CN111874596B - 光轴机械自动加工系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种光轴机械自动加工系统，涉及机械自动化加工技术领域。该光轴机械自动加工系统包括自动上料机、第一提升机、第一送料组件、第二提升机、第二送料组件和自动下料机。自动上料机与第一提升机连接，第一提升组件与第一送料组件连接，第一送料组件与第二提升机连接，第二提升机与第二送料组件连接，第二送料组件与自动下料机连接。光轴工件依次经过自动上料机、第一提升机和第一送料组件，第一送料组件进行第一次加工；第二提升机将第一次加工后的光轴工件输送至第二送料组件，光轴工件进行第二次加工，自动下料机将经第二次加工后的光轴工件输出，实现光轴工件的自动加工，提高加工效率。

Description

光轴机械自动加工系统

技术领域

本发明涉及机械自动化加工技术领域，具体而言，涉及一种光轴机械自动加工系统。

背景技术

基于个性化指定的非标零件，实现自动化生产比较困难，大多采用工人搬运、装夹以及上下料，工人劳动强度大，效率较低。同时，由于工人的工作疲劳、疏忽或者技术熟练程度等，对产品的生产效率和生产质量均有一定的影响。

实际生产中，采用自动化生产线，降低工人劳动强度，提高生产质量和生产效率是所有企业共同追求的目标。目前的光轴类零件加工行业，普遍采用的机器人自动化生产线、桁架上下料自动化生产线，但配置工业机器人及桁架上下料机构成本较高，运行稳定性和生产效率还有待进一步改善。

发明内容

本发明的目的包括，例如，提供了一种光轴机械自动加工系统，其能够实现自动化生产线，降低工人劳动强度，提高生产质量和生产效率，同时，运行稳定、可靠，成本较低。

本发明的实施例可以这样实现：

第一方面，本发明实施例提供一种光轴机械自动加工系统，包括自动上料机、第一提升机、第一送料组件、第二提升机、第二送料组件和自动下料机；

所述自动上料机与所述第一提升机连接，所述第一提升机与所述第一送料组件连接，所述第一送料组件与所述第二提升机连接，所述第二提升机与所述第二送料组件连接，所述第二送料组件与所述自动下料机连接；

所述自动上料机用于将光轴工件输送至所述第一提升机；所述第一提升机用于将光轴工件输送至所述第一送料组件，所述第一送料组件用于将光轴工件送至第一加工机组进行第一次加工；所述第二提升机用于将第一次加工后的光轴工件输送至所述第二送料组件，所述第二送料组件用于将光轴工件送至第二加工机组进行第二次加工；所述自动下料机用于将经第二次加工后的光轴工件输出。

在可选的实施方式中，所述第一送料组件和所述第二送料组件分别包括移动组件、进料料道和出料料道，所述移动组件设于所述进料料道和所述出料料道之间；

所述移动组件用于将光轴工件移动至加工装置，所述加工装置用于对光轴工件加工，所述移动组件还用于加工后的光轴工件移动至所述出料料道。

在可选的实施方式中，所述进料料道的末端设有第一推块，所述移动组件包括导柱、移动块和设于所述移动块上的第二推块和第三推块，所述移动块可滑动地设置在所述导柱上；所述移动块上设有第一安装孔和第二安装孔，所述第一安装孔与所述第二推块对应设置，所述第二安装孔与所述第三推块对应设置；

所述移动块移动至第一位置，所述第一推块用于将所述进料料道中的光轴工件推出至所述第一安装孔；

所述移动块移动至第二位置，所述第二推块用于将所述第一安装孔内的光轴工件移动至所述加工装置上；所述第二安装孔用于放置经加工后的光轴工件，所述第三推块用于在所述移动块移动至所述第一位置时，将经加工后的光轴工件推出至所述出料料道。

在可选的实施方式中，所述进料料道远离所述移动组件的一端相对高于所述进料料道靠近所述移动组件的一端；所述出料料道远离所述移动组件的一端相对低于所述出料料道靠近所述移动组件的一端。

在可选的实施方式中，所述进料料道远离所述移动组件的一端设有检测传感器和第四推块，所述检测传感器设于所述进料料道的上方，所述第四推块用于在所述检测传感器检测到光轴工件，以推动所述光轴工件朝所述移动组件移动。

在可选的实施方式中，所述第一提升机和所述第二提升机分别包括支架和与所述支架可活动连接的升降板，所述升降板上间隔设有运送块，所述运送块用于放置光轴工件；

所述自动上料机的出口设有导向槽，所述导向槽用于将光轴工件移动至所述运送块上；所述支架的顶部设有出料槽，所述运送块将光轴工件移动至所述出料槽，所述出料槽与所述第一送料组件连通。

在可选的实施方式中，所述支架上设有方向检测器和剔除器，所述方向检测器用于检测光轴工件的放置方向，所述剔除器用于将方向错放的光轴工件移出所述运送块。

在可选的实施方式中，所述第一加工机组和所述第二提升机之间设有变位机构，所述变位机构包括旋转气缸和机械爪，所述机械爪与所述旋转气缸连接，所述机械爪用于拾取光轴工件，所述旋转气缸用于在所述机械爪拾取光轴工件后旋转180度，所述机械爪还用于在旋转180度后释放光轴工件。

在可选的实施方式中，所述第二加工机组和所述自动下料机之间设有高度检测器，所述高度检测器用于检测经第二次加工后的光轴工件的长度尺寸。

在可选的实施方式中，所述高度检测器的一侧设有进料气缸，另一侧设有出料通道，所述出料通道上设有剔除闸板，所述剔除闸板用于在所述高度检测器检测到长度尺寸不合格时，将该光轴工件剔出所述出料通道。

在可选的实施方式中，所述自动下料机包括下料槽、下料输送带和推动组件，所述推动组件包括移动板和间隔设于所述移动板上的第一检测器和第二检测器，所述移动板设于所述下料槽远离所述下料输送带的一侧；

所述第一检测器用于检测首位光轴工件，所述第二检测器用于检测末位光轴工件，所述移动板用于在所述第二检测器检测到末位光轴工件后将首位和末位之间的所有光轴工件同时推向所述下料输送带。

本发明实施例的有益效果包括，例如：

本发明实施例提供的光轴机械自动加工系统，包括自动上料机、第一提升机、第一送料组件、第二提升机、第二送料组件和自动下料机。光轴工件依次经过自动上料机、第一提升机和第一送料组件，第一送料组件用于将光轴工件送至第一加工机组进行第一次加工；第二提升机将第一次加工后的光轴工件输送至第二送料组件，第二送料组件将光轴工件送至第二加工机组进行第二次加工，自动下料机将经第二次加工后的光轴工件输出，实现光轴工件的自动加工。该光轴机械自动加工系统结构布局紧凑、输送距离短，自动化生产效率高，成本较低，可有效减轻工人的劳动强度，提高加工效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例提供的光轴机械自动加工系统的一种视角的整体结构示意图；

图2为本发明实施例提供的光轴机械自动加工系统的另一种视角的整体结构示意图；

图3为本发明实施例提供的光轴机械自动加工系统的自动上料机和第一提升机的一种视角的结构示意图；

图4为图3中A处的局部放大结构示意图；

图5为本发明实施例提供的光轴机械自动加工系统的自动上料机和第一提升机的另一种视角的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的光轴机械自动加工系统的第一提升机的一种结构示意图；

图7为本发明实施例提供的光轴机械自动加工系统的第一提升机的另一种结构示意图；

图8为本发明实施例提供的光轴机械自动加工系统的第一送料组件的一种视角的结构示意图；

图9为本发明实施例提供的光轴机械自动加工系统的第一送料组件的另一种视角的结构示意图；

图10为本发明实施例提供的光轴机械自动加工系统的第一送料组件的移动块的结构示意图；

图11为本发明实施例提供的光轴机械自动加工系统的变位机构的结构示意图；

图12为本发明实施例提供的光轴机械自动加工系统的高度检测器的结构示意图；

图13为本发明实施例提供的光轴机械自动加工系统的自动下料机的结构示意图；

图14为图13中B处的局部放大示意图。

图标：100-光轴机械自动加工系统；10-自动上料机；11-整列组件；111-上料输送带；113-单列输送带；13-移动变位组件；131-第一机械手；133-第二机械手；135-变位旋转块；140-导向槽；20-第一提升机；211-支架；213-升降板；215-运送块；217-防护板；220-驱动机构；230-剔除器；30-第一送料组件；31-进料料道；33-出料料道；35-第一加工机组；37-移动组件；370-移动块；371-第一推块；372-第二推块；373-第三推块；374-第四推块；375-第一检测传感器；376-第二检测传感器；377-第三检测传感器；380-导柱；381-第一安装孔；382-第二安装孔；40-第二提升机；41-出料槽；50-第二送料组件；55-第二加工机组；60-自动下料机；61-下料槽；63-推动组件；631-移动板；632-第一检测器；633-第二检测器；634-直线移动气缸；635-防倾板；636-挡板；65-下料输送带；70-变位机构；710-机械爪；711-第一夹块；713-第二夹块；730-旋转气缸；740-单列传输带；741-进料侧；743-出料侧；80-高度检测器；81-进料气缸；82-出料通道；83-剔除闸板。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，若出现术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，若出现术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施例中的特征可以相互结合。

请参考图1和图2，本实施例提供了一种光轴机械自动加工系统100，包括自动上料机10、第一提升机20、第一送料组件30、第二提升机40、第二送料组件50和自动下料机60。自动上料机10与第一提升机20连接，第一提升机20与第一送料组件30连接，第一送料组件30与第二提升机40连接，第二提升机40与第二送料组件50连接，第二送料组件50与自动下料机60连接。

自动上料机10用于将光轴工件输送至第一提升机20；第一提升机20用于将光轴工件输送至第一送料组件30，第一送料组件30用于将光轴工件送至第一加工机组35，第一加工机组35用于对光轴工件进行第一次加工。第二提升机40用于将第一次加工后的光轴工件输送至第二送料组件50，第二送料组件50用于将光轴工件送至第二加工机组55，第二加工机组55用于对光轴工件进行第二次加工；自动下料机60用于将经第二次加工后的光轴工件输出。

本实施例中，光轴工件为圆柱形薄壁结构，即为空心零件，体积小，质量轻。第一加工机组35包括但不限于车床，用于完成光轴工件一端端面的倒角；第二加工机组55包括但不限于车床，用于完成光轴工件另一端端面的倒角。当然，并不仅限于此，该光轴机械自动加工系统100还可以用于对其他零件的加工、生产，这里不作具体限定。需要说明的是，第一提升机20和第二提升机40的结构和工作原理相似，仅设置位置不同，文中仅对第一提升机20进行结构和原理描述，第二提升机40的结构和原理不再赘述。第一送料组件30和第二送料组件50的结构和工作原理相似，仅设置位置不同，文中仅对第一送料组件30进行结构和原理描述，第二送料组件50的结构和原理不再赘述。

请参照图3至图5，可选地，自动上料机10包括上料输送带111、整列组件11、单列输送带113和移动变位组件13。光轴工件毛坯件呈竖直状态被堆放至上料输送带111，上料输送带111与单列输送带113连接，将光轴工件移动至单列输送带113上。整列组件11设置在单列输送带113的入口处，整列组件11用于将多个光轴工件整理成单排，整齐排放，使单排零件在单列输送带113上整齐运输。单列输送带113的宽度与单个光轴工件的外径尺寸相适应，使得零件只能呈单列在单列输送带113上移动。单列输送带113的出口处设有移动变位组件13。详细地，移动变位组件13包括第一机械手131、变位旋转块135和第二机械手133，第一机械手131用于拾取单列输送带113出口处的光轴工件，并将其放入变位旋转块135中，变位旋转块135中设有容置光轴工件的安置槽，此时光轴工件处于竖放状态。变位旋转块135可实现90度旋转，以使变位旋转块135和光轴工件一并转动90度，此时光轴工件处于横放状态。自动上料机10的出口设有导向槽140，第二机械手133将安置槽中横放的光轴工件移动至导向槽140中。

请参照图6和图7，进一步地，第一提升机20设于该导向槽140的出口处，第一提升机20包括支架211和与支架211可活动连接的升降板213，升降板213上间隔设有运送块215，运送块215用于放置光轴工件。容易理解，升降板213可通过驱动机构220实现升降，驱动机构220包括但不限于驱动电机和传送链等等组成的结构，实现光轴工件在高度方向上的提升。本实施例中，每个运送块215的宽度刚好承载一个光轴工件，导向槽140用于将光轴工件移动至运送块215上。并且通过协调控制导向槽140中光轴工件的移动速度、升降板213的升降速度以及相邻两个运送块215之间的距离，可以使得每个运送块215上升至导向槽140出口时，刚好有一个光轴工件移动至运送块215上。随着升降板213的提升，运送块215上的光轴工件被提升至支架211顶部。支架211的顶部设有出料槽41，每个运送块215到达支架211顶部后，运送块215上的光轴工件在重力作用下自动滑落至出料槽41中，出料槽41与第一送料组件30连通。光轴工件沿出料槽41移动，出料槽41中设有单列传输带740，光轴工件呈单列横放状态在出料槽41中移动。

可选地，支架211上设有方向检测器和剔除器230，方向检测器用于检测光轴工件的放置方向，剔除器230用于将方向错放的光轴工件移出运送块215。剔除器230可采用气缸，当检测到错放光轴工件时，气缸动作将错放的光轴工件推出运送块215。支架211上还设有防护板217，防护板217罩设在运送块215外侧，用于防止提升过程中光轴工件掉落。

请参图8至图10，第一送料组件30和第二送料组件50分别包括移动组件37、进料料道31和出料料道33，移动组件37设于进料料道31和出料料道33之间。加工装置包括第一加工机组35和第二加工机组55。由于第一送料组件30和第二送料组件50的结构相似，这里以第一送料组件30为例进行说明。移动组件37用于将光轴工件移动至第一加工机组35，第一加工机组35用于对光轴工件的一端端面加工，移动组件37还用于将加工后的光轴工件移动至出料料道33。

本实施例中，进料料道31的末端设有第一推块371，移动组件37包括导柱380、移动块370和设于移动块370上的第二推块372和第三推块373，移动块370可滑动地设置在导柱380上，能沿导柱380上升或下降。移动块370上设有第一安装孔381和第二安装孔382，第一安装孔381与第二推块372对应设置，第二安装孔382与第三推块373对应设置。当移动块370移动至第一位置，第一位置为第一推块371与第一安装孔381对应的位置，且第一安装孔381的位置位于进料料道31的出口处，第一推块371用于将进料料道31中的光轴工件推出、移动至第一安装孔381。移动块370移动至第二位置，第二位置为第一安装孔381与第一加工机组35的夹具安装位置对应的地方，第二推块372用于将第一安装孔381内的光轴工件推出、移动至第一加工机组35上，第一加工机组35夹持光轴工件并对其一端端面进行倒角加工。移动块370移动至第三位置，即第二安装孔382与第一加工机组35的夹具安装位置对应的地方，第一加工机组35释放并推出光轴工件至第二安装孔382，第二安装孔382用于放置经第一次加工后的光轴工件，第三推块373用于在移动块370移动至第一位置时，将经第一次加工后的光轴工件从第二安装孔382推出至出料料道33。

容易理解，当移动块370在第一位置时，第一推块371能将进料料道31上的光轴工件移动至第一安装孔381中，同时，第三推块373将经第一次加工后的光轴工件推出至出料料道33。当移动块370下降至第三位置时，第二安装孔382先接受夹具上已加工后的光轴工件，移动块370继续下降至第二位置，第二推块372将第一安装孔381中的光轴工件推出至第一加工机组35的夹具上，移动块370上升至第一位置，第一推块371和第三通孔重复动作。即第一安装孔381始终用于接收加工前的光轴工件，第二安装孔382用于接收加工后的光轴工件，移动块370沿导柱380在第一位置、第三位置和第二位置之间循环移动。这样，移动块370完成光轴工件在第一加工机组35处的上下料，移动距离短，没有经过多余的行程，回原位速度也快，可大幅提高生产节拍。

可选地，第一送料组件30中的进料料道31的入口与第一提升机20的出料槽41连通，进料料道31远离移动组件37的一端设有检测传感器和第四推块374，检测传感器包括第一检测传感器375、第二检测传感器376和第三检测传感器377。其中，第一检测传感器375设于出料槽41的出口，用于进行出料槽41上的满料检测，即若出料槽41已满料，需要停止第一提升机20继续向出料槽41供料或减缓供料速度。第二检测传感器376设于进料料道31的上方，用于进行光轴工件在位检测，该进料料道31的入口处设有一个气缸，当第二检测传感器376检测到零件在位，第四推块374用于在第二检测传感器376检测到光轴工件在位时，以推动光轴工件朝移动组件37移动，即推动光轴工件向进料料道31的出口端移动。第三检测传感器377用于进行进料料道31上的满料检测，若进料料道31供料太快，多余的光轴工件会堆积在进料料道31中，当第三检测传感器377检测到进料料道31上已满料时，需减缓供料速度或停止供料。

需要说明的是，上述的第一推块371、第二推块372、第三推块373和第四推块374可以是直线气缸，或者也可以是其他驱动组件，这里不作具体限定。进料料道31远离移动组件37的一端相对高于进料料道31靠近移动组件37的一端；出料料道33远离移动组件37的一端相对低于出料料道33靠近移动组件37的一端。这样设置便于光轴工件在进料料道31和出料料道33中移动；并且，进料料道31设于出料料道33的上方，在空间上属于层叠状态，大大减少了占地面积，节约空间，结构紧凑。

请参照图11，第一送料组件30中的出料料道33与第二提升机40之间设有单列传输带740，光轴工件在单列传输带740上呈单列、横放状态输送，出料料道33的出口通过单列传输带740与第二提升机40连接。详细地，第一加工机组35和第二提升机40之间设有变位机构70，变位机构70设于单列传输带740上，包括相互连接的旋转气缸730和机械爪710，机械爪710用于在进料侧741拾取光轴工件，旋转气缸730用于在机械爪710拾取光轴工件后旋转180度，机械爪710还用于在旋转180度后将光轴工件移动至单列传输带740的出料侧743，并释放光轴工件。可选地，机械爪710包括可相互远离或靠近的第一夹块711和第二夹块713，拾取时，第一夹块711和第二夹块713分别夹持光轴工件的两端。机械爪710在驱动气缸等驱动机构220的作用下可沿横向平移以及可实现上下升降，该变位机构70用于调整光轴工件的方向，调整方向后的光轴工件继续沿单列传输带740移动至第二提升机40，调整方向后便于第二加工机组55对光轴工件另一端的端面进行倒角加工。

经过第一次加工后的光轴工件从第一送料组件30的出料料道33的出口进入第二提升机40的运送块215上，第二提升机40的顶部的出料槽41与第二送料组件50的进料料道31连通。在第二送料组件50中，进料料道31的出口设有移动组件37，移动组件37用于将经过第一次加工后的光轴工件输送至第二加工机组55，第二加工机组55对光轴工件进行第二次加工，移动组件37还用于将经过第二次加工的光轴工件移出至出料料道33，第二送料组件50中的出料料道33与自动下料机60连通。需要说明的是，第二提升机40和第二送料组件50分别与第一提升机20和第一送料组件30类似，其结构和工作原理这里不再赘述。

可选的，第二送料组件50的出料料道33与自动下料机60之间设有翻转装置(图未标)，翻转装置使水平运输的光轴工件翻转成竖直状态在第二送料组件50的出料料道33上运输。该翻转装置可以是机械手，或通过改变单列传输带740输送方向以及配合料道高度等方式实现翻转，这里不作具体限定。进一步地，请参照图12，第二送料组件50的出料料道33和自动下料机60之间设有高度检测器80，高度检测器80用于检测经第二次加工后的光轴工件的长度尺寸。高度检测器80的一侧设有进料气缸81，另一侧设有出料通道82，出料通道82上设有剔除闸板83，剔除闸板83用于在高度检测器80检测到长度尺寸不合格时，将该光轴工件剔出出料通道82。

详细地，进料气缸81处设有在位检测传感器，当检测到有光轴工件时，进料气缸81将光轴工件推动至高度检测器80下，高度检测器80包括但不限于激光高度检测器80，高度检测完毕，则在出料气缸的推动作用下进入检测输送带，即出料通道82。检测输送带包括可移动的剔除闸板83，当剔除闸板83伸出时，剔除闸板83与检测输送带无缝连接，光轴工件可顺利通过出料通道82。当剔除闸板83退出时，检测输送带上形成一个空洞，光轴工件通过时从空洞处漏出，被移出出料通道82。容易理解，若零件高度(即长度)在检测后符合要求，则剔除闸板83处于伸出状态，光轴工件顺利通过出料通道82。若零件高度(即长度)在检测后不符合要求，则剔除闸板83处于退出状态，光轴工件从空洞中漏下，被剔除，避免不合格产品流入下一个工序。剔除闸板83的移动包括但不限于采用气缸推动的方式。

请参照图13和图14，自动下料机60包括下料槽61、下料输送带65和推动组件63，下料槽61设于自动下料机60和第二送料组件50的出料料道33之间，一端与出料料道33连接，另一端与下料输送带65连接。可以理解，翻转装置和高度检测器80均设于下料槽61上，下料槽61也设有单列传输带740，使的光轴工件呈单列竖直状态运输。推动组件63包括移动板631和间隔设于移动板631上的第一检测器632和第二检测器633，移动板631设于下料槽61远离下料输送带65的一侧。

第一检测器632用于检测首位光轴工件，第二检测器633用于检测末位光轴工件，移动板631用于在第二检测器633检测到末位光轴工件后将首位和末位之间的所有光轴工件同时推向下料输送带65。应当理解，经过两次加工后的光轴工件沿下料槽61输送，并在下料槽61的末端堆积停留，先到的光轴工件停留在第一检测器632处，即首位光轴工件；后续的光轴工件依次并排，直到后续的光轴工件排放至第二检测器633处，即末位光轴工件，此时，第一检测器632和第二检测器633同时检测到光轴工件在位，移动板631在直线移动气缸634驱动下将首位和末位之间的所有光轴工件同时推向下料输送带65。根据移动板631的长度，首位和末位之间可以存放预设数量的光轴工件，比如十个、二十个或三十个等，这里不作具体限定。可选地，移动板631上还设有防倾板635，用于在移动过程中防止光轴工件倾倒，提高下料效率。可选地，当第二检测器633检测到移动板631处满料时，下料槽61上设置的可移动挡板636能够阻止后面的光轴工件继续流向移动板631。

需要说明的是，本实施例中设置的检测传感器，比如方向检测器或高度检测器80等，若连续检测到三个光轴工件方向错误或尺寸不合格，即触发警报，以提醒操作人员检查设备。

本发明实施例提供的光轴机械自动加工系统100，其工作原理如下：

光轴工件的毛坯件由工人上料，堆放在上料输送带111上，光轴工件经上料输送带111到达单列输送带113，呈单列运输；移动变位组件13调整光轴工件的姿态后将其送入第一提升机20，第一提升机20将光轴工件输抬升至支架211顶部的出料槽41，且经过出料槽41输送至第一送料组件30的进料料道31，通过移动组件37将光轴工件送至第一加工机组35，进行第一次加工，即一端端面的倒角加工，并且移动组件37将经过第一次加工后的光轴工件移动至出料料道33。在出料料道33与第二提升机40之间，通过变位机构70将光轴工件水平旋转180度，之后再进入第二提升机40，经过第二提升机40顶部的出料槽41到达第二送料组件50的进料料道31，通过第二送料组件50中的移动组件37将进料料道31中经过第一次加工的光轴工件移动至第二加工机组55中，并将经过第二次加工的光轴工件移出至第二送料组件50的出料料道33。

第二送料组件50的出料料道33与自动下料机60的下料槽61连通，下料槽61上设有翻转装置，用于将经过两次加工的光轴工件进行翻转，使之呈立放状态在下料槽61中输送，这样以便于进行高度检测。最后，在下料槽61末端设有移动板631，可以将下料槽61中的多个光轴工件一起推向下料输送带65上，使经过两次加工后的光轴工件从下料输送带65移出。在整个自动化加工过程中，设有多处检测传感器，包括但不限于各个地方的在位检测传感器、满料检测传感器、方向检测传感器、高度检测传感器等，能确保光轴工件的正常输送和加工，不合格的光轴工件及时剔除，避免流入下一个工序，提高生产效率。当自动检测出现连续三个以上光轴工件不符合时，及时发出警报以提醒操作人员检查设备，确保生产质量。

综上所述，本发明实施例提供的光轴机械自动加工系统100，具有以下几个方面的有益效果：

该光轴机械自动加工系统100包括自动上料机10、第一提升机20、第一送料组件30、第二提升机40、第二送料组件50和自动下料机60，结构布局紧凑，成本相对较低，便于推广应用。通过设置上料输送带111，可以一次性存放大量的毛坯件，延长工人上料间隔的时间，减轻工人劳动强度。此外，第一送料组件30和第二送料组件50中的进料料道31和出料料道33采用上下两层设置，大大缩减占地面积，节约空间，并且移动组件37在移动过程中，完成第一加工机组35和第二加工机组55的上下料，没有走多余的行程，移动距离短，移动效率高，上下料效率高，大幅提高生产节拍。整个自动化生产过程中，有完善的监控设施，对零件在位检测、方向识别以及尺寸检测等，大大提高了自动化和智能化程度，降低人力成本，减轻劳动强度，同时大大提高生产效率和生产质量。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (8)

1.一种光轴机械自动加工系统，其特征在于，包括自动上料机、第一提升机、第一送料组件、第二提升机、第二送料组件和自动下料机；

所述自动上料机与所述第一提升机连接，所述第一提升机与所述第一送料组件连接，所述第一送料组件与所述第二提升机连接，所述第二提升机与所述第二送料组件连接，所述第二送料组件与所述自动下料机连接；

所述自动上料机用于将光轴工件输送至所述第一提升机；所述第一提升机用于将光轴工件输送至所述第一送料组件，所述第一送料组件用于将光轴工件送至第一加工机组进行第一次加工；所述第二提升机用于将第一次加工后的光轴工件输送至所述第二送料组件，所述第二送料组件用于将光轴工件送至第二加工机组进行第二次加工；所述自动下料机用于将经第二次加工后的光轴工件输出；

所述第一送料组件和所述第二送料组件分别包括移动组件、进料料道和出料料道，所述移动组件设于所述进料料道和所述出料料道之间；

所述移动组件用于将光轴工件移动至加工装置，所述加工装置用于对光轴工件加工，所述移动组件还用于将加工后的光轴工件移动至所述出料料道；

所述进料料道的末端设有第一推块，所述移动组件包括导柱、移动块和设于所述移动块上的第二推块和第三推块，所述移动块可滑动地设置在所述导柱上；所述移动块上设有第一安装孔和第二安装孔，所述第一安装孔与所述第二推块对应设置，所述第二安装孔与所述第三推块对应设置；

所述移动块移动至第一位置，所述第一推块用于将所述进料料道中的光轴工件推出至所述第一安装孔；

所述移动块移动至第二位置，所述第二推块用于将所述第一安装孔内的光轴工件移动至所述加工装置上；所述第二安装孔用于放置经加工后的光轴工件，所述第三推块用于在所述移动块移动至所述第一位置时，将经加工后的光轴工件推出至所述出料料道。

2.根据权利要求1所述的光轴机械自动加工系统，其特征在于，所述进料料道远离所述移动组件的一端相对高于所述进料料道靠近所述移动组件的一端；所述出料料道远离所述移动组件的一端相对低于所述出料料道靠近所述移动组件的一端。

3.根据权利要求1所述的光轴机械自动加工系统，其特征在于，所述进料料道远离所述移动组件的一端设有检测传感器和第四推块，所述检测传感器设于所述进料料道的上方，所述第四推块用于在所述检测传感器检测到光轴工件，以推动所述光轴工件朝所述移动组件移动。

4.根据权利要求1所述的光轴机械自动加工系统，其特征在于，所述第一提升机和所述第二提升机分别包括支架和与所述支架可活动连接的升降板，所述升降板上间隔设有运送块，所述运送块用于放置光轴工件；

所述自动上料机的出口设有导向槽，所述导向槽用于将光轴工件移动至所述运送块上；所述支架的顶部设有出料槽，所述运送块将光轴工件移动至所述出料槽，所述出料槽与所述第一送料组件连通。

5.根据权利要求4所述的光轴机械自动加工系统，其特征在于，所述支架上设有方向检测器和剔除器，所述方向检测器用于检测光轴工件的放置方向，所述剔除器用于将方向错放的光轴工件移出所述运送块。

6.根据权利要求1所述的光轴机械自动加工系统，其特征在于，所述第一加工机组和所述第二提升机之间设有变位机构，所述变位机构包括旋转气缸和机械爪，所述机械爪与所述旋转气缸连接，所述机械爪用于拾取光轴工件，所述旋转气缸用于在所述机械爪拾取光轴工件后旋转180度，所述机械爪还用于在旋转180度后释放光轴工件。

7.根据权利要求1所述的光轴机械自动加工系统，其特征在于，所述第二加工机组和所述自动下料机之间设有高度检测器，所述高度检测器用于检测经第二次加工后的光轴工件的长度尺寸；所述高度检测器的一侧设有进料气缸，另一侧设有出料通道，所述出料通道上设有剔除闸板，所述剔除闸板用于在所述高度检测器检测到长度尺寸不合格时，将该光轴工件剔出所述出料通道。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的光轴机械自动加工系统，其特征在于，所述自动下料机包括下料槽、下料输送带和推动组件，所述推动组件包括移动板和间隔设于所述移动板上的第一检测器和第二检测器，所述移动板设于所述下料槽远离所述下料输送带的一侧；

所述第一检测器用于检测首位光轴工件，所述第二检测器用于检测末位光轴工件，所述移动板用于在所述第二检测器检测到末位光轴工件后将首位和末位之间的所有光轴工件同时推向所述下料输送带。

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