CN111890078A - 一种机油泵壳体制造工艺 - Google Patents

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    • B23Q3/00—Devices holding, supporting, or positioning work or tools, of a kind normally removable from the machine
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    • B23Q3/06—Work-clamping means

Abstract

本发明公开了一种机油泵壳体制造工艺，在机油泵壳体的外侧面设置受压板，对机油泵壳体进行机加时，通过对受压板施加压力使机油泵壳体夹紧。本发明的有益效果是：本方案通过设置受压板，能够通过对受压板施加压力来夹紧机油泵壳体，避免机油泵壳体直接承受压力而发生变形，受压板本身提供装夹平面，能够使得机油泵壳体的装夹更加方便，装夹过程中不会对机油泵壳体造成伤害。

Description

一种机油泵壳体制造工艺
技术领域
本发明涉及机油泵壳体技术领域，具体的说，是一种机油泵壳体制造工艺。
背景技术
现有技术条件下，对机油泵壳体进行机加工时，通常采用对机油泵壳体相对的两侧施加压力的方式进行夹紧，由于机油泵壳体通常采用铝材制造，其结构强度、刚性较低，在压力作用下爱容易发生变形或损坏外表面，导致废品率上升。机油泵壳体上也没有位于两侧且平行的外表面，导致装夹的难度增加。
发明内容
为克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种机油泵壳体制造工艺，用于降低机油泵壳体的装夹难度，避免机油泵壳体受压变形。
本发明通过下述技术方案实现：一种机油泵壳体制造工艺，在机油泵壳体的外侧面设置受压板，对机油泵壳体进行机加时，通过对受压板施加压力使机油泵壳体夹紧。
进一步地，为了更好的实现本发明，所述的受压板的厚度小于机油泵壳体的厚度。
进一步地，为了更好的实现本发明，所述的机油泵壳体机加完成后，利用工装去除受压板。
进一步地，为了更好的实现本发明，所述的工装包括底座、设置在底座上的限位块，所述的限位块的其中一个侧面设置有与机油泵壳体廓形相同滑槽，滑槽内设置有与受压板配合使用的切除槽。
进一步地，为了更好的实现本发明，使机油泵壳体与滑槽相对应的部位对准并安装，使受压板位于切除槽内，对机油泵壳体施加与滑槽长度方向平行的压力，使受压板受压断裂。
进一步地，为了更好的实现本发明，所述的切除槽的宽度等于受压板的厚度。
进一步地，为了更好的实现本发明，所述的限位块下方设置有两个位于底座上的支柱。
进一步地，为了更好的实现本发明，所述的机油泵壳体的外侧面上设置有若干个弧形凸块，所述的受压板设置在其中一个弧形凸块上。
进一步地，为了更好的实现本发明，所述的受压板的底面与机油泵壳体的底面齐平。
本方案所取得的有益效果是：
本方案通过设置受压板，能够通过对受压板施加压力来夹紧机油泵壳体，避免机油泵壳体直接承受压力而发生变形，受压板本身提供装夹平面，能够使得机油泵壳体的装夹更加方便，装夹过程中不会对机油泵壳体造成伤害。
附图说明
图1为机油泵壳体的结构示意图；
图2为工装的结构示意图；
其中1-机油泵壳体，11-弧形凸块，2-受压板，3-底座，4-限位块，5-滑槽，6-切除槽，7-支柱，8-通孔。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
实施例1：
如图1所示，本实施例中，一种机油泵壳体制造工艺，在机油泵壳体1的外侧面设置受压板2，对机油泵壳体1进行机加时，通过对受压板2施加压力使机油泵壳体1夹紧。
需要对机油泵壳体1进行机加工时，通过对受压板2施加压力使其固定在使其固定在工作台上，以此使整个机油泵壳体1保持稳定，施加的压力垂直于受压板2，并且与机油泵壳体1不发生接触，能够避免机油泵壳体1直接承受压力而存在变形的风险，也能够使施加压力的夹具避免机油泵壳体1覆盖的范围，避免夹具影响加工。
实施例2：
在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的受压板2的厚度小于机油泵壳体1的厚度。以此能够减小受压板2与机油泵壳体1的连接强度，在机油泵壳体1完成机加工之后方便去除受压板2，减小机油泵壳体1外表面的损伤面积。
实施例3：
在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的机油泵壳体1机加完成后，利用工装去除受压板2。
如图2所示，所述的工装包括底座3、设置在底座3上的限位块4，所述的限位块4的其中一个侧面设置有与机油泵壳体1廓形相同的滑槽5，滑槽5内设置有与受压板2配合使用的切除槽6。
机油泵壳体1机加完成后，从机床上取下机油泵壳体1，使机油泵壳体1与滑槽5相对应的部位对准并安装，使受压板2位于切除槽6内，对机油泵壳体1施加与滑槽5长度方向平行的压力，使受压板2受压断裂。以此达到去除受压板2的目的。
利用滑槽5能够对机油泵壳体1起到导向以及限位的作用，使滑槽5与机油泵壳体1廓形相同，使机油泵壳体1与滑槽5能够始终保持接触状态，有利于提高去除受压板2的效率和精度，减小受压板2残留。
本实施例中，所述的切除槽6的宽度等于受压板2的厚度，避免切除槽6与受压板2之间形成间隙，在对机油泵壳体1施加压力的过程中，能够避免受压板2与机油泵壳体1的连接处承受弯矩而导致受压板2发生弯曲，防止受压板2去除不完全，或由于弯矩导致机油泵壳体1的部分开裂而破坏机油泵壳体1的表面精度。
本实施例中，所述的限位块4下方设置有两个位于底座3上的支柱7。利用支柱7对限位块4进行支撑能够增加限位块4下方的操作空间，避免机油泵壳体1避免与限位块4下方的结构发生碰撞而导致损伤或变形。
本实施例中，所述的限位块4上设置有长度方向与滑槽5平行且与切除槽6连通的通孔8，在受压板2断裂之后，将受压板2向里推，使受压板2能够通过通孔8掉落。
本实施例中，所述的机油泵壳体1的外侧面上设置有若干个弧形凸块11，所述的受压板2设置在其中一个弧形凸块11上。机油泵壳体1上的螺纹孔、通孔等结构设置在弧形凸块11处，利用弧形凸块11增加厚度，避免开孔之后机油泵壳体1避免额的强度和刚性变差。将受压板2设置在弧形凸块11上，能够使受压板2尽可能的凸出，避免受压板2与机油泵壳体1之间形成死角结构而难以完全去除。
本实施例中，在对机油泵壳体1进行机加工时，通过压紧受压板2施加夹紧力，使受压板2的底面与机油泵壳体1的底面齐平，有利于保证机油泵壳体1的置精度，防止在压力的作用下机油泵壳体1上翘。
根据需要受压板2也能够设置多个，在机加工时，从多个位置对不同位置的受压板2施加压力，有利于提高机油泵壳体1的稳定性，防止机油泵壳体1防止松动。
本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种机油泵壳体制造工艺，其特征在于：在机油泵壳体(1)的外侧面设置受压板(2)，对机油泵壳体(1)进行机加时，通过对受压板(2)施加压力使机油泵壳体(1)夹紧。
2.根据权利要求1所述的一种机油泵壳体制造工艺，其特征在于：所述的受压板(2)的厚度小于机油泵壳体(1)的厚度。
3.根据权利要求1或2所述的一种机油泵壳体制造工艺，其特征在于：所述的机油泵壳体(1)机加完成后，利用工装去除受压板(2)。
4.根据权利要求3所述的一种机油泵壳体制造工艺，其特征在于：所述的工装包括底座(3)、设置在底座(3)上的限位块(4)，所述的限位块(4)的其中一个侧面设置有与机油泵壳体(1)廓形相同滑槽(5)，滑槽(5)内设置有与受压板(2)配合使用的切除槽(6)。
5.根据权利要求1所述的一种机油泵壳体制造工艺，其特征在于：使机油泵壳体(1)与滑槽(5)相对应的部位对准并安装，使受压板(2)位于切除槽(6)内，对机油泵壳体(1)施加与滑槽(5)长度方向平行的压力，使受压板(2)受压断裂。
6.根据权利要求4所述的一种机油泵壳体制造工艺，其特征在于：所述的切除槽(6)的宽度等于受压板(2)的厚度。
7.根据权利要求4所述的一种机油泵壳体制造工艺，其特征在于：所述的限位块(4)下方设置有两个位于底座(3)上的支柱(7)。
8.根据权利要求1、2、4、5、6、7中任一项所述的一种机油泵壳体制造工艺，其特征在于：所述的机油泵壳体(1)的外侧面上设置有若干个弧形凸块(11)，所述的受压板(2)设置在其中一个弧形凸块(11)上。
9.根据权利要求7所述的一种机油泵壳体制造工艺，其特征在于：所述的受压板(2)的底面与机油泵壳体(1)的底面齐平。
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