CN111874904B - 一种活性炭制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于活性炭制备技术领域，具体涉及一种活性炭制备工艺，步骤一、干燥碾磨：对木屑干燥后进行炭化以及磨粉处理，得到干燥的碳粉；步骤二、加工成型：用模具将炭粉加工成圆柱形的炭块，并开设若干蜂窝状通孔；步骤三、清洗炭块：对成型后的炭块进行水洗，去除炭块表面的杂质；步骤四、干燥炭块：对清洗后的炭块进行干燥，去除炭块蜂窝状通孔内的水分；其中，步骤四所述对清洗后的炭块进行干燥过程中，采用一种活性炭制备机械配合完成。本发明解决了目前对圆柱形活性炭蜂窝孔内进行干燥时存在以下的问题：蜂窝孔内壁上会有部分水分渗入到活性炭表层，难以进行充分干燥，容易导致水分残留；无法实现输送和烘干同步进行，加工效率较低。

Description

一种活性炭制备工艺

技术领域

本发明属于活性炭制备技术领域，具体涉及一种活性炭制备工艺。

背景技术

活性炭是一种经特殊处理的炭，将有机原料在隔绝空气的条件下加热，然后与气体反应，表面被侵蚀，产生微孔发达的结构。由于活化的过程是一个微观过程，即大量的分子碳化物表面侵蚀是点状侵蚀，所以活性炭表面会形成无数细小孔隙，从而使得活性炭具有巨大的表面积和很强的吸附能力。根据活性炭的外形，通常分为粉状和粒状两大类；粒状活性炭又有圆柱形、球形、空心圆柱形和空心球形以及不规则形状的破碎炭等，其中圆柱形活性炭是最为常见的一种，为了增加圆柱形活性炭的表面积，通常会在圆柱形活性炭上开设蜂窝状的通孔。圆柱形活性炭成型后需要经过清洗然后烘干，现有的活性炭制备工艺中，对圆柱形活性炭的蜂窝孔进行干燥时存在以下的问题：(1)蜂窝孔内壁上会有部分水分渗入到活性炭表层，难以进行充分烘干，容易导致水分残留；(2)无法实现输送和烘干同步进行，加工效率较低。

发明内容

(一)要解决的技术问题

本发明提供了一种活性炭制备工艺，目的在于解决目前对圆柱形活性炭蜂窝孔内进行干燥时存在以下的问题：(1)蜂窝孔内壁上会有部分水分渗入到活性炭表层，难以进行充分干燥，容易导致水分残留；(2)无法实现输送和烘干同步进行，加工效率较低。

(二)技术方案

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种活性炭制备工艺，包括以下步骤：

步骤一、干燥碾磨：对木屑干燥后进行炭化以及磨粉处理，得到干燥的碳粉。

步骤二、加工成型：用模具将炭粉加工成圆柱形的炭块，并开设若干蜂窝状通孔。

步骤三、清洗炭块：对成型后的炭块进行水洗，去除炭块表面的杂质。

步骤四、干燥炭块：对清洗后的炭块进行干燥，去除炭块蜂窝状通孔内的水分。

其中，步骤四所述对清洗后的炭块进行干燥过程中，采用一种活性炭制备机械配合完成，所述活性炭制备机械包括沿前后方向布置的导轨，导轨上沿前后方向水平滑动配合有电动滑板，电动滑板上固定设置有安装台，安装台上安装有限位板和限位块，限位板与圆柱形活性炭外壁相互配合，限位块与圆柱形活性炭的蜂窝状通孔内壁相互配合。安装台和限位块上开设有上下贯穿的通气孔。安装台上通过支架水平固定安装顶板，顶板下表面安装有干燥机构。对圆柱形炭块的蜂窝状通孔进行干燥过程中，圆柱形炭块放置在安装台上，通过限位板和限位块对圆柱形活性炭进行水平方向的固定，通过电动滑板在导轨上自前往后的运动对圆柱形活性炭进行输送。

干燥机构包括限位套、升降台、升降板、通气管、气泵、气道、密封圈、密封块、L型杆、导向板、第一磁铁、卡套、匚型架和第二磁铁。限位套竖直固定安装在顶板下表面，限位套底部形成开口且限位套内竖直滑动安装有升降台，升降台底面通过连接杆水平安装有升降板。升降板底面竖直固定安装有若干个与圆柱形活性炭的蜂窝状通孔位置对应的通气管，升降板顶面固定安装有气泵，通气管内开设有连通气泵的气道。气道底部端口呈环状分布在通气管的外侧壁上。通气管外侧壁上位于气道底部端口上方的位置固定安装有与活性炭蜂窝状通孔内壁相互配合的密封圈，通气管底面固定安装有与活性炭蜂窝状通孔内壁相互配合的密封块。升降台左右外侧壁固定安装有L型杆，导轨左右两侧竖直安装有导向板，导向板顶面自前往后逐渐升高，L型杆底面与导向板顶面相互配合。升降台顶面固定安装有第一磁铁，顶板下表面固定安装有与第一磁铁配合的卡套。导轨上位于导向板前方固定安装有匚型架，匚型架上水平固定安装有与顶板顶面相互配合的第二磁铁。电动滑板在导轨最前端位置时，L型杆底面位于导向板顶面的最前端，即导向板顶面最低点，升降台位于限位套内的最低点。通气管位于活性炭蜂窝状通孔内且气道底部端口位于活性炭蜂窝状通孔的底部。通过气泵经气道从密封圈、密封块以及活性炭蜂窝状通孔内壁组成的环形封闭空间内抽气，使得环形封闭空间内的气压降低。密封圈上方的空气以及密封块下方的空气在气压作用下进入活性炭蜂窝状通孔内壁的微孔中，并从环形封闭空间内的通孔内壁处吹出，将环形封闭空间位置的通孔内壁内的水分带出，带出的水汽经气道从气泵处排出。随着电动滑板带动安装台和圆柱形活性炭沿着导轨自前往后运动，顶板、限位套、升降台和L型杆也同步自前往后运动。由于L型杆底面与导向板顶面相互配合，且导向板顶面自前往后逐渐升高，故L型杆在导向板的导向作用下逐渐升高，并带动升降台、升降板、通气管、密封圈和密封块同步上升，从而对活性炭蜂窝状通孔内壁进行自下而上干燥。电动滑板带动安装台和圆柱形活性炭沿着导轨自前往后运动到导轨最后端时，密封块离开活性炭蜂窝状通孔顶部，干燥机构完成对活性炭蜂窝状通孔的干燥。同时，第一磁铁卡入卡套内，通过卡套的限位作用将升降台限制在限位套内的最高点。操作人员将干燥完成的圆柱形活性炭从安装台上取下，然后电动滑板带动安装台沿着导轨自后往前运动，在此过程中，升降台始终位于限位套内的最高点。当电动滑板接近导轨最前端的位置时，操作人员将待干燥的圆柱形活性炭放置到安装台上，通过限位板和限位块对圆柱形活性炭进行水平方向的固定。电动滑板到达导轨最前端的位置时，第一磁铁正好移动至第二磁铁正下方，通过第一磁铁和第二磁铁之间的互斥力作用将第一磁铁向下推出卡套，升降台不再受到限位作用并和L型杆同步沿着限位套自由下落，直至L型杆底面抵压到导向板顶面，在此过程中，通气管伸入圆柱形活性炭蜂窝孔内。

作为本发明的一种优选技术方案，所述干燥机构还包括电热板，限位块的顶面通过支架固定安装有镂空的电热板。通过电热板对密封块下方的空气加热，从而通过热空气对蜂窝孔内壁中渗入的水分进行烘干，从而提高干燥的效果。

作为本发明的一种优选技术方案，所述干燥机构还包括通槽和环形气囊。通气管外侧壁上位于气道的上方开设有连通气道的通槽，通槽内设有单向阀门，通气管外侧壁上固定安装有连通通槽的环形气囊。干燥机构工作过程中，气道内的空气推开单向阀门进入环形气囊内将环形气囊充满，通过环形气囊对密封圈上方的空气进行密封，阻止密封圈上方冷空气进入密封圈和密封块之间，提高进入密封圈和密封块之间热空气的量，从而提高干燥的效果。

作为本发明的一种优选技术方案，所述干燥机构中，L型杆底面转动安装有与导向板顶面滚动配合的滚轮，以降低L型杆底面与导向板顶面之间的摩擦力，提高L型杆和导向板的使用寿命。

作为本发明的一种优选技术方案，所述干燥机构中，升降台顶面竖直固定安装有弹簧，弹簧顶端固定连接在顶板底面，以对升降台的下落过程起到缓冲作用，避免L型杆底面撞击到导向板顶面造成损伤。

作为本发明的一种优选技术方案，所述干燥机构中，第一磁铁为球形磁铁。卡套为橡胶卡套，且卡套内部形成与第一磁铁相互配合的球形卡槽。以增加卡套对第一磁铁的限位效果，确保电动滑板带动安装台沿着导轨自后往前运动过程中升降台不会自由下落。

作为本发明的一种优选技术方案，所述干燥机构中，第一磁铁的数量为两个以上，且第一磁铁沿左右方向固定安装在升降台的顶面。第二磁铁为条形磁铁，且第二磁铁沿左右方向分布。通过多个第一磁铁和卡套的配合，进一步确保了电动滑板带动安装台沿着导轨自后往前运动过程中升降台不会自由下落。

作为本发明的一种优选技术方案，所述限位板和限位块可拆卸地安装在安装台上，升降板通过连接杆可拆卸地安装在升降台下方，从而针对不同蜂窝孔数量和位置的圆柱形活性炭更换不同的限位板和限位块以及升降板和通气管。导向板竖直滑动安装在导轨左右两侧，且导向板顶面的高度可调，从而针对不同高度的圆柱形活性炭进行导向板的高度调整。

(三)有益效果

本发明至少具有如下有益效果：

(1)本发明的活性炭制备工艺解决了目前对圆柱形活性炭蜂窝孔内进行干燥时存在以下的问题：蜂窝孔内壁上会有部分水分渗入到活性炭表层，难以进行充分干燥，容易导致水分残留；无法实现输送和烘干同步进行，加工效率较低。

(2)本发明的活性炭制备工艺中通过活性炭制备机械对圆柱形活性炭蜂窝孔内进行干燥，在活性炭制备机械的干燥机构中，通过密封圈和密封块的密封作用，使得蜂窝孔内壁与密封圈和密封块之间形成环形封闭空间。通过气泵从环形封闭空间内抽气，降低环形封闭空间内的气压，从而使得密封圈上方的空气和密封块下方的空气进入蜂窝孔内壁的微孔内，并从环形封闭空间处的蜂窝孔内壁表面吹出，将水分带出，并从气道处排出，提高了干燥效果。

(3)本发明活性炭制备机械能够在对圆柱形活性炭输送的同时通过干燥机构对蜂窝孔内壁进行干燥，大大提高了干燥的效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1为本发明实施例中活性炭制备工艺的步骤图；

图2为本发明实施例中活性炭制备机械的立体结构示意图；

图3为本发明实施例中活性炭制备机械的正视图；

图4为本发明实施例中活性炭制备机械干燥机构的部分内部结构示意图；

图5为本发明实施例中活性炭制备机械A处的放大示意图。

图中：1-导轨、2-电动滑板、3-安装台、4-限位板、5-限位块、6-通气孔、7-顶板、8-干燥机构、81-限位套、82-升降台、83-升降板、84-通气管、85-气泵、86-气道、87-密封圈、88-密封块、89-L型杆、810-导向板、811-第一磁铁、812-卡套、813-匚型架、814-第二磁铁、815-电热板、816-通槽、817-环形气囊、818-滚轮、819-弹簧。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

如图1所示，本实施例提供了一种活性炭制备工艺，包括以下步骤：

步骤一、干燥碾磨：对木屑干燥后进行炭化以及磨粉处理，得到干燥的碳粉。

步骤二、加工成型：用模具将炭粉加工成圆柱形的炭块，并开设若干蜂窝状通孔。

步骤三、清洗炭块：对成型后的炭块进行水洗，去除炭块表面的杂质。

步骤四、干燥炭块：对清洗后的炭块进行干燥，去除炭块蜂窝状通孔内的水分。

其中，步骤四所述对清洗后的炭块进行干燥过程中，采用一种如图2至图5所示的活性炭制备机械配合完成，所述活性炭制备机械包括沿前后方向布置的导轨1，导轨1上沿前后方向水平滑动配合有电动滑板2，电动滑板2上固定设置有安装台3，安装台3上可拆卸地安装有限位板4和限位块5，限位板4与圆柱形活性炭外壁相互配合，限位块5与圆柱形活性炭的蜂窝状通孔内壁相互配合。安装台3和限位块5上开设有上下贯穿的通气孔6。安装台3上通过支架水平固定安装顶板7，顶板7下表面安装有干燥机构8。对圆柱形炭块的蜂窝状通孔进行干燥过程中，圆柱形炭块放置在安装台3上，通过限位板4和限位块5对圆柱形活性炭进行水平方向的固定，通过电动滑板2在导轨1上自前往后运动对圆柱形活性炭进行输送。

干燥机构8包括限位套81、升降台82、升降板83、通气管84、气泵85、气道86、密封圈87、密封块88、L型杆89、导向板810、第一磁铁811、卡套812、匚型架813、第二磁铁814、电热板815、通槽816、环形气囊817、滚轮818和弹簧819。限位套81竖直固定安装在顶板7下表面，限位套81底部形成开口且限位套81内竖直滑动安装有升降台82，升降台82底面通过连接杆水平安装有升降板83。升降板83底面竖直固定安装有若干个与圆柱形活性炭的蜂窝状通孔位置对应的通气管84，升降板83顶面固定安装有气泵85，通气管84内开设有连通气泵85的气道86。气道86底部端口呈环状分布在通气管84的外侧壁上。通气管84外侧壁上位于气道86底部端口上方的位置固定安装有与活性炭蜂窝状通孔内壁相互配合的密封圈87，通气管84底面固定安装有与活性炭蜂窝状通孔内壁相互配合的密封块88。升降台82左右外侧壁固定安装有L型杆89，导轨1左右两侧竖直滑动安装有导向板810，导向板810的高度可调，导向板810顶面自前往后逐渐升高，L型杆89底面与导向板810顶面相互配合。L型杆89底面转动安装有与导向板810顶面滚动配合的滚轮818，以降低L型杆89底面与导向板810顶面之间的摩擦力，提高L型杆89和导向板810的使用寿命。升降台82顶面固定安装有第一磁铁811，顶板7下表面固定安装有与第一磁铁811配合的卡套812。导轨1上位于导向板810前方固定安装有匚型架813，匚型架813上水平固定安装有与顶板7顶面相互配合的第二磁铁814。电动滑板2在导轨1最前端位置时，L型杆89底面位于导向板810顶面的最前端，即导向板810顶面最低点，升降台82位于限位套81内的最低点。通气管84位于活性炭蜂窝状通孔内且气道86底部端口位于活性炭蜂窝状通孔的底部。通过气泵85经气道86从密封圈87、密封块88以及活性炭蜂窝状通孔内壁组成的环形封闭空间内抽气，使得环形封闭空间内的气压降低。密封圈87上方的空气以及密封块88下方的空气在气压作用下进入活性炭蜂窝状通孔内壁的微孔中，并从环形封闭空间内的通孔内壁处吹出，将环形封闭空间位置的通孔内壁内的水分带出，带出的水汽经气道86从气泵85处排出。随着电动滑板2带动安装台3和圆柱形活性炭沿着导轨1自前往后运动，顶板7、限位套81、升降台82和L型杆89也同步自前往后运动。由于L型杆89底面与导向板810顶面相互配合，且导向板810顶面自前往后逐渐升高，故L型杆89在导向板810的导向作用下逐渐升高，并带动升降台82、升降板83、通气管84、密封圈87和密封块88同步上升，从而对活性炭蜂窝状通孔内壁进行自下而上干燥。电动滑板2带动安装台3和圆柱形活性炭沿着导轨1自前往后运动到导轨1最后端时，密封块88离开活性炭蜂窝状通孔顶部，干燥机构8完成对活性炭蜂窝状通孔的干燥。同时，第一磁铁811卡入卡套812内，通过卡套812的限位作用将升降台82限制在限位套81内的最高点。操作人员将干燥完成的圆柱形活性炭从安装台3上取下，然后电动滑板2带动安装台3沿着导轨1自后往前运动，在此过程中，升降台82始终位于限位套81内的最高点。当电动滑板2接近导轨1最前端的位置时，操作人员将待干燥的圆柱形活性炭放置到安装台3上，通过限位板4和限位块5对圆柱形活性炭进行水平方向的固定。电动滑板2到达导轨1最前端的位置时，第一磁铁811正好移动至第二磁铁814正下方，通过第一磁铁811和第二磁铁814之间的互斥力作用将第一磁铁811向下推出卡套812，升降台82不再受到限位作用并和L型杆89同步沿着限位套81自由下落，直至L型杆89底面抵压到导向板810顶面，在此过程中，通气管84伸入圆柱形活性炭蜂窝孔内。限位块5的顶面通过支架固定安装有镂空的电热板815。通过电热板815对密封块88下方的空气加热，从而通过热空气对蜂窝孔内壁中渗入的水分进行烘干，从而提高干燥的效果。通气管84外侧壁上位于气道86的上方开设有连通气道86的通槽816，通槽816内设有单向阀门，通气管84外侧壁上固定安装有连通通槽816的环形气囊817。干燥机构8工作过程中，气道86内的空气推开单向阀门进入环形气囊817内将环形气囊817充满，通过环形气囊817对密封圈87上方的空气进行密封，阻止密封圈87上方冷空气进入密封圈87和密封块88之间，提高进入密封圈87和密封块88之间热空气的量，从而提高干燥的效果。升降台82顶面竖直固定安装有弹簧819，弹簧819顶端固定连接在顶板7底面，以对升降台82的下落过程起到缓冲作用，避免L型杆89底面撞击到导向板810顶面造成损伤。

在本实施例中，第一磁铁811为球形磁铁。卡套812为橡胶卡套，且卡套812内部形成与第一磁铁811相互配合的球形卡槽。以增加卡套812对第一磁铁811的限位效果，确保电动滑板2带动安装台3沿着导轨1自后往前运动过程中升降台82不会自由下落。第一磁铁811的数量为两个以上，且第一磁铁811沿左右方向固定安装在升降台82的顶面。第二磁铁814为条形磁铁，且沿左右方向分布。通过多个第一磁铁811和卡套812的配合，进一步确保了电动滑板2带动安装台3沿着导轨1自后往前运动过程中升降台82不会自由下落。

本实施例中步骤四的过程如下：初始状态下，待干燥的圆柱形炭块放置在安装台3上，电动滑板2在导轨1最前端位置时，L型杆89底面位于导向板810顶面的最前端，升降台82位于限位套81内的最低点。通气管84位于活性炭蜂窝状通孔内且气道86底部端口位于活性炭蜂窝状通孔的底部。通过气泵85经气道86从密封圈87、密封块88以及活性炭蜂窝状通孔内壁组成的环形封闭空间内抽气，使得环形封闭空间内的气压降低。通过空气将环形封闭空间位置的通孔内壁内的水分带出，带出的水汽经气道86从气泵85处排出。随着电动滑板2带动安装台3和圆柱形活性炭沿着导轨1自前往后运动，干燥机构8对活性炭蜂窝状通孔内壁进行自下而上干燥。电动滑板2带动安装台3和圆柱形活性炭沿着导轨1自前往后运动到导轨1最后端时，第一磁铁811卡入卡套812内，通过卡套812的限位作用将升降台82限制在限位套81内的最高点。操作人员将干燥完成的圆柱形活性炭从安装台3上取下，然后电动滑板2带动安装台3沿着导轨1自后往前运动，当电动滑板2接近导轨1最前端的位置时，操作人员将待干燥的圆柱形活性炭放置到安装台3上。电动滑板2到达导轨1最前端的位置时，升降台82和L型杆89同步沿着限位套81自由下落，直至L型杆89底面抵压到导向板810顶面，通气管84伸入圆柱形活性炭蜂窝孔内。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种活性炭制备工艺，所述活性炭制备工艺包括以下步骤：

步骤一、干燥碾磨：对木屑干燥后进行炭化以及磨粉处理，得到干燥的碳粉；

步骤二、加工成型：用模具将炭粉加工成圆柱形的炭块，并开设若干蜂窝状通孔；

步骤三、清洗炭块：对成型后的炭块进行水洗，去除炭块表面的杂质；

步骤四、干燥炭块：对清洗后的炭块进行干燥，去除炭块蜂窝状通孔内的水分；

其中，步骤四所述对清洗后的炭块进行干燥过程中，采用一种活性炭制备机械配合完成，其特征在于：所述活性炭制备机械包括沿前后方向布置的导轨（1），导轨（1）上沿前后方向水平滑动配合有电动滑板（2），电动滑板（2）上固定设置有安装台（3），安装台（3）上安装有限位板（4）和限位块（5），限位板（4）与圆柱形活性炭外壁相互配合，限位块（5）与圆柱形活性炭的蜂窝状通孔内壁相互配合；安装台（3）和限位块（5）上开设有上下贯穿的通气孔（6）；安装台（3）上通过支架水平固定安装顶板（7），顶板（7）下表面安装有干燥机构（8）；

干燥机构（8）包括限位套（81）、升降台（82）、升降板（83）、通气管（84）、气泵（85）、气道（86）、密封圈（87）、密封块（88）、L型杆（89）、导向板（810）、第一磁铁（811）、卡套（812）、匚型架（813）和第二磁铁（814）；限位套（81）竖直固定安装在顶板（7）下表面，限位套（81）底部形成开口且限位套（81）内竖直滑动安装有升降台（82），升降台（82）底面通过连接杆水平安装有升降板（83）；升降板（83）底面竖直固定安装有若干个与圆柱形活性炭的蜂窝状通孔位置对应的通气管（84），升降板（83）顶面固定安装有气泵（85），通气管（84）内开设有连通气泵（85）的气道（86）；气道（86）底部端口呈环状分布在通气管（84）的外侧壁上；通气管（84）外侧壁上位于气道（86）底部端口上方的位置固定安装有与活性炭蜂窝状通孔内壁相互配合的密封圈（87），通气管（84）底面固定安装有与活性炭蜂窝状通孔内壁相互配合的密封块（88）；

升降台（82）左右外侧壁固定安装有L型杆（89），导轨（1）左右两侧竖直安装有导向板（810），导向板（810）顶面自前往后逐渐升高，L型杆（89）底面与导向板（810）顶面相互配合；升降台（82）顶面固定安装有第一磁铁（811），顶板（7）下表面固定安装有与第一磁铁（811）配合的卡套（812）；导轨（1）上位于导向板（810）前方固定安装有匚型架（813），匚型架（813）上水平固定安装有与顶板（7）顶面相互配合的第二磁铁（814）；

所述干燥机构（8）中，第一磁铁（811）为球形磁铁；卡套（812）为橡胶卡套，且卡套（812）内部形成与第一磁铁（811）相互配合的球形卡槽；

所述限位板（4）和限位块（5）可拆卸地安装在安装台（3）上，升降板（83）通过连接杆可拆卸地安装在升降台（82）下方；导向板（810）竖直滑动安装在导轨（1）左右两侧，且导向板（810）顶面的高度可调。

2.根据权利要求1所述一种活性炭制备工艺，其特征在于：所述干燥机构（8）还包括电热板（815），限位块（5）的顶面通过支架固定安装有镂空的电热板（815）。

3.根据权利要求2所述一种活性炭制备工艺，其特征在于：所述干燥机构（8）还包括通槽（816）和环形气囊（817）；通气管（84）外侧壁上位于气道（86）的上方开设有连通气道（86）的通槽（816），通槽（816）内设有单向阀门；通气管（84）外侧壁上固定安装有连通通槽（816）的环形气囊（817）。

4.根据权利要求1所述一种活性炭制备工艺，其特征在于：所述干燥机构（8）中，L型杆（89）底面转动安装有与导向板（810）顶面滚动配合的滚轮（818）。

5.根据权利要求1所述一种活性炭制备工艺，其特征在于：所述干燥机构（8）中，升降台（82）顶面竖直固定安装有弹簧（819），弹簧（819）顶端固定连接在顶板（7）底面。

6.根据权利要求1所述一种活性炭制备工艺，其特征在于：所述干燥机构（8）中，第一磁铁（811）的数量为两个以上，且第一磁铁（811）沿左右方向固定安装在升降台（82）的顶面；第二磁铁（814）为条形磁铁，且第二磁铁（814）沿左右方向分布。

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