CN111877625A - 用于建筑结构的框架系统 - Google Patents

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Abstract

用于建筑结构的框架系统，包括梁构件。每一个梁构件包括两个相对的平行的翼板。腹板插在所述翼板之间。吊架构件包括两个相对的平行的侧翼板、插在所述侧翼板之间的腹板、以及在腹板的各个终端桥接所述侧翼板的两个相对的端部翼板。所述梁构件和所述吊架构件配置为相互紧固以形成支架总成。

Description

用于建筑结构的框架系统
分案申请
本申请为申请号2015800447484、申请日2015年7月7日、题为“用于建筑结构的框架 系统”的分案申请。
技术领域
描述适合于建筑结构例如住宅建筑和商业建筑的框架系统的各种实施例。描述用于形成 框架系统的结构件成形机以及框架系统形成方法的各种实施例。
相关申请
本申请要求申请号分别为2014902604和2014902687的澳大利亚临时专利申请的优先权， 该澳大利亚临时专利申请的申请日分别为2014年7月7日和2014年7月11日。在此将申请 号为2014902604和2014902687的澳大利亚临时专利申请的主题，包括说明书和附图，通过 引用的方式并入本文。
发明内容
用于建筑结构的框架系统的各种典型实施例包括梁构件，每一个梁构件包括
两个相对的平行的翼板；和
插在所述翼板之间的腹板；以及
吊架构件，每一个吊架构件包括
两个相对的平行的侧翼板；
插在所述侧翼板之间的腹板；和
在腹板的各个终端桥接所述侧翼板的两个相对的端部翼板，其中所述梁构件和所述吊架 构件配置为相互紧固以形成支架总成。
每一个吊架构件的至少一个末端部分可以具有比所述梁构件的翼板的深度更大的长度， 并且该末端部分的宽度可以减少以允许所述末端部分安装在所述梁构件的翼板之间并在所述 梁构件的翼板之间延伸。
每一个吊架构件的至少一个末端部分可以具有减少的宽度，以使得所述至少一个末端部 分能够适配在所述梁构件的翼板之间，所述梁构件的翼板和所述吊架构件的翼板基本共面， 从而所述框架系统能够限定平面的支撑表面。
所述至少一个末端部分的宽度可以减少到基本等于所述梁构件的材料厚度两倍的程度。
所述梁构件和所述吊架构件可以为在一段钢板上进行至少冲孔和折叠操作的产品。
可以弯折所述吊架构件的侧翼板以限定所述至少一个末端部分。
可以弯折所述吊架构件的端部翼板以向内限定延伸区域，所述延伸区域容纳从所述侧翼 板延伸的凸耳，使得所述端部翼板和所述凸耳呈现基本扁平的表面，从而所述端部翼板能够 直接紧固到所述梁构件的腹板而不使用垫片或填料。
所述梁构件的腹板和所述吊架构件的腹板可以限定有用于建筑的适应性维修的孔或开 口。
所述框架系统可以包括配置有相邻腹板的多对梁构件，其中多对梁被配置为以定距离间 隔的平行阵列，其中相邻的梁对以间隔的平行的吊架构件排列的方式进行桥接。
所述吊架构件可以包括配置有相邻腹板的至少一对吊架构件。
建筑方法的各种典型实施例包括将梁构件和吊架构件紧固在一起以形成框架系统。
所述方法可以包括：
在基底上一上一下地形成两个或多个框架系统，使得最下方的框架系统限定地面地板总 成，最上方的框架系统限定屋顶总成；
在最上方的框架系统上建造屋顶结构，同时最上方的框架系统保持在地面地板总成和中 间地板总成的其中一个上；以及
至少将最上方的框架系统升降以限定建筑结构的至少一个楼层。
所述方法可以包括通过在金属薄板上进行往复成形和定形操作以形成所述梁构件和所述 吊架构件。
可以通过在一段金属薄板上进行以下操作形成每一个吊架构件：
给薄板冲孔以在薄板上形成孔和凹口或切口；
折叠薄板的侧面以形成侧翼板；
折叠薄板的端部以形成相对的端部翼板；以及
在所述端部翼板上方折叠从所述侧翼板延伸的凸耳。
也可以进行上述操作从而折叠相对的端部翼板以覆盖凸耳。
可以执行折叠薄板侧面的步骤，使得由此产生的吊架构件的至少一个末端部分具有比所 述梁构件的翼板的深度更大的长度并且宽度减少以允许所述末端部分适配在所述梁构件的翼 板之间并在所述梁构件的翼板之间延伸。
可以执行折叠薄板的侧面的步骤，使得所述至少一个末端部分能够适配在所述梁构件的 翼板之间，所述梁构件的翼板和所述吊架构件的翼板基本共面。
可以通过位于将要建造建筑结构的建筑工地的成形机进行所述往复成形和定形操作。
建筑结构的各种典型实施例包括：至少两个上述框架系统。
其中一个框架系统可以为底座上支撑的地面地板总成，另一个框架系统可以为所述地面 地板总成上方支撑的屋顶总成，使得至少一个楼层限定在所述地面地板总成和所述屋顶总成 之间。
用于形成建筑结构的框架系统的吊架构件的成形机的各种典型实施例包括
底座；
放置在所述底座上方的平台；
配置在所述平台上的顶部模具；
由所述底座支撑并关于所述顶部模具操作上配置的底部模具，所述顶部模具和所述底部 模具相对彼此往返可移动以在薄板上冲出孔和凹口或切口；
配置在所述底座上的两个侧翼板成形器，所述底部模具的每一侧各一个，以形成所述吊 架构件的平行侧翼板，所述翼板成形器能够水平和竖直启动；
配置在所述底座上的两个端部翼板成形器，所述底部模具的每一侧各一个，以形成所述 吊架构件的平行端部翼板，所述端部翼板成形器不能够水平和竖直启动；以及
配置在所述底座和所述平台上并与所述翼板成形器操作上接合的执行机构，所述执行机 构配置为操作时使得所述侧翼板成形器能够折叠金属薄板的侧面以形成侧翼板以及所述端部 翼板成形器能够折叠金属薄板的端部以形成端部翼板。
所述侧翼板成形器可以结合模具成形器，所述模具成形器成形为使得在所述侧翼板成形 器操作时，所述模具成形器能够在保留于所述顶部模具和所述底部模具之间的金属薄板的侧 面上进行操作以弯折侧翼板，从而所述吊架构架的至少一个末端部分具有减少的宽度。
所述端部翼板成形器可以结合模具成形器，所述模具成形器成形为使得在所述端部翼板 成形器操作时，所述模具成形器能够在金属薄板的端部进行操作，从而由此产生的吊架构件 的端部翼板具有向内的延伸区域以容纳从所述侧翼板延伸的凸耳，使得当向内折叠凸耳时， 所述端部翼板和所述凸耳呈现基本扁平的表面。
附图说明
图1和2为用于建筑结构的框架系统的典型实施例的梁构件的等轴测图；
图3和4为与建筑结构一起使用的框架系统的典型实施例的吊架构件的等轴测图；
图5和6为与建筑结构一起使用的框架系统的典型实施例的柱构件的等轴测图；
图7为夹板或拼接构件的正视图；
图8为图7中的拼接构件的等轴测图；
图9为吊架构件的一侧的等轴测图；
图10为吊架构件的另一侧的等轴测图；
图11为由梁构件和吊架构件组成的框架系统的等轴测图；
图12为由图1到10的梁构件、吊架构件、柱构件和拼接构件组成的建筑框架总成的等 轴测图；
图13为建筑框架总成的角的细节视图；
图14为图13的建筑框架总成的底座的角的外视图；
图15为图13中的角的内视图；
图16为图13中的角的平面视图；
图17为图12的建筑框架总成的底座的内角的平面视图；
图18为图15的内角的等轴测图；
图19为图10的建筑框架的底座的另一内角的平面视图；
图20为底座和柱之间的连接点的外视图；
图21为图20的连接点的内视图；
图22为建筑结构的混凝土底脚的等轴测图；
图23为包括蓄热体的图22的混凝土底脚的等轴测图；
图24为图23的底脚上支撑的第一地板总成的等轴测图；
图25为坐落在图24的第一地板总成上的第一地板的等轴测图；
图26为由图24的第一地板总成所支撑的千斤顶的等轴测图；
图27为图26的第一地板上支撑的第二地板总成的等轴测图；
图28为坐落在图27的第二地板总成上的第二地板的等轴测图；
图29为由图27的第二地板总成所支撑的千斤顶的等轴测图；
图30为图28的第二地板上支撑的屋顶框架总成的等轴测图；
图31为由图30的屋顶框架总成所支撑的部分屋顶结构的等轴测图；
图32为图31的完工的屋顶结构的等轴测图；
图33为包括排水沟的图32的屋顶结构的等轴测图；
图34和35为包括屋顶面板和太阳电池板的图33的屋顶结构的等轴测图；
图36为建筑结构的等轴测图，其中第二地板总成和屋顶框架使用千斤顶部分抬升；
图37为图36的具有使用千斤顶抬升的第二地板总成和屋顶框架的建筑结构的侧视图；
图38为图37的具有使用千斤顶抬升的第二地板总成和在第一地板总成和第二地板总成 之间延伸的柱的建筑结构的等轴测图；
图39为图38的建筑结构的等轴测图，其中屋顶框架总成相对第二地板总成使用千斤顶 部分抬升；
图40为图38的建筑结构的等轴测图，其中屋顶框架总成全部抬升；
图41为图40的包括在屋顶框架和第二地板总成之间延伸的柱构件的建筑结构的等轴测 图；
图42为图41的移除了千斤顶的建筑结构的等轴测图；
图43为图42的被覆盖的建筑结构的等轴测图；
图44为图43的包括窗户的建筑结构的等轴测图；
图45为图44的建筑结构的等轴测局部剖视图；
图46为混凝土底脚的等轴测图，示出了地板总成的第一组装阶段；
图47为混凝土底脚的等轴测图，示出了地板总成的第二组装阶段；
图48为混凝土底脚的等轴测图，示出了地板总成的第三组装阶段；
图49到53示出了柱固定到地板总成的不同位置；
图54示出了用于固定建筑的地板之间的地板总成的固定配置的部分爆炸图；
图55从一不同角度示出了图54的部分爆炸图；
图56到58依顺序示出了建筑的地板之间的地板总成施工的三个阶段；
图59为适合与建筑系统一起使用的千斤顶的典型实施例的侧视图；
图60为图59的千斤顶的立体图；
图61为与地板总成接合的千斤顶的安装头348的立体图；
图62为以闭合状态安装在地板总成上的千斤顶的立体图；
图63为用于形成图3和4的吊架构件的成形机的等轴测图；
图64为操作前的图63的成形机的等轴测图；
图65为图63的成形机在第一阶段操作期间的等轴测图；
图66为从图65的细节A得到的视图；
图67为成形机在第二阶段操作期间的细节视图；
图68为成形机在第三阶段操作期间的细节视图；
图69为成形机在第四阶段操作期间的细节视图；
图70为成形机在第五阶段操作期间的细节视图；
图71为成形机在第六阶段操作期间的细节视图；
图72为成形机在第七阶段操作期间的细节视图；
图73为成形机在第八阶段操作期间的细节视图；
图74为成形机在第九阶段操作期间的细节视图；
图75为成形机在第十阶段操作期间的细节视图；
图76为经过图63的成形机得到的剖视图；
图77为从图76的细节B得到的视图；
图78为用于形成图1和2的梁构件的成形机的等轴测图；
图79为示出了用于形成梁构件的成形机的控制程序的流程图；
图80为示出了用于形成吊架构件的成形机的控制程序的流程图；
图81为图5的柱构件一侧的立体图；
图82为柱构件另一侧的立体图；
图83为柱构件的端视图；
图84和85为用于形成图81的柱构件的成形机的等轴测图；
图85为图84的成形机第一阶段操作期间的端视图；
图86为成形机第一阶段操作期间的侧视图；
图87为从图86的细节C得到的视图；
图88为成形机在第二阶段操作期间的细节视图；
图89为成形机在第三阶段操作期间的细节视图；
图90为成形机在第四阶段操作期间的细节视图；
图91为成形机在第四阶段操作完成后的端视图；
图92到94示出了对形成柱构件的毛坯进行冲孔或开口的冲孔站的不同视图；
图95示出了形成吊架侧翼板的成形机一部分操作的第一阶段；
图96示出了形成吊架侧翼板的成形机一部分操作的第二阶段；
图97示出了形成吊架的侧翼板的操作的第一阶段的示意图；
图98示出了图88的操作的第二阶段的示意图；
图99示出了形成吊架的侧翼板的操作中使用的拉伸工具的示意图。
具体实施方式
以下描述的所有附图中，相同的附图标记表示相同或相应的部件。然而，使用公共的附 图标记只是为了方便起见，不能理解为将一个实施例的组件确定为对任何其它实施例来说必 不可少。此外，应理解到，在可行的地方，下文描述了包括从不同实施例得到的组件组合的 进一步实施例。
参考图1和2，附图标记1一般表示用于建筑结构的框架系统的梁构件1的典型实施例。 梁构件1包括平行翼板槽形段，所述平行翼板槽形段包括桥接两个平行翼板4的腹板2和以 维修开口或孔6的形式的一排通孔或开口，孔6沿着腹板2纵向隔开。将孔6的尺寸确定为， 使得框架系统使用时，例如作为地板或屋顶总成，配线和配管可以通过孔6。梁构件1在平 行翼板4之间是开放，以限定C-通道8。
参考图3和4，附图标记10一般表示吊架构件或吊架10的典型实施例。吊架10包括平 行翼板槽形段，所述平行翼板槽形段包括桥接两个平行侧翼板14的腹板12和以维修开口或 孔16的形式的一排通孔，孔16沿着腹板12纵向隔开。孔16的尺寸被确定为，使得底座或 地板总成使用时，配线和配管能够通过孔16。
吊架构件10比梁构件1更短。吊架构件10在构件10的每一个终端17具有在侧翼板14 之间延伸或桥接侧翼板14的平行端部翼板18。吊架10的相对的末端部分20的大小满足紧 密地安装在梁构件1的平行翼板4之间。也就是说，吊架10的宽度在部分20处减小，从而使所述部分20能够紧密地安装在平行翼板4之间，而不用填料(packing)来解决任何松动(play)。在平行翼板14外侧之间测量的吊架10的宽度基本上与在平行翼板14的面对面两侧之间测量的通道8的宽度相同。吊架10在部分20处的减小程度与用于梁构件1的材料的厚度的两倍一致。因此，当部分20安装在翼板4之间时，吊架10剩余部分的外面与翼板4 的外面齐平。吊架10的进一步细节可以见图9和10。因此，能够将一结构，例如由平面地 板板材或构件组成的地板，放置在吊架和梁构件上，而不需要填料以填充地板板材或构件与 吊架和梁构件之间的任何空间。
端部翼板18还限定部分21，部分21向内折叠或弯曲以向内限定容纳凸耳(tab)23的 延伸区域或凹槽，形成所述吊架时，凸耳23从侧翼板延伸并在上方折叠。部分21向内折叠 的程度为使得凸耳23的外面与端部翼板18的剩余部分的外表面齐平。因此，当部分20放置 在翼板4之间时，端部翼板18能够对接梁构件1的腹板2的内表面。这允许腹板2固定到端部翼板18而不用填料或垫片。
由此可见，部分20的长度使得翼板18能够对接腹板2或用于承载腹板2。
吊架构件10和梁构件1具有相同的截面深度。使用时，吊架构件10的端部翼板18进入 梁构件1的翼板4之间的梁构件1的通道8，从而跨越腹板2或者桥接翼板4或在翼板4之间延伸。
吊架构件10的腹板12限定多个开口9。这些开口可以用于将梁构件1固定到吊架10以 及以下描述的其它目的。
参考图5和6，附图标记30一般表示柱构件30的典型实施例。从横截面截断，柱构件30一般为“A”形。柱构件30包括一对收敛壁32，收敛壁32收敛于扁平的带子或盖子33， 带子或盖子33夹在壁32之间。每一壁32终止于脚部或翼板34所延伸的边缘处。翼板34基 本上与弯角外折件(outturn)35平行(图83)。柱构件30在盖子33、壁32和翼板34上具有 一排螺栓孔31。例如如图54和55所示，这些螺栓孔在图54和55中使用。
建筑框架配置或系统62(图12)由三个主要元件组成，具有开放端部的“C”成形构件 (也就是梁构件1)、具有集成的夹板或闭合端部的“C”成形构件(也就是吊架10)和具有开放端部的截面基本为“A”成形构件(也就是柱构件30)。所有这些组件可以由一卷坯料(stock)或卷材(coil)提供的薄钢板形成。可替换地，所述组件可以由片料(sheet stock)形成。例如，所述组件可以使用预先切片的钢卷，或者可以使得所述组件能够根据各个组件的所需宽度从窄带卷中得到。此外，用于所述组件的材料宽度或者可以相同，或者可以根据结构需要彼此不同。
参考图11，附图标记50一般表示建筑框架系统62的框架总成的典型实施例。框架总成 50包括多对梁构件1和末端梁构件1，多对梁构件1配置有以背靠背配置邻接的腹板2，末 端梁构件1的腹板2面朝内。梁构件1的配对配置为以定距离间隔的平行阵列。相邻梁构件 的配对通过一排以定距离间隔的平行吊架10桥接，从而形成格栅配置。梁构件1和吊架10 通过设置在梁构件1和吊架10中的螺栓孔9螺栓连接在一起。在框架总成50的选定位置，吊架10配置为利用腹板12以背靠背配置邻接进行配对。如上所述，每一个吊架10的端部翼板18安装在面对面的梁构件1的各个通道8内，从而对接梁构件1的腹板12或承载梁构件 1的腹板12。吊架10通过贯穿梁构件1的腹板12和吊架10的端部翼板18中的螺栓孔的螺 栓，固定到梁构件1。
吊架10以及梁构件1背靠背放置以形成双“C”或“I”形，从而提高它们的载荷承载能 力。为了更好地解释和理解吊架10、梁构件1和柱构件30的配合，可以使吊架10成为一个格栅长度，梁构件1成为(但是不限于)四个格栅长度。柱构件30的长度虽然没有限制，但 是设置为与用于镶板和砌墙的最常用现有材料一致。在每一个方面，除了已经描述的那些，用于每一构件的每一格栅内的紧固件和总体检查孔的特征(孔设置)基本上是相同的。这允许吊架构件10位于沿着梁构架1的长度以规则重复的格栅长度间隔的“C”或双“C”(或“I”形)配置，并通过螺栓或其它被认为合适或适当的方法固定定位。
在某些情况下，可能需要符合管辖区域的建筑规范。因此，如图11所示，进一步可以将 单个吊架10插在梁构件1之间以减少格栅尺寸。
参考图12，用于建筑或住宅的第一地板的地板总成60包括多个并排配置并螺栓连接在 一起的框架总成50。地板总成60坐落在基底顶部并螺栓连接到基底，例如建筑地基、底脚 或柱基64。多个相同间隔的柱构件30螺栓连接到地板总成60的周围，并从地板总成60朝 上竖直延伸。
参考图13，可以看出，多个(在该示例中为三个)地板总成60水平地放置并由多个柱 构件30竖直地间隔开。通过这种方式，最下方的地板总成60.1可以支撑建筑的地面地板， 中间的地板总成60.2可以支撑建筑的第一地板，最上方的地板总成或屋顶框架总成60.3可以 支撑建筑的天花板和/或屋顶。
图14到16示出了通过将梁构件1和吊架构件10螺栓连接在一起的用于地板总成60的 框架总成50的外角的构造。通过每个孔上的孔匹配模式，穿过柱构件30的翼板34上的孔31将各个柱构件30螺栓连接到梁构件1和吊架构件10。
图17和18示出了用于地板总成60的框架总成50的内角的构造。梁构件1螺栓连接到 吊架构件10。通过每个孔的孔匹配模式，穿过柱构件30的翼板34将柱构件30螺栓连接到其中一个吊架构件10。
图19示出了通过将梁构件1和吊架构件10螺栓连接在一起的用于地板总成60的框架总 成50的内角的构造。接着通过每个孔的孔匹配模式，穿过柱构件30的翼板34将柱构件30 螺栓连接到梁构件1和吊架构件10。
图20和21示出了通过将梁构件1和吊架构件10螺栓连接在一起的用于地板总成60的 框架总成50的外部边缘的构造。接着通过每个孔的孔匹配模式，穿过柱构件30的翼板34将 柱构件30螺栓连接到两个吊架构件10。图19进一步示出了在梁构件1和吊架构件10之间加强内角的夹板或角板40。
用于吊架构件10和梁构件1两者的单独或双“C”配置的设施允许任何尺寸的任何平台 终止于其具有面朝内“C”的周界。反过来，这允许柱构件30附接在任何格栅间隔的接合点 或围绕任何格栅的接合点附接。这也允许柱构件30放置在平台内具有或设置有用于连接的单 一“C”形的任何地方。此外，如之前所指出的，设置在吊架构件10、梁构件1和柱构件30 格栅内的孔的通用性也为以彼此为90度固定格栅乃至竖直地放置格栅以提供上层(例如上地 板和屋顶结构)，提供了便利。
吊架构件10和梁构件1共有的属性意味着，不管它们怎样配置，它们为从空气处理器贯 穿结构以输送空气的管道提供入口。
构建建筑结构
图22到45示出了构建双层建筑结构300的步骤，双层建筑结构300包括三个地板总成 60和柱构件30。
图22示出了建筑结构300的混凝土底脚302。如图21所示，底脚302可以包括加热的蓄热体304，蓄热体304用于建筑结构300的温度控制。底脚302也包括用于从蓄热体304 贯穿结构300的已处理空气的分布的通道构造305。
参考图24，在底脚302上组装多个框架总成50以形成第一地板总成60.1。第一地板总 成60.1可以螺栓连接到底脚302或者固定到底脚302。如图25所示，地板镶板310放置在第 一地板总成60.1的顶部以形成第一地板308。四个缝隙或开口312坐落在地板308中，四个 缝隙或开口312为千斤顶提供直接坐落在底脚302上或螺栓连接到第一地板总成60.1的入口， 如下所述。中心缝隙或开口314设置在地板308，用于楼梯。
图26示出了由底脚302支撑并贯穿第一地板308的开口312的千斤顶316。每一个千斤 顶316的脚部坐落在底脚302上或者螺栓连接到第一地板总成60.1。
在附图中，示出了用于每一楼层的四个千斤顶。然而，容易理解到，根据每一楼层的面 积，可以使用任何数目的千斤顶。例如，在某些情况下，可以使用三个千斤顶，在其它情况 下，可以使用多于四个千斤顶。
参考图27，在第一地板308上组装多个框架总成50以形成第二地板总成60.2。
如图28所示，地板镶板310放置在第二地板总成60.2的顶部以形成第二地板320。四个 缝隙或开口312坐落在地板320中，四个缝隙或开口312为千斤顶322提供螺栓连接到第二 地板总成60.2的入口。中心缝隙或开口314设置于地板320，用于楼梯(图29)。
图29示出了固定到第二地板总成60.2并贯穿第二地板320的开口312的千斤顶322。每 一个千斤顶322的脚部螺栓连接到第二地板总成60.2或者固定到第二地板总成60.2。
参考图30，在第二地板320上组装多个框架总成50以形成第三地板总成60.3。
图31示出了使用螺栓连接在一起的梁构件1和吊架构件10组装的部分屋顶框架330。 屋顶框架330固定到屋顶框架总成60.3并由屋顶框架总成60.3支撑。图32显示了完整的屋 顶框架330。图33示出了具有挡风板和排水沟332的屋顶框架330，挡风板和排水沟332固 定到屋顶框架330。屋顶框架总成60.3接近地面而不是传统的提升位置，使得屋顶结构330 的组装更加容易和更加安全。
如图34和35所示，屋顶薄板334和太阳电池板336覆盖屋顶结构330。再一次地，屋顶结构330接近地面，使得屋顶薄板334和太阳电池板336到所述屋顶结构的固定更加容易和更加安全。
屋顶完工后，可以使用千斤顶322将第二地板总成60.2和屋顶框架总成60.3升降或提升。 图38示出了通过千斤顶316相对第一地板308部分提升的第二地板总成60.2和屋顶框架总 成60.3。
第二地板总成60.2由千斤顶提升到图39所示的位置。接着，柱构件30固定到第一地板 总成60.1和第二地板总成60.2并在地板总成60.1、60.2之间延伸。柱构件30沿着地板总成60.1和60.2的边界隔开。柱构件30在图40所示的提升位置上支撑第二地板总成60.2。
使用千斤顶322升降或提升屋顶框架总成60.3。图39示出了通过千斤顶322相对第二地 板320部分提升的屋顶框架总成60.3。屋顶框架总成60.3提升到图40所示的位置。接着柱 构件30固定到第二地板总成60.2和屋顶框架总成60.3并在第二地板总成60.2和屋顶框架总 成60.3之间延伸。柱构件30在图41所示的提升位置上支撑屋顶框架总成60.3。
利用柱构件30支撑第二地板总成60.2和屋顶框架总成60.3，可以移除千斤顶316、322。 接着通过在千斤顶316和322坐落位置的开口312中放置地板镶板，可以完成第一地板308 和第二地板320。
实践证明包括螺栓连接在一起的梁构件1和吊架10的格栅结构的使用可以得到具有足够 刚度的框架系统，从而在千斤顶使用期间将框架系统的变形程度约束到适当程度。
如图43所示，通过覆盖层覆盖建筑结构300。如图44所示，在建筑结构中形成窗户腔 体，窗户框架插入窗户腔体内。
图45示出了建筑结构的局部剖视图。梁构件1的孔6和吊架10的孔16为地板308、320 下和屋顶上的例如配线、配管和管道的布线维修提供通路。
图46到48为用于方便地形成地板总成60.1的方法的说明性示例。
首先，将一排梁构件1连接在一起以跨越底脚302。将一排吊架10固定到该排梁构架1 的每一侧。朝着底脚302的一侧形成该初始总成。
另一排的梁构件1和吊架10固定到底脚302的一侧(图47)。此时可以在所述底脚上转 移所述总成以允许所述底脚支撑地板总成60.1一侧上的末端一排的梁构件1和吊架10。
如图48所示，剩下的几排梁构件1和吊架10固定到底脚302的另一侧以形成地板总成 60.1。
使用上述方法，在柱基或底脚64上建造地板总成60，而不需要移动地板总成的起重机 和其它升降设备是可能的。
在上述构建过程期间，或者在结构300完成后，取决于建造需要，例如添加另外的房间 或者在需要另外的重量负荷能力的地方，可能需要移动柱30或者插入另外的柱30。
图49到53示出了柱30的位置可以怎样改变。
例如，在图49中，柱30固定到单一吊架10。在图50中，两个柱固定到两个吊架10之间。如果是那样的话，两个吊架10相对放置在配对的梁1之间的两个其它吊架10横向定向。这表明了用于柱30的脚部总成337的结构。通过吊架10的模块化性质允许吊架10位于地板总成60内的各种宽泛位置，这是可以实现的。例如，这允许脚部总成337位于任何这些位置上以支撑所述柱30。
图51中，柱30固定到一吊架10，该固定位于该吊架10和在连续配对梁1之间连接的一对吊架10之间的接合点。
图52中，柱30固定到在连续配对梁1之间延伸的单一吊架10。
图53中，柱30固定到在连续配对吊架10之间延伸的单一吊架10。
图54和55示出了地板总成60固定到位于建筑或结构的两地板之间接合点的连续柱30 的方式的两个不同视图。
角板40具有插在一对翼板43之间的腹板41。翼板43和腹板41相对彼此定位为大约45°。板40的高度或宽度允许利用穿过翼板43中的开口45和腹板12中的相应一组开口9 进行容纳的紧固件44，将其中一个翼板43固定到吊架10的腹板12。
相对的翼板43固定到具有紧固件44的梁1的腹板2的内表面。因此，可以将一对吊架 10固定到具有两个角板40的梁1的内表面。如上所述，吊架10的端部翼板18也可以固定到梁1的内表面。
利用拼接构件或板37连接下方的柱30和上方的柱30。每一个拼接板37具有与柱30的 一侧轮廓对应的轮廓。因此，拼接板37具有可以跨越连续柱30的邻接的上部分和下部分的 面板38。因此，面板38具有可以跨越连续柱30的翼板34的邻接的上部分和下部分的翼板39。面板38可以通过面板38中的开口和柱30中的螺栓孔31固定到连续柱30的收敛壁32 或螺栓连接到连续柱30的收敛壁32。同样地，翼板39可以固定到连续柱30的翼板34或螺 栓连接到连续柱30的翼板34。
翼板39中的开口、腹板2中的相应一组孔9和翼板43中的孔或开口可以进行相互挂号， 允许拼接板37、柱30、梁1和角板40用公共的一组紧固件44固定在一起。
图56到58示出了地板总成62柱30固定的步骤。
图56中，已经固定到一起的两个吊架10通过紧固件44接合腹板2和翼板18固定到梁 1。图57中，如上所述，角板40通过紧固件44固定到腹板12、腹板2、翼板34和翼板39。
图58中，示出了适合于紧固件44的工具的使用。
图59到62示出了可以在本文所述的构建方法或建筑系统中使用的其中一个千斤顶316 (或者千斤顶320)。
千斤顶316是可伸缩的，具有配置为相对彼此可伸缩的下段340、中间段342和上段344。 在该示例中，在平面图上，这些段具有正方形或矩形截面。然而，可以设想到，其它合适的 剖面形状也是可能的。
翼板346配置在下段340上。翼板346可以分别螺栓连接到下方或第一地板总成60.1的 梁构件1的上方翼板4和吊架10的上方翼板14的面上。
安装头348配置在上段344上。安装头348也具有翼板350。翼板350可以分别螺栓连接到梁构件1的下方翼板4和吊架10的下方翼板14的面上。
定位构件或定位件352配置在安装头348上。每一个定位件352具有定位构造或脚部354， 脚部354的定位使得另外的地板总成60可以构建或定位在一个或多个脚部354和先前的地板 总成60之间。
因此，另外的地板总成60，例如第二地板总成60.2，可以通过起重器向上抬起同时固定 在翼板350和定位件352之间。
容易理解到，定位件352可以具有各种配置，用于保证另外的地板总成60相对安装头 348没有过度运动同时通过起重器向上抬起的目的。
中间段342和上段344具有在各自下端的多组支撑销或钉356。每一段的钉356配置为 从壁358突出并且一旦该段延伸则坐落于先前段的上端。因此，随着千斤顶316在各个步骤 中延伸，钉356可以用于支撑千斤顶316。
千斤顶316为液压的或气动的。因此，钉356用于避免在千斤顶316的延伸或部分延伸 状态中需要液压支撑千斤顶316。
钉356可以弹性安装，以自动延伸。可替换地，钉356可以手动操作或远程操作。
吊架成形机
图63示出了用于将毛坯材料形成吊架构件10的成形机100。成形机100配置为在金属 薄板上进行往复成形和定形操作以形成吊架10。成形机100尤其适合于剪切、冲压和/或冲孔 和挤压和/或弯折钢条材进给的长度以形成吊架构件10。
成形机100包括支撑底部模具104的底座102和从底座102上竖直延伸并围绕底部模具 104隔开的柱106。柱106在底部模具104上方的悬浮位置上支撑平台108。
两个顶部模具执行机构110安装在平台108上。执行机构110在起始位置和成形位置之 间驱动顶部模具112。当顶部模具112在其起始位置时，在顶部模具112和底部模具104之间 提供足够的空间以在模具之间进给毛坯10A。当顶部模具112在其成形位置时，顶部模具112 和底部模具104协作进行成形操作。
机器100具有用于形成吊架构件10的平行翼板14的两个平行的侧翼板成形器114(以 下称之为鳍部(flipper)114)。鳍部114位于底部模具104两侧中的一侧。对于每一个鳍部 114，存在用于水平移动鳍部114的水平鳍部执行机构116和用于竖直移动鳍部114的竖直鳍 部执行机构118。水平鳍部执行机构116和竖直鳍部执行机构118协作发挥作用以在起始位置 和成形位置之间移动鳍部114。
图78示出了用于形成梁构件1的机器150。机器150配置为在金属薄板上进行往复成形 和定形操作以形成梁构件1。机器150只需要上述成形器和成形器执行机构。机器150的操 作可以通过使用可编程逻辑控制器(PLC)运行例如图79的流程图所示程序至少部分自动化。
用于形成吊架10的机器100需要所有上述成形器114和成形器执行机构110，加上以下 参考图63到77所述的另外的部件。
两端翼板成形器120(以下称之为柱塞120)安装在平台108上，模具104的每一端部具 有一个柱塞120。每一个柱塞120具有用于在起始位置和成形位置之间驱动柱塞120的柱塞 执行机构122和124，以及用于柱塞120返回其起始位置的柱塞执行机构126。
进一步地，底座102支撑四个尾臂(tail arm)130(以下将描述其功能)，模具的每个端 部各两个。对于每个尾臂130，存在用于在起始位置和成形位置之间驱动尾臂130的尾臂执 行机构132。
进一步地，底座102支撑两个端部冲头(punch)140，模具的每个端部各一个，用于对 端部翼板18冲孔。每个端部冲头140具有用于在起始位置和冲孔位置之间驱动端部冲头140 的端部冲头执行机构142。
使用时，用于形成吊架构件10的成形机100的操作可以通过使用可编程逻辑控制器 (PLC)运行例如图80的流程图所示的程序至少部分自动化。
毛坯10A在顶部模具112和底部模具104之间进给。在毛坯10A自动化进给的地方，可 以使用传感器感应毛坯10A的存在和机器100的开始运行。在毛坯10A手动进行进给的地方， 运行的开始同样地在防护装置(未示出)关闭时依情况而定。
如图65所示，机器100的操作始于顶部模具112在底部模具104上的闭合。这形成孔9 和16以及吊架10的腹板12上的其它特征。这也形成进行必要折叠或弯曲操作以获得吊架10所需的切口或凹口。另一方面，翼板14、18和凸耳28在底部模具104上的顶部模具112 的闭合操作之后处于预弯曲或预折叠状态。
接着，鳍部114从它们的起始位置移动到它们的成形位置，形成平行翼板14。
如图76和77可以看出，当顶部模具112坐落在底部模具104上时，示出了模具成形机 或工具114A的平滑过渡，模具成形机或工具114A由鳍部主体127携带向下经过底部模具104 的上方，并且模具成形机114A将材料成形。底部模具104从顶部模具112后缩一个材料厚度， 以允许模具成形机或工具114A被水平鳍部执行机构116强迫到底部模具104的侧面上并被竖 直鳍部执行机构118向下拉动以拉伸材料直到形成翼板14。
接下来，以类似工序来驱动柱塞120以折叠端部翼板18，接着柱塞120返回其起始位置。 接着驱动尾臂130，每一个尾臂130在端部翼板18上方折叠一个凸耳20。接着每一个尾臂 130返回其起始位置。
所进行的形成端部翼板18的操作与所进行的形成翼板14的操作相似。接下来柱塞120 结合与工具114A类似的工具或模具成形机120A。例如，执行机构122驱动工具120A的向下或竖直运动，同时执行机构124驱动工具120A的水平运动。
驱动端部冲头140以在端部翼板18上冲螺栓孔，接着端部冲头140返回其起始位置。
接下来，顶部模具112返回其起始位置，接着鳍部114返回其起始位置。通过这种方式， 所述鳍部防止部件(例如吊架构件10)与顶部模具112一起被提升。
最后，驱动推杆将成品部件从底部模具104上释放。
成形机100以紧接顺序执行多个连续功能。由于分离和可移植性，成形机10可以安装到 车厢或用于车辆后方牵引的拖车。通过这种方式，吊架构件10可以在建筑工地成形。
通过切换PLC运行例如图79的流程图中所示的程序并将毛坯(较长的毛坯而不是毛坯 10A-未示出)分阶段纵向进给到机器100内(以高精度)，也可以将成形机100用于形成梁构 件1，使得梁构件1轮廓的一部分一次成形。
梁成形机
图78的成形机150具体配置为形成梁构件1。成形机150包括比成形机100更长的顶部 模具112和底部模具104，以及鳍部114。然而，机器150不包括成形机100的柱塞120、尾臂130或端部冲头140。
柱构件成形机
图81到83示出了柱构件30的视图。柱构件30包括截面为“A”的成形段，截面为“A”的成形段包括从扁平的带子或盖子33下垂并偏离的倾斜壁32。柱构件30包括基本平行的翼板34、壁32和翼板34，翼板34具有成角度的外折件35和盖子33上的一排孔31。
参考图84和85，示出了用于将毛坯材料成形为柱构件30的成形机200。
成形机200包括材料匣子(magazine)202和成形段204。成形段204包括安装在多个全 通梁上的四个隔开的轴颈(journal)206，从而将材料进给到成形段204内。匣子202直接对 接到成形段204并形成机器200的整个基架的结构部件。
冲孔站203位于成形段204的进给端并可操作地在坯料上冲出开口或孔以形成柱构件30 的孔31。
轴颈206支撑两个外部的固定模具208，两个外部的固定模具208在完全“截面为A”成形件上完成外折件35。轴颈206还支撑并容纳上部模具支撑梁209。通过所述轴颈内的控制元件210对准并支撑上部模具支撑梁209，上部模具支撑梁209坐落在机器两端的控制挡块212上。支撑梁209在位于四个轴颈206的每一个的头部上的执行机构214的控制下能够向上运动。执行机构214允许上部模具支撑梁209的被控竖直运动。在支撑梁209内为容纳上部模具220的纵向空间216。模具220为半弹性材料。
下部梁221由侧面控制元件222支撑，在侧面控制元件222上，下部梁221穿过每一个 轴颈并依次坐落在面向上的执行机构224上。下部梁221由内部构件和外部构件组成。所述 内部构件可移动地被支撑于多个执行机构230上的外部构件内。所述内部构件支撑下部模具 234，下部模具234和上部模具220一起确定截面为“A”成形件的角度。通过与上部模具220 配合，所述下部梁的内部构件和外部构件形成柱构件30，描述如下。
成形过程开始时，上部模具220被约束到其下部起始位置，在其自身和底部模具234之 间提供一材料厚度。下部模具执行机构224向上驱动下部模具234到弹性上部模具220内， 以形成柱构件30的盖子33侧边上的弯折。接着松开上部模具220的约束，上部模具220和 下部模具234一起下移，直到下外部模具235闭合到上外部固定模具208上，从而完成“A” 形的第二次弯折，形成翼板34。此时使得下模具内部执行机构230能够坍塌，该坍塌允许外 部下模具232闭合到上部固定模具208上以沿着“A”成形件的每一侧形成外折件35。
用于形成柱构件30的成形机200的操作可以通过使用可编程逻辑控制器(PLC)运行程 序至少部分自动化。
毛坯1A在顶部模具208和底部模具234之间进给。在毛坯1A自动化进给的地方，可以 使用传感器感应毛坯1A的存在和机器200的开始运行。在毛坯1A手动进行进给的地方，运 行的开始同样地在防护装置(未示出)关闭时发生。
随着冲孔站203从匣子204经过到机器202的“A”成形部件内，冲孔站203分阶段预成形薄板1A上的螺栓孔。这将产生许多孔31的成形和部件30腹板33上的其它特征。
冲孔站203的细节可以见图92到94。冲孔站203具有壳体227。壳体227限定入口壁229和出口壁231。壁229和壁231都具有开口232以允许毛坯1A进入。
底座237安装在壳体203的合适支撑结构上以支撑毛坯1A。冲头239安装在壳体中以关 于底座237竖直往返可移动。一系列冲孔模具241安装在头部上，使得当往返驱动头部237 时，冲孔模具241可以在毛坯1A上进行冲孔操作以在毛坯上形成孔31。
一对执行机构243也被安装在壳体上以驱动头部237。
成形机200以紧接顺序执行多个连续功能，但是由于分配和可移植性，所需机器需尽可 能地小巧紧凑。成形机200可以安装到车厢或用于车辆后方牵引的拖车。通过这种方式，吊 架构件30可以在建筑工地成形。
此处涉及的所有执行机构可以为液压缸。但是，在可替换执行机构类型(例如电动或气 动执行机构)可以将需要的力传递到执行相关操作的情况下，那么可以使用这些可替换执行 机构类型。
吊架翼板的成形
如早先所述，弯折或成形吊架10的翼板14，使得部分20可以容纳于梁构件1的翼板4 之间而不需要填料或垫片。翼板14的成形尤其使得部分20的整个宽度减少为用于相关的梁 1的材料宽度两倍的程度。并且，弯折或成形吊架10的翼板18以容纳凸耳23，使得翼板18呈现扁平表面以紧贴(hearing)或对接梁构件1的腹板2。
图95到99示出了用于产生或形成翼板14、18的操作原理。参考上述附图，相同的参考 数字涉及相似的部件，除非另外指定。公共数字的使用不是为了说明上述附图中涉及的部件 或组件由于某种原因对图90到94中示出的结构是必不可少的。
鳍部114安装到具有球形钢轴承115的水平鳍部执行机构116上。这推动了鳍部114的 臂117的旋转运动。鳍部执行机构118的竖直运动与拉伸连杆119一起运转。
图90示出了鳍部114位于将在毛坯上进行的拉伸过程之前的上位置。图91中，鳍部114 位于拉伸过程之后的下位置。
在上位置和下位置之间的过渡中，工具114A在毛坯上作用以形成翼板14。图92和93 示意性地示出该过程。底部模具104相对上部模具102的倒退可以在这些附图中看出。
工具114A具有放大的末端部分121。这些末端部分121的长度一般与吊架10的减少宽 度的部分20的长度对应。由此可见，鳍部114的操作产生吊架10的折叠线123、125(图9、10)。
相应地要注意，工具114A相对鳍部主体127不旋转。因此，工具114A在毛坯上进行拉 伸过程以形成相关的翼板14。
按照示意性地示出，拉伸连杆119在竖直平面上提供工具114A的必要枢转运动。水平鳍 部执行机构116提供工具114A的必要水平运动以产生足够的水平力，使得在拉伸过程中形成 折叠线123、125。
如上所述，使用柱塞120和执行机构122、124和126以类似的方式形成翼板18，柱塞120和执行机构122、124和126都以和工具114A被驱动的相同方式驱动工具120A。因此， 折叠线129、131在翼板18(图9、10)中成形以容纳凸耳23，使得凸耳23和翼板18呈现 扁平表面以紧靠腹板2的内表面。
建筑系统的应用
发明人设想图22到45所示的方法可以容易地被执行而不需要用于建设住宅或其它永久 性结构通常所需的技术水平。从上述说明清楚地看出，支架总成50由相似的组件制造或组装。 而且，由于上述成形机配置为形成金属带，上述成形机具有相当低的宽度长度需求。因此， 可以以相当紧凑的方式运输成形机，例如，通过以模块化的方式拆解机器并把模块并排放置 在输送床或容器中。
因此，在所述应用中，将成形机运输到使用上述支架总成建造的建筑结构的区域。在图 20到43所示的过程或方法期间，可以在现场使用成形机制造支架总成所需的组件。
相应地要注意，支架总成的除了紧固件以外的所有组件可以由薄板或钢带制造。可以看 出，有了成形机和钢，限制了建筑工地的另外的设备的供给。另一方面，对于传统或现有建 筑系统，需要给建筑工地提供各种各样的不同组件。可以看出，用于传统或现有建筑系统的 材料的物流和来源会比与本发明建筑系统相关的所进行操作更加复杂。
各种组件尤其是梁构件和吊架构件实际上是模块化的。可以看出，它们可以使用常见的 螺栓和螺母组合连接在一起。这样的螺栓和螺母组合的典型示例可以是头部和螺母都结合翼 板使得部分组件可以夹在翼板之间的一个示例。如上所述，组件安装不需要垫片或法兰。可 以看出，螺栓和螺母组合不需要使用垫片。
发明人设想上述成形机可以用于从标准薄板或卷料上冲出或成形相关的组件。相应地， 成形机不是辊轧成形机。辊轧成形机不能像例如上述成形机的往复式机器那样便于运输。成 形机可以配置为在一系列条件下发挥作用，例如在太阳能驱动的基于容器的配置或可以的话 在传统工厂配置。在运输容器上使用成形机的可能性提高了运输装运机器到此处所述的建筑 方法可以实践或进行的位置的能力。
理解得到，根据需求和形成材料的能力，可以使用各种不同的薄板金属尺寸。例如，可 以为1mm到8mm之间的任何尺寸的合适厚度，例如大约1mm到6mm之间。梁1和吊架10的尺寸可以根据所需应用和各种结构需求改变。
根据发明人进行的计算和调查，吊架和梁构件可以由成形机以大约3马力的动力输出制 造。这产生组件以每一部件在大约1到2分钟被制造。照此速度，发明人设想可以在5个小 时内提供上述建筑结构的第一地板所需的所有吊架和梁构件。因此，预期可以在3到4天内 建造上述建筑的整个支架。
可以看出，大体上，建筑方法的典型实施例包括将成形机运输到建筑工地、使钢带成形 为底座总成所需的各种组件并使用多个底座总成建造建筑或结构。
相应地还要注意，此处所述的过程用于形成具有均匀平整端面和侧面的吊架，该吊架能 够结合支架总成中的C形梁以在表面上呈现用于地板总成的均匀平整或水平表面，而不需要 填料以补充间断的地方。
在本说明书中，已经对薄钢板进行引用。发明人设想可以在能够以相似方式成形的其它 材料上进行上述操作。这些材料可以包括其它金属。
在整篇说明书中，包括权利要求，根据上下文允许，术语“包括(comprising)”及其同 等含义的词语比如“包括(comprise)”或“包括(comprises)”，应理解为包含所述整数或多 个整数而不需要排除任何其它整数。
理解得到，以上采用的术语都是为了描述目的，不应认为是限制。所述实施例是为了描 述本发明，而不限制本发明的范围。本领域的技术人员在实践中容易做出本发明的各种改进 和添加。
本文通过文本和/或图表，包括发明人已知的用于执行所要求保护的主题的最佳模式(如 果有的话)，描述了所要求保护的主题的各种基本具体的可行有用典型实施例。本文描述的一 个或多个实施例的变形(例如改进和/或强化)对阅读过本申请的本领域的普通技术人员来说 是显而易见的。发明人希望本领域技术人员适当应用这些变化，并且发明人打算实践除了本 文的具体描述以外的所要求保护的主题。因此，按照法律允许，所要求保护的主题包括并覆 盖所要求保护的主题的等同物和对所要求保护的主题的所有改进。并且，所要求保护的主题 包括上述元件、行为的每一种组合及其所有可能变型，除非本文明确指出、清楚具体地放弃 或上下文明显有矛盾的。
使用的任何所有示例，或者本文提供的例性语言(例如“例如”)仅用于更好的阐述一个 或多个实施例，并不造成对任何所要求保护的主题的范围的限制，除非另有说明。说明书中 的任何语言都不应该解释为表明任何非要求的对于实践所要求保护的主题必不可少的主题。
表明轨迹的方位或方向的词语使用不认为是限制。因此，词语，例如“前”、“后”、“背 面”、“侧面”、“上”、“下”、“上部”、“下部”、“顶部”、“底部”、“向前”、“向后”、“朝着”、“远的”、“近的”、“内”、“外”及其同义词、反义词和派生词，只是为了便利而选定，除非 本文指定。发明人设想所要求保护的主题的各种典型实施例可以提供于任何特定方位中，所 要求保护的主题应包括这些方位。
因此，不管本申请的哪一部分内容(例如发明名称、技术领域、发明内容、具体实施方 式、摘要、附图等等)，除非清楚地指明是相反的，例如通过明确的定义、声明或论证或上下 文明显矛盾，关于任何权利要求，无论是本申请的和/或对其要求优先权的任何申请的任何权 利要求，以及无论是否原先公开：
a.不需要包括任何特定的所述或所示的特征、功能、活动或元件、任何特定的一系列活 动或元件的任何特定相互关系；
b.没有“必不可少的”特征、功能、活动或元件；
c.可以合并、拆解和/或重复任何元件；
d.可以重复任何活动、可以通过多个实体执行任何活动和/或可以在多个管辖区域执行任 何活动；以及
e.可以具体排除任何活动或元件、可以改变活动顺序和/或可以改变元件的相互关系。
使用术语“一”、“一个”和“所述”和/或文本中描述各种实施例的相似指示词(尤其在 以下权利要求的文本中)被解释成包括单数和复数，除非该处另有说明或与上下文明显矛盾。 术语“包含”、“具有”、“包括”和“含有”解释为开放式术语(即解释为“包括但不限于”)， 除非另有说明。
此外，本文所述的任何数字或范围，除非清楚地说明，该数字或范围为近似的。本文所 述的值的范围仅仅用作单独提及落入该范围内的每个单独值的速记方法，除非本文另有标明； 并且每个单独值以及该单独值限定的每个单独子范围结合到说明书中，如本文中单独叙述的 那样。例如，如果描述的范围为1到10，那么该范围包括其间的任何值，例如1.1,2.5,3.335,5,6.179，8.9999等等，并且包括其间的任何子范围，例如1到3.65,2.8到8.14,1.93 到9等等。
因此，除了权利要求本身，本申请的每一部分(例如发明名称、技术领域、发明内容、 具体实施方式、摘要、附图等等)，将被认为实际上是说明性的，不是限制性的，基于本申请 公开的任何专利所保护的主题的范围仅仅由专利的权利要求限定。

Claims (23)

1.一种形成机，用于从金属薄板上形成建筑结构的框架系统的吊架构件，所述成形机包括：
底座；
放置在所述底座上方的平台；
配置在所述平台上的顶部模具；
由所述底座支撑的并关于所述顶部模具操作配置的底部模具，所述顶部模具和所述底部模具相对彼此能往返移动以在薄板上冲出孔及凹口或切口；
配置在所述底座上的两个侧翼板成形器，在所述底部模具的每一侧各一个侧翼板成形器，以形成所述吊架构件的平行侧翼板，所述翼板成形器能够水平和竖直驱动；
配置在所述底座上的两个端部翼板成形器，在所述底部模具的每一侧各一个端部翼板成形器，以形成所述吊架构件的平行端部翼板，所述端部翼板成形器不能够水平和竖直驱动；以及
配置在所述底座和所述平台上并与所述侧翼板成形器操作上接合的执行机构，所述执行机构配置为操作时使得所述侧翼板成形器能够弯曲金属薄板的侧面以形成侧翼板，以及所述端部翼板成形器能够弯曲金属薄板的端部以形成端部翼板。
2.根据权利要求1所述的成形机，其中，所述侧翼板成形器结合模具成形器，所述模具成形器成形为使得在所述侧翼板成形器操作时，所述模具成形器能够在保留于所述顶部模具和所述底部模具之间的金属薄板的侧面上进行操作以弯折侧翼板，从而所述吊架构架的至少一个末端部分具有减少的宽度。
3.根据权利要求1所述的成形机，其中，所述端部翼板成形器结合模具成形器，所述模具成形器成形为使得在驱动所述端部翼板成形器时，所述模具成形器能够在金属薄板的端部进行操作，从而由此产生的吊架构件的端部翼板具有向内的延伸区域以容纳从所述侧翼板延伸的凸耳，使得当向内折叠这些凸耳时，所述端部翼板和所述凸耳呈现基本扁平的表面。
4.根据权利要求3所述的成形机，其中，所述底座支撑四个尾臂，模具的每个端部各两个所述尾臂，每个尾臂在起始位置和成形位置之间被尾臂执行机构驱动，使得当尾臂被驱动时，所述尾臂向内折叠这些凸耳，从而所述端部翼板和所述凸耳呈现基本扁平的表面。
5.根据权利要求1所述的成形机，包括从底座垂直延伸的柱，以在下模具上方的悬浮位置支撑所述平台。
6.根据权利要求1所述的成形机，包括安装在平台上的顶部模具执行机构，所述执行机构配置为在起始位置和成形位置之间驱动顶部模具，以实现在顶部模具和底部模具之间往复位移。
7.根据权利要求1所述的成形机，包括水平侧翼板形成器致动器，用于水平移动各个所述侧翼板形成器；和垂直侧翼板形成器致动器用于垂直移动各个所述侧翼板形成器。
8.根据权利要求7所述的成形机，其中所述水平侧翼板形成器致动器和所述垂直侧翼板形成器致动器配置为协同作用，以在起始位置和成形位置之间移动相应的侧翼板形成器。
9.根据权利要求1所述的成形机，包括第一端部翼板形成器致动器，用于在起始位置和成形位置之间驱动相应的端部翼板形成器；和第二端部翼板形成器致动器，用于推回相应的端部翼板形成器到起始位置。
10.根据权利要求1所述的成形机，其中，底座支撑两个端部冲头，模具的每个端部各一个所述冲头，所述冲头配置为对端部翼板和凸耳冲孔。
11.根据权利要求10所述的成形机，其中，每个端部冲头由端部冲头执行机构驱动，以在起始位置和冲孔位置之间驱动相应的端部冲头。
12.根据权利要求1所述的成形机，其中，所述形成机配置为安装在牵引车后面的公路运输车轮上。
13.一种利用权利要求1所述的成形机，从金属薄板上形成用于建筑结构的框架系统的吊架构件方法，所述方法包括步骤：
在顶部模具和底部模具之间进给毛坯；
在底部模具上闭合顶部模具，以形成孔以及吊架的腹板上的其它特征，使得翼板和凸耳在底部模具上的顶部模具的闭合操作之后处于预弯曲状态；
驱动侧翼板形成器弯曲所述金属薄板的侧边，以形成所述吊架构件的侧翼板；以及
驱动端部翼板形成器弯曲所述金属薄板的端部，以形成所述吊架构件的端部翼板。
14.根据权利要求13所述的方法，其中，弯曲所述金属薄板的侧边，以形成所述吊架构件的侧翼板的步骤被执行，使得由此产生的吊架构件的至少一个末端部分具有比对应的梁构件的翼板的深度更大的长度，并且宽度减少以允许所述末端部分适配在所述梁构件的翼板之间并在所述梁构件的翼板之间延伸。
15.根据权利要求13所述的方法，其中，弯曲所述金属薄板的侧边，以形成侧翼板的步骤被执行，使得由此产生的吊架构件的至少一个末端部分适配在对应的梁构件的翼板之间，使所述梁构件的翼板和所述吊架构件的翼板基本共面。
16.根据权利要求13所述的方法，其中，所述端部翼板形成器结合有模具形成器，该方法包括以下步骤：驱动端部翼板形成器，使得所述模具形成器在所述金属薄板的端部上进行操作，从而使吊架构件的端部翼板具有向内延伸的区域，以容纳从侧翼板延伸的突耳，使得当突耳向内折叠时，所述端部翼板和所述凸耳呈现基本扁平的表面。
17.一种建筑方法，包括将梁构件和吊架构件紧固在一起以形成框架系统，
每个梁构件包括：
两个相对的平行的翼板；和
插在所述翼板之间的腹板；以及
每个吊架构件包括：
两个相对的平行的侧翼板；
插在所述侧翼板之间的腹板；和
在腹板的各个终端两个相对的端部翼板，其中所述梁构件和所述吊架构件配置为相互紧固以形成支架总成，其中
每一个吊架构件的至少一个末端部分具有比所述梁构件的翼板的深度更大的长度，并且该末端部分的宽度减少以允许所述末端部分安装在所述梁构件的翼板之间并在所述梁构件的翼板之间延伸，所述梁构件的翼板和所述吊架构件的翼板基本共面，从而所述框架系统能够提供平面的支撑表面；以及
所述吊架构件的端部翼板向内限定延伸区域，所述延伸区域容纳从所述侧翼板延伸的凸耳，使得所述端部翼板和所述凸耳呈现基本扁平的表面，从而所述端部翼板能够直接紧固到所述梁构件的腹板而不使用垫片或填料。
18.根据权利要求17所述的方法，包括：
在基底上一上一下地形成两个或以上框架系统，使得最下方的框架系统限定地面地板总成，最上方的框架系统限定屋顶总成；
在最上方的框架系统上建造屋顶结构，同时最上方的框架系统保持在地面地板总成和中间地板总成的其中一个上；以及
至少将最上方的框架系统升降以限定建筑结构的至少一个楼层。
19.根据权利要求17所述的方法，包括通过在金属薄板上进行往复成形和定形操作以形成所述梁构件和所述吊架构件。
20.根据权利要求19所述的方法，其中每个吊架构件通过在一段金属薄板上执行以下操作而形成：
给薄板冲孔以在薄板上形成孔和凹口或切口；
折叠薄板的侧面以形成侧翼板；
折叠薄板的端部以形成相对的端部翼板；以及
在所述端部翼板上方折叠从所述侧翼板延伸的凸耳。
21.根据权利要求20所述的方法，其中折叠薄板的侧面的步骤被执行，使得由此产生的吊架构件的至少一个末端部分具有比所述梁构件的翼板的深度更大的长度并且宽度减少以允许所述末端部分适配在所述梁构件的翼板之间并在所述梁构件的翼板之间延伸。
22.根据权利要求17所述的方法，其中，折叠薄板的侧面的步骤被执行，使得所述至少一个末端部分能够适配在所述梁构件的翼板之间，所述梁构件的翼板和所述吊架构件的翼板基本共面。
23.根据权利要求19所述的方法，其中，通过位于将要建造建筑结构的建筑工地的成形机进行往复成形和定形操作。
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