CN111875348A - 一种多孔格子砖的配料和制坯装置及其制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种多孔格子砖的配料和制坯装置及其制作方法，涉及多孔格子砖生产领域，包括以下质量份：页岩35‑55质量份；煤矸石20‑30质量份；黏土10‑15质量份；粉煤灰13‑20质量份；二氧化硅5‑8质量份；三氧化二铝3‑5质量份；改性铜2‑6质量份；石墨粉2.5‑2.9质量份；硅酸钙2.5‑3质量份；珍珠岩2‑4质量份。本发明通过设置的页岩、煤矸石、黏土、粉煤灰、二氧化硅、三氧化二铝、改性铜、石墨粉、硅酸钙、珍珠岩、实现了在传统的格子砖配料中增加了三氧化二铝、改性铜，金属元素的增加使得格子砖开裂和变形概率大大降低，而通过在原料配方中加入石墨粉、硅酸钙、珍珠岩使得格子砖的导热性能和保温性能都大大提高，使得格子砖的导热效果好，保温时间延长。

Description

一种多孔格子砖的配料和制坯装置及其制作方法
技术领域
本发明涉及多孔格子砖生产领域，具体为一种多孔格子砖的配料和制坯装置及其制作方法。
背景技术
格子砖是被世界炼铁界广泛认同和接受的一种热交换能力强、蓄热面积大、通气顺畅、阻力小等诸多优越热工特性的载热蓄热体，格子砖是一种传热介质，主要用在热风炉蓄热室中上部，起蓄热作用，在把冷风加热成热风的过程中，起着极其重要的作用。
现有的格子砖配料大多采用的是煤矸石、黏土、粉煤灰等石料，此配方存在格子砖导热效果差且保温效果差的问题，而采用以上原料的格子砖在烧结的时候也会发生炸裂等情况，烧结的损耗较大，且现有的格子砖的制坯过程大致为原料收集、石料破碎、原料混合、压制成型、自然晾干然后进窑烧结，在这个过程中石料破碎会直接将原料进行破碎，但是石料的含水量不同，采用锤式破碎机对其进行破碎的时候，含水量超过8％就会发生堵料情况，造成机器无法连续生产破碎，且采用辊破碎的时候，经常需要将未破碎成预定大小的石料继续投入多级辊内进行破碎，但是重复破碎的石料本身就较已经成功破碎的石料质地坚硬，再次投入多级辊中可能存在破碎效果差，对辊磨损严重的问题。
发明内容
本发明的目的在于：为了解决现有的格子砖配料大多采用的是煤矸石、黏土、粉煤灰等石料，此配方存在格子砖导热效果差且保温效果差的问题，而采用以上原料的格子砖在烧结的时候也会发生炸裂等情况，烧结的损耗较大，且现有的格子砖的制坯过程大致为原料收集、石料破碎、原料混合、压制成型、自然晾干然后进窑烧结，在这个过程中石料破碎会直接将原料进行破碎，但是石料的含水量不同，采用锤式破碎机对其进行破碎的时候，含水量超过8％就会发生堵料情况，造成机器无法连续生产破碎，且采用辊破碎的时候，经常需要将未破碎成预定大小的石料继续投入多级辊内进行破碎，但是重复破碎的石料本身就较已经成功破碎的石料质地坚硬，再次投入多级辊中可能存在破碎效果差，对辊磨损严重的问题，提供一种多孔格子砖的配料和制坯装置及其制作方法。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种多孔格子砖的配料和制坯装置及其制作方法，包括以下质量份：页岩35-55质量份；煤矸石20-30质量份；黏土10-15质量份；粉煤灰13-20质量份；二氧化硅5-8质量份；三氧化二铝3-5质量份；改性铜2-6质量份；石墨粉2.5-2.9质量份；硅酸钙2.5-3质量份；珍珠岩2-4质量份。
优选地，所述改性铜的制作方法包括：
S1：经过选矿，取得一定量的辉铜矿，然后再通过传统火法提高矿物的纯度；
S2：先通入空气进行煅烧，将铜元素转化为Cu2O，加入SiO2，以矿渣的方式除去铁元素，然后以1:2混合Cu2S与Cu2O，高温下发生反应得到粗铜；
S3：以粗铜为阳极，精铜为阴极，在硫酸铜溶液中电解得到纯度为99％以上的精铜；
S4：然后利用热扩渗技术，将铜在硅烷氢混合气氛下的进行渗硅工艺，得到改性铜。
优选地，所述包括储存仓，所述储存仓的内部安装有水分仪，且储存仓的内部位于水分仪的一侧安装有控制器，所述储存仓的底端安装有运输机，且运输机的顶端连接有隔板，所述隔板的一端设置有空槽，所述运输机的外侧安装有气缸，且气缸的输出端连接有推板，所述运输机的一侧设置有锤式破碎机，且锤式破碎机的一侧设置有烘干仓，所述烘干仓的一侧安装有电机，且电机的输出端连接有搅拌轴，所述搅拌轴的外侧连接有搅拌叶片，所述烘干仓的内侧连接有烘干层，且烘干仓的底端连接有螺旋上料机，所述锤式破碎机的一侧连接有辊式破碎机，且辊式破碎机的底端设置有第一分筛仓，所述第一分筛仓的内部设置有分筛网，且第一分筛仓的外侧安装有振动电机，所述辊式破碎机的一侧连接有球磨机，且球磨机的底端连接有第二分筛仓。
优选地，所述水分仪与控制器电性连接，且控制器与气缸电性连接，所述储存仓位于运输机的上方隔板的一侧，所述气缸与推板通过铰接座铰接连接，且推板与运输机转动连接，所述推板与隔板活动连接。
优选地，所述烘干仓位于运输机的一侧，且烘干仓的外侧设置有连接管，所述连接管的外侧设置有压力阀，且压力阀的一侧连接有换气阀，所述烘干仓的外侧安装有温控器，且温控器与烘干层电性连接。
优选地，所述螺旋上料机的数量为四组，其中一组所述螺旋上料机位于辊式破碎机的顶端，其他两组所述螺旋上料机位于球磨机的顶端。
优选地，所述第一分筛仓和第二分筛仓结构相同，且第一分筛仓和第二分筛仓的内部位于分筛网的底端皆设置有抽屉，且抽屉与第一分筛仓和第二分筛仓皆滑动连接，所述抽屉的外侧连接有拉手。
优选地，所述包括以下步骤：
步骤一：先将原料进行破碎，将原料放置进入储存仓的内部，先由水分仪为石料测定含水量，如果含水量不超过预定阀值，那么气缸就不会启动，如果含水量超过预定阀值，那么控制器就会控制气缸开启，气缸会带动推板向前移动，将下落到运输机顶端的石料移动轨道改变，将原本可以直接进入锤式破碎机内部的石料导向进入烘干仓的内部，在烘干仓的内部电机会带动带动搅拌轴和搅拌叶片进行转动，搅拌轴和搅拌叶片会对石料进行搅拌，配合启动的烘干层，会使得烘干仓内部的石料烘干，含水量减少，减少含水量就可以避免后期在锤式破碎机的内部发生堵料情况，当石料从烘干仓内部下料然后通过螺旋上料机进入锤式破碎机的内部后，进行破碎，由于将其内部的含水量进行降低处理，所以在锤式破碎机内部发生堵料的情况概率降低，石料锤式破碎机的内部进行预破碎，破碎完成后通过螺旋上料机进入辊式破碎机的内部进行再次破碎，通过辊式破碎机破碎护的石料下落进入第一分筛仓的内部，在第一分筛仓内部通过启动振动电机，会对石料进行分筛，合格的石料留下，不合格的石料通过螺旋上料机继续进入球磨机的内部进行破碎，在球磨机内部石料可以进一步得到破碎，且球磨机内部由于是金属球为石料进行离心冲击式破碎，所以不会轻易发生磨损，经过球磨机破碎后的石料需要经过第二分筛仓的分筛，第二分筛仓分筛完毕后可以继续将未达标的石料重新投放进入球磨机内部，再次将其进行分筛，直到石料破碎后颗粒合格；
步骤二：将破碎后的石料经过笼筛机筛分之后进行混合搅拌，然后将原料中的金属经过高频加热机高温加热之后成为熔融状态，将其放置进入石料混合机中进行搅拌混合，将混合完毕后的物料进行喷雾处理，控制物料的湿度在16％-20％，雾化加湿的过程中，需要保持升温和搅拌，温度控制在120-150℃，搅拌转速控制为40-45转/分钟；
步骤三：采用塑性挤出成型的方式对砖坯进行挤出，当成型车间成型出来湿坯之后，这种湿坯要进行脱水干燥，湿坯采用自然干燥是将湿坯运码放在自然干燥场地的坯埂上成垛，并人工进行倒码花架，利用大气进行自然干燥，使湿坯凉晒成干坯，必须遵循在干燥过程中保证坯体不变形，不干裂，如果湿坯在干燥中出了问题则需将发生变形和干裂的湿坯取出，不能继续后续烧结；
步骤四：湿坯在干燥之后，残余含水率小于6％的情况下，就将坯体进入焙烧窑中烧成，焙烧用的窑型采用轮窑，采用轮窑焙烧时由人工将砖坯码放，在窑道里成垛，火在窑道里运行进行焙烧，在烧结之前需要进行码垛，湿坯码高一般低于4层，对于年产6000万块生产线，可采用2条干燥隧道窑，断面应大于3.6m，长度80m左右，此外，需要关注干燥隧道窑风机的选择，送热风机及排潮风机的风压、风量对干燥效果有较大影响。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明通过设置的页岩、煤矸石、黏土、粉煤灰、二氧化硅、三氧化二铝、改性铜、石墨粉、硅酸钙、珍珠岩、实现了在传统的格子砖配料中增加了三氧化二铝、改性铜，金属元素的增加使得格子砖开裂和变形概率大大降低，而通过在原料配方中加入石墨粉、硅酸钙、珍珠岩使得格子砖的导热性能和保温性能都大大提高，使得格子砖的导热效果好，保温时间延长；
2、本发明通过设置的储存仓、水分仪、控制器、运输机、隔板、空槽、气缸、推板、锤式破碎机、烘干仓、电机、搅拌轴、搅拌叶片和烘干层，实现了在进入锤式破碎机内部进行破碎之前，先进行水分测量，如果其内部的水分含量较大那么石料就会进入烘干仓的内部进行烘干，将其内部水分含量降低之后再进入锤式破碎机的内部进行破碎，避免发生堵料情况；
3、本发明通过设置的螺旋上料机、辊式破碎机、第一分筛仓、分筛网、振动电机、球磨机和第二分筛仓，实现了石料在进入辊式破碎机的内部被破碎之后，经过分筛，不会再继续进入辊式破碎机的内部进行破碎，而是会被螺旋上料机运输到球磨机的内部进行破碎，在球磨机的内部继续破碎就可避免让比较坚硬的石料磨损辊式破碎机内部的破碎辊，球磨机内部的金属球磨损小，破碎效率更高。
附图说明
图1为本发明的正视图；
图2为本发明的运输机俯视图；
图3为本发明的烘干仓剖视图。
图中：1、储存仓；2、水分仪；3、控制器；4、运输机；5、隔板；6、空槽；7、气缸；8、推板；9、锤式破碎机；10、烘干仓；11、电机；12、搅拌轴；13、搅拌叶片；14、烘干层；15、螺旋上料机；16、辊式破碎机；17、第一分筛仓；18、分筛网；19、振动电机；20、球磨机；21、第二分筛仓。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。下面根据本发明的整体结构，对其实施例进行说明。
本发明中提到的水分仪(型号为YHT01)、气缸(型号为SC)、电机(型号为YL)、振动电机(型号为MV)均可在市场或者私人订购所得。
请参阅图1-3，一种多孔格子砖的配料和制坯装置及其制作方法，包括以下质量份：页岩35-55质量份；煤矸石20-30质量份；黏土10-15质量份；粉煤灰13-20质量份；二氧化硅5-8质量份；三氧化二铝3-5质量份；改性铜2-6质量份；石墨粉2.5-2.9质量份；硅酸钙2.5-3质量份；珍珠岩2-4质量份。
本发明通过设置的页岩、煤矸石、黏土、粉煤灰、二氧化硅、三氧化二铝、改性铜、石墨粉、硅酸钙、珍珠岩、实现了在传统的格子砖配料中增加了三氧化二铝、改性铜，金属元素的增加使得格子砖开裂和变形概率大大降低，而通过在原料配方中加入石墨粉、硅酸钙、珍珠岩使得格子砖的导热性能和保温性能都大大提高，使得格子砖的导热效果好，保温时间延长。
请着重参阅图1，改性铜的制作方法包括：
S1：经过选矿，取得一定量的辉铜矿，然后再通过传统火法提高矿物的纯度；
S2：先通入空气进行煅烧，将铜元素转化为Cu2O，加入SiO2，以矿渣的方式除去铁元素，然后以1:2混合Cu2S与Cu2O，高温下发生反应得到粗铜；
S3：以粗铜为阳极，精铜为阴极，在硫酸铜溶液中电解得到纯度为99％以上的精铜；
S4：然后利用热扩渗技术，将铜在硅烷氢混合气氛下的进行渗硅工艺，得到改性铜。
本发明中，加入了金属元素会使得格子砖不易变形，不易开裂，减少损耗。
请着重参阅图1，包括储存仓1，储存仓1的内部安装有水分仪2，且储存仓1的内部位于水分仪2的一侧安装有控制器3，储存仓1的底端安装有运输机4，且运输机4的顶端连接有隔板5，隔板5的一端设置有空槽6，运输机4的外侧安装有气缸7，且气缸7的输出端连接有推板8，运输机4的一侧设置有锤式破碎机9，且锤式破碎机9的一侧设置有烘干仓10，烘干仓10的一侧安装有电机11，且电机11的输出端连接有搅拌轴12，搅拌轴12的外侧连接有搅拌叶片13，烘干仓10的内侧连接有烘干层14，且烘干仓10的底端连接有螺旋上料机15，锤式破碎机9的一侧连接有辊式破碎机16，且辊式破碎机16的底端设置有第一分筛仓17，第一分筛仓17的内部设置有分筛网18，且第一分筛仓17的外侧安装有振动电机19，辊式破碎机16的一侧连接有球磨机20，且球磨机20的底端连接有第二分筛仓21。
本发明中，通过设置的螺旋上料机15、辊式破碎机16、第一分筛仓17、分筛网18、振动电机19、球磨机20和第二分筛仓21，实现了石料在进入辊式破碎机16的内部被破碎之后，经过分筛，不会再继续进入辊式破碎机16的内部进行破碎，而是会被螺旋上料机15运输到球磨机20的内部进行破碎，在球磨机20的内部继续破碎就可避免让比较坚硬的石料磨损辊式破碎机16内部的破碎辊，球磨机20内部的金属球磨损小，破碎效率更高。
请着重参阅图1和图2，水分仪2与控制器3电性连接，且控制器3与气缸7电性连接，储存仓1位于运输机4的上方隔板5的一侧，气缸7与推板8通过铰接座铰接连接，且推板8与运输机4转动连接，推板8与隔板5活动连接。
本发明中，在水分没有达到预定阀值的时候，气缸7不会启动，推板8不会改变石料移动路径，从而使得石料可以正常进入锤式破碎机9的内部。
请着重参阅图2和图3，烘干仓10位于运输机4的一侧，且烘干仓10的外侧设置有连接管，连接管的外侧设置有压力阀，且压力阀的一侧连接有换气阀，烘干仓10的外侧安装有温控器，且温控器与烘干层14电性连接。
本发明中，整个装置以外设置有控制箱，方便控制各个机器运行和配合。
请着重参阅图1，螺旋上料机15的数量为四组，其中一组螺旋上料机15位于辊式破碎机16的顶端，其他两组螺旋上料机15位于球磨机20的顶端。
本发明中，球磨机20内部为多组金属球体，利用离心运动可以与石料产生碰撞，从而将石料破碎，这个过程中金属球体的磨损率小。
请着重参阅图2，第一分筛仓17和第二分筛仓21结构相同，且第一分筛仓17和第二分筛仓21的内部位于分筛网18的底端皆设置有抽屉，且抽屉与第一分筛仓17和第二分筛仓21皆滑动连接，抽屉的外侧连接有拉手。
本发明中，两组分筛仓结构相同，在第二分筛仓21中，如果还有未达标的石料颗粒，那么就可以通过螺旋上料机15重新将经过分筛网18分筛后的石料再次投入球磨机20内部重复破碎。
请着重参阅图1、图2和图3，包括以下步骤：
步骤一：先将原料进行破碎，将原料放置进入储存仓1的内部，先由水分仪2为石料测定含水量，如果含水量不超过预定阀值，那么气缸7就不会启动，如果含水量超过预定阀值，那么控制器3就会控制气缸7开启，气缸7会带动推板8向前移动，将下落到运输机4顶端的石料移动轨道改变，将原本可以直接进入锤式破碎机9内部的石料导向进入烘干仓10的内部，在烘干仓10的内部电机11会带动带动搅拌轴12和搅拌叶片13进行转动，搅拌轴12和搅拌叶片13会对石料进行搅拌，配合启动的烘干层14，会使得烘干仓10内部的石料烘干，含水量减少，减少含水量就可以避免后期在锤式破碎机9的内部发生堵料情况，当石料从烘干仓10内部下料然后通过螺旋上料机15进入锤式破碎机9的内部后，进行破碎，由于将其内部的含水量进行降低处理，所以在锤式破碎机9内部发生堵料的情况概率降低，石料锤式破碎机9的内部进行预破碎，破碎完成后通过螺旋上料机15进入辊式破碎机16的内部进行再次破碎，通过辊式破碎机16破碎护的石料下落进入第一分筛仓17的内部，在第一分筛仓17内部通过启动振动电机19，会对石料进行分筛，合格的石料留下，不合格的石料通过螺旋上料机15继续进入球磨机20的内部进行破碎，在球磨机20内部石料可以进一步得到破碎，且球磨机20内部由于是金属球为石料进行离心冲击式破碎，所以不会轻易发生磨损，经过球磨机20破碎后的石料需要经过第二分筛仓21的分筛，第二分筛仓21分筛完毕后可以继续将未达标的石料重新投放进入球磨机20内部，再次将其进行分筛，直到石料破碎后颗粒合格；
步骤二：将破碎后的石料经过笼筛机筛分之后进行混合搅拌，然后将原料中的金属经过高频加热机高温加热之后成为熔融状态，将其放置进入石料混合机中进行搅拌混合，将混合完毕后的物料进行喷雾处理，控制物料的湿度在16％-20％，雾化加湿的过程中，需要保持升温和搅拌，温度控制在120-150℃，搅拌转速控制为40-45转/分钟；
步骤三：采用塑性挤出成型的方式对砖坯进行挤出，当成型车间成型出来湿坯之后，这种湿坯要进行脱水干燥，湿坯采用自然干燥是将湿坯运码放在自然干燥场地的坯埂上成垛，并人工进行倒码花架，利用大气进行自然干燥，使湿坯凉晒成干坯，必须遵循在干燥过程中保证坯体不变形，不干裂，如果湿坯在干燥中出了问题则需将发生变形和干裂的湿坯取出，不能继续后续烧结；
步骤四：湿坯在干燥之后，残余含水率小于6％的情况下，就将坯体进入焙烧窑中烧成，焙烧用的窑型采用轮窑，采用轮窑焙烧时由人工将砖坯码放，在窑道里成垛，火在窑道里运行进行焙烧，在烧结之前需要进行码垛，湿坯码高一般低于4层，对于年产6000万块生产线，可采用2条干燥隧道窑，断面应大于3.6m，长度80m左右，此外，需要关注干燥隧道窑风机的选择，送热风机及排潮风机的风压、风量对干燥效果有较大影响。
本发明中，通过设置的储存仓1、水分仪2、控制器3、运输机4、隔板5、空槽6、气缸7、推板8、锤式破碎机9、烘干仓10、电机11、搅拌轴12、搅拌叶片13和烘干层14，实现了在进入锤式破碎机9内部进行破碎之前，先进行水分测量，如果其内部的水分含量较大那么石料就会进入烘干仓10的内部进行烘干，将其内部水分含量降低之后再进入锤式破碎机9的内部进行破碎，避免发生堵料情况。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (8)

1.一种多孔格子砖的配料，其特征在于，包括以下质量份：页岩35-55质量份；煤矸石20-30质量份；黏土10-15质量份；粉煤灰13-20质量份；二氧化硅5-8质量份；三氧化二铝3-5质量份；改性铜2-6质量份；石墨粉2.5-2.9质量份；硅酸钙2.5-3质量份；珍珠岩2-4质量份。
2.根据权利要求1所述的一种多孔格子砖的配料，其特征在于：所述改性铜的制作方法包括：
S1：经过选矿，取得一定量的辉铜矿，然后再通过传统火法提高矿物的纯度；
S2：先通入空气进行煅烧，将铜元素转化为Cu2O，加入SiO2，以矿渣的方式除去铁元素，然后以1:2混合Cu2S与Cu2O，高温下发生反应得到粗铜；
S3：以粗铜为阳极，精铜为阴极，在硫酸铜溶液中电解得到纯度为99％以上的精铜；
S4：然后利用热扩渗技术，将铜在硅烷氢混合气氛下的进行渗硅工艺，得到改性铜。
3.根据权利要求1所述的一种多孔格子砖的制坯装置，其特征在于：所述包括储存仓(1)，所述储存仓(1)的内部安装有水分仪(2)，且储存仓(1)的内部位于水分仪(2)的一侧安装有控制器(3)，所述储存仓(1)的底端安装有运输机(4)，且运输机(4)的顶端连接有隔板(5)，所述隔板(5)的一端设置有空槽(6)，所述运输机(4)的外侧安装有气缸(7)，且气缸(7)的输出端连接有推板(8)，所述运输机(4)的一侧设置有锤式破碎机(9)，且锤式破碎机(9)的一侧设置有烘干仓(10)，所述烘干仓(10)的一侧安装有电机(11)，且电机(11)的输出端连接有搅拌轴(12)，所述搅拌轴(12)的外侧连接有搅拌叶片(13)，所述烘干仓(10)的内侧连接有烘干层(14)，且烘干仓(10)的底端连接有螺旋上料机(15)，所述锤式破碎机(9)的一侧连接有辊式破碎机(16)，且辊式破碎机(16)的底端设置有第一分筛仓(17)，所述第一分筛仓(17)的内部设置有分筛网(18)，且第一分筛仓(17)的外侧安装有振动电机(19)，所述辊式破碎机(16)的一侧连接有球磨机(20)，且球磨机(20)的底端连接有第二分筛仓(21)。
4.根据权利要求3所述的一种多孔格子砖的制坯装置，其特征在于：所述水分仪(2)与控制器(3)电性连接，且控制器(3)与气缸(7)电性连接，所述储存仓(1)位于运输机(4)的上方隔板(5)的一侧，所述气缸(7)与推板(8)通过铰接座铰接连接，且推板(8)与运输机(4)转动连接，所述推板(8)与隔板(5)活动连接。
5.根据权利要求3所述的一种多孔格子砖的制坯装置，其特征在于：所述烘干仓(10)位于运输机(4)的一侧，且烘干仓(10)的外侧设置有连接管，所述连接管的外侧设置有压力阀，且压力阀的一侧连接有换气阀，所述烘干仓(10)的外侧安装有温控器，且温控器与烘干层(14)电性连接。
6.根据权利要求3所述的一种多孔格子砖的制坯装置，其特征在于：所述螺旋上料机(15)的数量为四组，其中一组所述螺旋上料机(15)位于辊式破碎机(16)的顶端，其他两组所述螺旋上料机(15)位于球磨机(20)的顶端。
7.根据权利要求3所述的一种多孔格子砖的制坯装置，其特征在于：所述第一分筛仓(17)和第二分筛仓(21)结构相同，且第一分筛仓(17)和第二分筛仓(21)的内部位于分筛网(18)的底端皆设置有抽屉，且抽屉与第一分筛仓(17)和第二分筛仓(21)皆滑动连接，所述抽屉的外侧连接有拉手。
8.根据权利要求3所述的一种多孔格子砖的配料和制坯装置及其制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：先将原料进行破碎，将原料放置进入储存仓(1)的内部，先由水分仪(2)为石料测定含水量，如果含水量不超过预定阀值，那么气缸(7)就不会启动，如果含水量超过预定阀值，那么控制器(3)就会控制气缸(7)开启，气缸(7)会带动推板(8)向前移动，将下落到运输机(4)顶端的石料移动轨道改变，将原本可以直接进入锤式破碎机(9)内部的石料导向进入烘干仓(10)的内部，在烘干仓(10)的内部电机(11)会带动带动搅拌轴(12)和搅拌叶片(13)进行转动，搅拌轴(12)和搅拌叶片(13)会对石料进行搅拌，配合启动的烘干层(14)，会使得烘干仓(10)内部的石料烘干，含水量减少，减少含水量就可以避免后期在锤式破碎机(9)的内部发生堵料情况，当石料从烘干仓(10)内部下料然后通过螺旋上料机(15)进入锤式破碎机(9)的内部后，进行破碎，由于将其内部的含水量进行降低处理，所以在锤式破碎机(9)内部发生堵料的情况概率降低，石料锤式破碎机(9)的内部进行预破碎，破碎完成后通过螺旋上料机(15)进入辊式破碎机(16)的内部进行再次破碎，通过辊式破碎机(16)破碎护的石料下落进入第一分筛仓(17)的内部，在第一分筛仓(17)内部通过启动振动电机(19)，会对石料进行分筛，合格的石料留下，不合格的石料通过螺旋上料机(15)继续进入球磨机(20)的内部进行破碎，在球磨机(20)内部石料可以进一步得到破碎，且球磨机(20)内部由于是金属球为石料进行离心冲击式破碎，所以不会轻易发生磨损，经过球磨机(20)破碎后的石料需要经过第二分筛仓(21)的分筛，第二分筛仓(21)分筛完毕后可以继续将未达标的石料重新投放进入球磨机(20)内部，再次将其进行分筛，直到石料破碎后颗粒合格；
步骤二：将破碎后的石料经过笼筛机筛分之后进行混合搅拌，然后将原料中的金属经过高频加热机高温加热之后成为熔融状态，将其放置进入石料混合机中进行搅拌混合，将混合完毕后的物料进行喷雾处理，控制物料的湿度在16％-20％，雾化加湿的过程中，需要保持升温和搅拌，温度控制在120-150℃，搅拌转速控制为40-45转/分钟；
步骤三：采用塑性挤出成型的方式对砖坯进行挤出，当成型车间成型出来湿坯之后，这种湿坯要进行脱水干燥，湿坯采用自然干燥是将湿坯运码放在自然干燥场地的坯埂上成垛，并人工进行倒码花架，利用大气进行自然干燥，使湿坯凉晒成干坯，必须遵循在干燥过程中保证坯体不变形，不干裂，如果湿坯在干燥中出了问题则需将发生变形和干裂的湿坯取出，不能继续后续烧结；
步骤四：湿坯在干燥之后，残余含水率小于6％的情况下，就将坯体进入焙烧窑中烧成，焙烧用的窑型采用轮窑，采用轮窑焙烧时由人工将砖坯码放，在窑道里成垛，火在窑道里运行进行焙烧，在烧结之前需要进行码垛，湿坯码高一般低于4层，对于年产6000万块生产线，可采用2条干燥隧道窑，断面应大于3.6m，长度80m左右，此外，需要关注干燥隧道窑风机的选择，送热风机及排潮风机的风压、风量对干燥效果有较大影响。
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