作业场所老化等)的影响,可能使得第一对准设备在下降过程中偏离标准作业位置,导致吊具下来后可能因偏差太大无法完成装卸箱操作。当第一对准设备悬停在第一位置上,完成精确对准后下降,就可顺利实现装卸箱操作。由于第一位置的高度相对来说比较低,外部因素对第一对准设备从第一位置下降至第二对准设备周围时的影响极小,在现实作业中,此部分影响可忽略。
本申请中,为了减小外部因素的干扰,以确保第一对准设备能够与第二对准设备精确对准,在第一对准设备从初始位置下降至第一位置过程中,雷达多次检测第一对准设备和第二对准设备的位置,根据第一位置上的第一对准设备和第二对准设备的位置精确对准第一对准设备和第二对准设备。若在第一位置发现因外部因素导致在初始位置初步对准后的第一对准设备和第二对准设备的位置有偏差,则对准装置会及时调整集卡的位置,以保证第一对准设备下降到第二对准设备周围时,第一对准设备和第二对准设备精确对准,完成装卸箱操作。
本申请中,雷达利用物体对无线电波的反射特性,检测目标对准设备的位置,包括距离、高度和方位角,当雷达采集到目标对准设备的点云数据就会开始检测,即消息驱动。
在实施例一的基础上,本申请实施例二提供一种位置检测方法,该方法用于对实施例一中第一对准设备的位置以及第二对准设备的位置进行检测。
图3为本申请实施例二提供的一种设备位置检测方法示意图,如图3所示,本实施例二提供的方法包括以下步骤。
S301、获取集卡顶部安装的雷达采集的第一对准设备以及第二对准设备的点云数据,该集卡包括牵引车和挂车,雷达安装在牵引车的顶部,第二对准设备位于在挂车上。
该雷达可以竖直或者水平安装在牵引车的顶部,本实施例不对此进行限制。雷达用于采集第一对准设备和第二对准设备面向牵引车顶部的表面的数据,并将采集的点云数据发送给对准装置。
雷达的安装位姿和方向决定了雷达在竖直方向上能够扫描到的点云的范围。当雷达采用水平安装时,为了保证雷达可以扫描到吊具,可以加高安装支架。
另外,雷达的安装位姿影响第一对准设备悬停的第一位置高度,第一位置还与安全因素有关。例如,当牵引车高3m,雷达使用竖直安装,安装高度3米,第一位置为8米时,可以保证吊具无论是装箱还是卸箱状态下都不会和集卡发生碰撞,且雷达可以扫描到吊具主体。
在装卸箱过程中,集卡通过车上的卫星导航系统或者其他定位装置在指定行驶区域安全行驶至吊车作业区域,并停止行驶。在第一对准设备下降至目标位置过程中,雷达采集到第一对准设备和第二对准设备的点云数据,该点云数据包括点的位置信息,即点的三维坐标。
S302、将点云数据从雷达所在坐标系转换至车前坐标系,车前坐标系为集卡所在坐标系。
雷达和集卡的坐标系不同,对准装置接收到雷达发送的点云数据后,将点云数据从雷达所在坐标系转换至车前坐标系,雷达的坐标系由雷达的安装位姿决定,雷达安装好之后,雷达的坐标系唯一确定。其中,图4为一种车前坐标系的示意图,车前坐标系是根据集卡位置定义的右手坐标系,其原点是车头最前端中心位置所在的点,X轴平行于地面且正方向沿集卡车头的向前延伸,Y轴平行于地面且正方向垂直于X轴向外延伸,Z轴垂直于地面且正方向背离地面延伸。
S303、根据雷达的安装位姿、第一对准设备的悬停高度和第二对准设备的安装位置,从坐标转换后的点云数据中确定第一对准设备和第二对准设备的ROI。
由于雷达采集范围较广,采集到的点云中包括许多非第一对准设备和第二对准设备所在位置的点。因此,在本实施例中,划定第一对准设备和第二对准设备的ROI,此区域能够更好的反映目标对准设备的所在的空间范围。此时,对准装置完成了对第一对准设备和第二对准设备大概方位的第一次粗略筛选。
根据雷达的安装位姿、第一对准设备的悬停高度和第二对准设备的安装位置可以得到第一对准设备和第二对准设备的ROI的坐标范围,ROI的坐标范围即ROI在X、Y、Z轴上的最大取值和最小取值。
表1为卸箱过程中,吊具和集装箱的ROI的坐标范围的一种可用取值,表中数值的单位为米(m),如表1所示,吊具和集装箱的ROI在X轴和Y轴的坐标范围相同,在Z轴的坐标范围不同,这是由于吊具和集装箱的高度不同导致。吊具需在第一位置完成精确对准,根据雷达视场范围、安全因素以及障碍物影响等综合考虑,确定表1中吊具和集装箱的Z轴坐标范围,在此范围内能保证精确获得吊具和集装箱位置,且能实现安全卸箱。表1中trailer X是指挂车与牵引车拉直时,挂车的最左端位置在X方向上的坐标值,可以通过现场测量或者集卡的图纸获得。
表1吊具和集装箱的ROI
Figure BDA0003630174150000111
S304、计算ROI内的点云的法向量,并确定ROI内的点云中的各点的法向量与车前坐标系的X轴的夹角。
法向量是点云中各点的重要属性之一,由空间变换可知,点云中每一点的法向量夹角及曲率值均不随物体的运动而改变,具有刚体运动不变性一。点云法向量求解需要其邻域内点支持,而邻域的大小一般由邻域半径值或临近点个数来表示。现实中需要根据点分别率、物体细节精细程度和用途等因素来取值。过大的邻域会抹平三维结构细节使得法向量过于粗糙,而过小的邻域由于包含了太少的点受噪声干扰程度较强。
常用的法向量估计方法包括:基于Delaunay三角分割法、基于鲁棒统计学方法和基于局部表面拟合法。本实施例可以采用已有的任意一种方法计算点云内各点的法向量,具体算法此处不再赘述。
在计算得到各点的法向量之后,进一步的,计算所有点的法向量与车前坐标系X轴相交所形成的夹角的大小。
S305、从ROI内的点云中去除夹角大于等于预设角度的点,得到ROI的第一点云集合。
图5为ROI内的点的法向量与车前坐标系的X轴的夹角的示意图,图5中角度α为法向量与X轴的夹角,假定预设角度为10°或5°,将S304中ROI内的点云中各点的法向量与车前坐标系的X轴夹角α与该预设角度进行比较,去除夹角大于等于该预设角度的点,得到ROI的第一点云集合。
其中,预设角度的选择依赖于雷达的质量和/或设备表面的光滑程度。雷达质量越好和/或设备表面越光滑,预设角度可以越小,得到的第一点云集合更加精确。但是,预设角度也不宜太小,因为要保证有足够数量的点包含在第一点云集合当中,便于准确寻找对准设备的位置。在实际工作中,由于对准设备表面本身并不是绝对光滑,因此最终得到上述ROI第一点云集合的点是在三维空间几何结构内。
在本步骤中,从ROI内去除法向量与X轴夹角大于等于预设角度的点,能够去除距离第一对准设备和第二对准设备的表面比较远的点,完成了对ROI内各点的第一次精确筛选,得到ROI第一点云集合。
S306、使用RANSAC算法从ROI的第一点云集合中去除噪声点,得到ROI的第二点云集合。
一种可行的方式中,使用已有RANSAC算法对ROI的第一点云集合中的点进行拟合,得到拟合平面,将ROI的第一点云集合中不属于该拟合平面的点确定为噪声点,从ROI的第一点云集合中去除噪声点,完成了对ROI内各点的第二次精确筛选,得到ROI的第二点云集合。
使用已有的RANSAC算法将ROI的第一点云集合空间内离散的点进行拟合,得到一个拟合平面,该拟合平面与雷达采集到的点所在的第一对准设备和第二对准设备的平面平行,在图4和图5所示坐标系下,该拟合平面为YOZ所在的平面。
在日常作业中,噪声点的来源可能是错误的测量、错误的假设、错误的计算,噪声点在平面上的位置很明显远离于最优的线性回归模型,去除噪声点可以获得设备精确位置。
S307、确定ROI的第二点云集合的质心。
质量中心简称质心,指物质系统上被认为质量集中于此的一个假想点,可以采用已有的方法得到ROI的第二点云集合的质心,这里不再详细说明。
S308、将第一对准设备的ROI的第二点云集合的质心作为第一对准设备的位置,将第二对准设备的ROI的第二点云集合的质心作为第二对准设备的位置。
质心的位置可以用来表征目标对准设备的位置,其中,第一对准设备的ROI的第二点云集合的质心作为第一对准设备的位置,第二对准设备的ROI的第二点云集合的质心作为第二对准设备的位置。
本申请中,表征目标对准设备的位置也可采用直线方程或者平面方程。例如,将ROI的第二点云集合的所有点投影至XOY平面上,计算出所有点最优的直线方程x=ky+b,该直线方程与X轴的交点即为目标对准设备的位置。同样地,平面方程表征位置是基于ROI的第二点云集合的拟合平面与YOZ平行,此时拟合平面与X轴的交点即为目标对准设备的位置。
若是对装箱过程进行位置检测,第一对准设备是吊具和集装箱的组合设备,第二对准设备是标准装箱位置。其中,标准装箱位置用于放置集装箱,根据标准装箱位置处的标识,自行测量标准装箱位置,或者根据标准装箱已知的安装图纸,自行确定标准装箱位置,具体可参考实施例四,这里不再赘述。因此,在装箱过程中,雷达只需采集第一对准设备的点云数据,不需要采集第二对准设备的点云数据。在卸箱过程中,第一对准设备是吊具,第二对准设备是集装箱,雷达需要采集两个目标对准设备的点云数据,确定两个目标对准设备的位置。
本申请实施例二的方法,能够精确的测量第一对准设备的位置以及第二对准设备的位置,从而能够进一步提高第一对准设备以及第二对准设备的对准效率。
在实施例一和实施例二的基础上,本申请实施例三以卸箱过程为例对对准方法进行说明,在卸箱过程中,第一对准设备为吊具,第二对准设备为集装箱,吊具由吊车控制,集装箱放置在集卡上。图6为本申请实施例三提供的另一种吊具的检测对准方法的流程示意图。如图6所示,该方法包括:
S601、检测吊具的位置以及集装箱的位置。
图7为一种卸箱过程的示意图,参考图7,雷达采集到的点云数据包括吊具面向集卡头部的第一表面的点云数据以及集装箱面向集卡头部的第二表面的点云数据。
对准装置可以采用实施例二描述的方法精确检测吊具和集装箱的位置,具体实现方式参考实施例二的描述,这里不再赘述。根据实施例二的详细描述,在吊具从初始位置下降至第一位置后,吊具悬停于第一位置,雷达检测到此时的吊具和集装箱的位置,其中,吊具和集装箱的位置坐标即是吊具和集装箱的ROI的第二点云集合的质心,分别记为质心A和质心B。其中质心A即表征吊具的位置,质心B表征集装箱的位置。
S602、当吊具从初始位置下降到第一位置之后,根据吊具的位置和集装箱的位置,确定吊具和集装箱是否对准。
吊具的位置和集装箱的位置通过车前坐标系下的三维坐标表示,即质心A和质心B分别在车前坐标系中的三维坐标值,根据质心A的三维坐标和质心B的三维坐标,得到质心A和质心B在X轴的差值,此差值记为NX,该差值反映了吊具和集装箱在X轴上的相对位置。
若NX的绝对值大于预设的最大容忍偏差(例如5cm,最大容忍偏差根据现场需求决定),则确定吊具与集装箱没有对准。若NX的绝对值小于预设的最大容忍偏差,则确定吊具和集装箱对准。
S603、当吊具和集装箱没有对准时,根据吊具的位置以及集装箱的位置,控制吊具和集装箱对准。
根据S602中所描述的Nx值大于预设的最大容忍偏差,确定吊具和集装箱没有对准,则对准装置控制集卡调整位置,使得吊具和集装箱对准。
当该对准装置为集卡的车载设备时,车载设备根据差值NX自动控制集卡调整位置。当该对准装置为一个独立于车载设备的远程设备时,该对准装置向集卡的车载设备发送位置调整指令,该位置调整指令中包括差值NX,车载设备根据该调整指令调整集卡的位置,通过调整集卡的位置,使得吊具和集装箱对准。
例如,当吊具在X方向上位置比集装箱位置多0.15米,此时,对准装置控制集卡向X轴正方向上移动0.15米。相反地,当吊具在X方向上位置比集装箱位置少0.15米,对准装置控制集卡向X轴负方向上移动0.15米。
当吊具悬停于第一位置与集装箱完成精确对准后,吊具下降至集装箱所在的目标位置,吊具顺利在挂车上将集装箱抓取,完成卸箱操作。
本申请实施例四以装箱过程为例对对准方法进行说明,在装箱过程中,第一对准设备是吊具和集装箱的组合设备,简称组合设备,第二对准设备为标准装箱位置。图8为本申请的实施例四提供的又一种吊具的检测方法的流程示意图。如图8所示,该方法包括:
S801、检测组合设备的位置以及标准装箱位置。
不同于卸箱过程,在装箱过程中,需要自行获取标准装箱位置的位置,可以根据标准装箱位置处的标识,测量标准装箱位置。具体的,标准装箱位置位于挂车靠近雷达的一端,在标准装箱位置上设有一标记,此标记作为集装箱安全装箱的位置点,使得集装箱的左端落在标记处。挂车拉直时,此标记在车前坐标系中的X轴坐标值,记为Tx值,此值为负数。例如,在作业现场中,自行用测距仪测量标记在X轴上的距离,若测得为8米,则Tx值为-8。
可选的,根据标准装箱位置已知的安装图纸,读取或计算出标准装箱位置在车前坐标系中X轴的坐标位置。
图9为一种装箱过程的示意图,参考图9,雷达采集到的点云数据包括组合设备面向集卡头部的第一表面的点云数据以及挂车面向集卡头部的第二表面的点云数据。
对准装置可以采用实施例二描述的方法精确检测组合设备的位置,具体实现方式参考实施例二的描述,这里不再赘述。根据实施例二的详细描述,在吊具从初始位置下降至第一位置后,组合设备悬停于第一位置,雷达检测到此时的组合设备的位置,其中,组合设备的位置坐标即是组合设备的ROI的第二点云集合的质心,记为质心C。其中,质心C即表征组合设备的位置。
S802、当组合设备从初始位置下降到第一位置之后,根据组合设备的位置,确定组合设备和标准装箱位置是否对准。
组合设备的位置通过车前坐标系下的三维坐标表示,即质心C在车前坐标系中的三维坐标值,根据质心C的三维坐标,计算质心C的X坐标值和Tx值的差值,此差值记为NX,该差值反映了组合设备和标准装箱位置在X轴上的相对位置。具体判断方式参考实施例三,这里不再赘述。
S803、当组合设备和标准装箱位置没有对准时,根据组合设备的位置以及标准装箱的位置,控制组合设备和标准装箱对准。
根据S802中Nx值大于预设的最大容忍偏差,确定组合设备和标准装箱没有对准,则对准装置控制集卡调整位置,使得组合设备和标准装箱对准。对准装置控制集卡进行自动调整或者远程操控调整,将组合设备和标准装箱位置对准,完成了组合设备在第一位置上和标准装箱位置的精确对准。其中,集卡的调整方式参考实施例三,这里不再赘述。
当组合设备悬停于第一位置与标准装箱位置完成精确对准后,组合设备下降至标准装箱所在的目标位置后,吊具顺利将集装箱放置在挂车上,完成装箱操作。
图10为本申请实施例五提供的一种吊具的检测对准装置的结构示意图,如图10所示,该装置100包括以下模块。
检测模块1001,用于检测第一对准设备的位置以及第二对准设备的位置,其中,在卸箱过程中,第一对准设备为吊具,第二对准设备为集装箱,在装箱过程中,第一对准设备为吊具和集装箱的组合设备,第二对准设备为标准装箱位置,标准装箱位置用于放置集装箱;
确定模块1002,用于当第一对准设备从初始位置下降到第一位置之后,根据第一对准设备的位置和第二对准设备的位置,确定第一对准设备和第二对准设备是否对准,第一位置与第二对准设备之间的高度小于初始位置与第一位置之间的高度;
检测模块1003,用于当第一对准设备和第二对准设备没有对准时,根据第一对准设备的位置以及第二对准设备的位置,控制第一对准设备和第二对准设备对准。在一种可行的方式中,检测模块1003具体还用于:
获取集卡顶部安装的雷达采集第一对准设备以及第二对准设备的点云数据,集卡包括牵引车和挂车,雷达安装在牵引车的顶部,第二对准设备放置在挂车上;
将点云数据从雷达所在坐标系转换至车前坐标系,车前坐标系为集卡所在坐标系;
根据雷达的安装位姿、第一对准设备的悬停高度和第二对准设备的安装位置,从坐标转换后的点云数据中确定第一对准设备和第二对准设备的感兴趣区域ROI;
计算ROI内的点云的法向量,并确定ROI内的点云中的各点的法向量与车前坐标系的X轴的夹角;
从ROI内的点云中去除夹角大于等于预设角度的点,得到ROI的第一点云集合;
使用RANSAC算法从ROI的第一点云集合中去除噪声点,得到ROI的第二点云集合;
根据第一对准设备的ROI的第二点云集合确定第一对准设备的位置,根据第二对准设备的ROI的第二点云集合确定第二对准设备的位置。
在一种可行的方式中,确定模块1002具体用于:
确定第一对准设备的ROI的第二点云集合的质心以及第二对准设备的ROI的第二点云集合的质心;
将第一对准设备的ROI的第二点云集合的质心作为第一对准设备的位置,将第二对准设备的ROI的第二点云集合的质心作为第二对准设备的位置。
在一种可行的方式中,控制模块1003具体用于:
计算第一对准设备和第二对准设备在X轴的差值;
根据差值调整集卡的位置,使得第一对准设备和第二对准设备对准。
在一种可行的方式中,检测模块1001具体在于:
使用RANSAC算法对ROI的第一点云集合中的点进行拟合得到拟合平面;
将ROI的第一点云集合中不属于拟合平面的点确定为噪声点;
从ROI的第一点云集合中去除噪声点,得到ROI的第二点云集合。
在一种可行的方式中,在装箱过程中,检测模块1001具体用于:
根据标准装箱位置处的标识,测量标准装箱位置;
或者,根据标准装箱位置的安装图纸,确定标准装箱位置的位置。
本实施例提供的装置100可用于执行实施例一至实施例四任一实施例描述的方法,具体实现方式和技术效果类似,这里不再赘述。
图11为本申请实施例六提供的一种电子设备的结构示意图。如图11所示,该电子设备110可以包括:处理器1101,以及与处理器通信连接的存储器1102。其中,处理器1101与存储器1102可以通过总线连接。在实施例提供的电子设备110可用于实施例一至实施例四中的任一实施例描述方法,具体实现方式和技术效果类似,这里不再赘述。
本申请实施例七提供一种计算机可读存储介质。该计算机可读存储介质可用于实施例一至实施例四中的任一实施例描述方法,具体实现方式和技术效果类似,这里不再赘述。
本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后,将容易想到本申请的其它实施方案。本申请旨在涵盖本申请的任何变型、用途或者适应性变化,这些变型、用途或者适应性变化遵循本申请的一般性原理并包括本申请未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的,本申请的真正范围和精神由下面的权利要求书指出。
应当理解的是,本申请并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构,并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本申请的范围仅由所附的权利要求书来限制。

Claims (10)

1.一种吊具的检测对准方法,其特征在于,包括:
检测第一对准设备的位置以及第二对准设备的位置,其中,在卸箱过程中,所述第一对准设备为吊具,所述第二对准设备为集装箱,在装箱过程中,所述第一对准设备为吊具和集装箱的组合设备,所述第二对准设备为标准装箱位置,所述标准装箱位置用于放置集装箱;
当第一对准设备从初始位置下降到第一位置之后,根据所述第一对准设备的位置和所述第二对准设备的位置,确定所述第一对准设备和所述第二对准设备是否对准,所述第一位置与所述第二对准设备之间的高度小于所述初始位置与所述第一位置之间的高度;
当所述第一对准设备和所述第二对准设备没有对准时,根据所述第一对准设备的位置以及所述第二对准设备的位置,控制所述第一对准设备和所述第二对准设备对准。
2.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述检测第一对准设备的位置以及第二对准设备的位置,包括:
获取集卡顶部安装的雷达采集的所述第一对准设备以及所述第二对准设备的点云数据,所述集卡包括牵引车和挂车,所述雷达安装在所述牵引车的顶部,所述第二对准设备位于所述挂车上;
将所述点云数据从雷达坐标系转换至车前坐标系,所述车前坐标系为所述集卡所在坐标系;
根据所述雷达的安装位姿、所述第一对准设备的悬停高度和所述第二对准设备的安装位置,从坐标转换后的所述点云数据中确定所述第一对准设备和所述第二对准设备的感兴趣区域ROI;
计算所述ROI内的点云的法向量,并确定所述ROI内的点云中的各点的法向量与所述车前坐标系的X轴的夹角;
从所述ROI内的点云中去除所述夹角大于等于预设角度的点,得到所述ROI的第一点云集合;
使用RANSAC算法从所述ROI的第一点云集合中去除噪声点,得到所述ROI的第二点云集合;
根据所述第一对准设备的ROI的第二点云集合确定所述第一对准设备的位置,根据所述第二对准设备的ROI的第二点云集合确定所述第二对准设备的位置。
3.根据权利要求2所述的方法,其特征在于,根据所述第一对准设备的ROI的第二点云集合确定所述第一对准设备的位置,根据所述第二对准设备的ROI的第二点云集合确定所述第二对准设备的位置,包括:
确定所述第一对准设备的ROI的第二点云集合的质心以及所述第二对准设备的ROI的第二点云集合的质心;
将所述第一对准设备的ROI的第二点云集合的质心作为所述第一对准设备的位置,将所述第二对准设备的ROI的第二点云集合的质心作为所述第二对准设备的位置。
4.根据权利要求2或3所述的方法,其特征在于,所述根据所述第一对准设备的位置以及所述第二对准设备的位置,控制所述第一对准设备和所述第二对准设备对准,包括:
计算所述第一对准设备和所述第二对准设备在X轴的差值;
根据所述差值调整所述集卡的位置,使得所述第一对准设备和所述第二对准设备对准。
5.根据权利要求2或3所述的方法,其特征在于,所述使用RANSAC算法从所述ROI的第一点云集合中去除噪声点,得到所述ROI的第二点云集合,包括:
使用RANSAC算法对所述ROI的第一点云集合中的点进行拟合得到拟合平面;
将所述ROI的第一点云集合中不属于所述拟合平面的点确定为噪声点;
从所述ROI的第一点云集合中去除所述噪声点。
6.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,在装箱过程中,检测所述第二对准设备的位置,包括:
根据所述标准装箱位置处的标识,测量所述标准装箱位置;
或者,根据所述标准装箱位置的安装图纸,确定所述标准装箱位置的位置。
7.一种吊具的检测对准装置,其特征在于,包括:
检测模块,用于检测第一对准设备的位置以及第二对准设备的位置,其中,在卸箱过程中,所述第一对准设备为吊具,所述第二对准设备为集装箱,在装箱过程中,所述第一对准设备为吊具和集装箱的组合设备,所述第二对准设备为标准装箱位置,所述标准装箱位置用于放置集装箱;
确定模块,用于当第一对准设备从初始位置下降到第一位置之后,根据所述第一对准设备的位置和所述第二对准设备的位置,确定所述第一对准设备和所述第二对准设备是否对准,所述第一位置与所述第二对准设备之间的高度小于所述初始位置与所述第一位置之间的高度;
控制模块,用于当所述第一对准设备和所述第二对准设备没有对准时,根据所述第一对准设备的位置以及所述第二对准设备的位置,控制所述第一对准设备和所述第二对准设备对准。
8.根据权利要求7所述的装置,其特征在于,所述检测模块具体用于:
获取集卡顶部安装的雷达采集所述第一对准设备以及所述第二对准设备的点云数据,所述集卡包括牵引车和挂车,所述雷达安装在所述牵引车的顶部,所述第二对准设备位于在所述挂车上;
将所述点云数据从雷达所在坐标系转换至车前坐标系,所述车前坐标系为所述集卡所在坐标系;
根据所述雷达的安装位姿、所述第一对准设备的悬停高度和所述第二对准设备的安装位置,从坐标转换后的所述点云数据中确定所述第一对准设备和所述第二对准设备的感兴趣区域ROI;
计算所述ROI内的点云的法向量,并确定所述ROI内的点云中的各点的法向量与所述车前坐标系的X轴的夹角;
从所述ROI内的点云中去除所述夹角大于等于预设角度的点,得到所述ROI的第一点云集合;
使用RANSAC算法从所述ROI的第一点云集合中去除噪声点,得到所述ROI的第二点云集合;
根据所述第一对准设备的ROI的第二点云集合确定所述第一对准设备的位置,根据所述第二对准设备的ROI的第二点云集合确定所述第二对准设备的位置。
9.一种电子设备,其特征在于,所述设备包括:处理器,以及与所述处理器通信连接的存储器;
所述存储器存储计算机执行指令;
所述处理器执行所述存储器存储的计算机执行指令,以实现如权利要求1-6中任一项所述的方法。
10.一种计算机可读存储介质,其特征在于,所述计算机可读存储介质中存储有计算机执行指令,所述计算机执行指令被处理器执行时用于实现如权利要求1-6任一项所述的方法。
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