CN118106775B - 一种pcb钻针智能生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及PCB钻针生产技术领域，尤其涉及一种PCB钻针智能生产线，包括中央控制器、若干料盘、原材料立库、粗精磨一体机、精磨成品立库、四站开槽机、清洗检测流水线、成品仓、粗精磨复合抽检机器人、开槽复合抽检机器人和若干AGV复合机器人。本发明通过AGV复合机器人识别相关设备的唯一标识，使AGV复合机器人精准将料盘输送于各相关设备之间，提升AGV复合机器人取料以及送料的准确性，避免人工操作出错。中央控制器向粗精磨复合抽检机器人发送抽检精磨成品指令或中央控制器向开槽复合抽检机器人刀面研磨成品指令，完成对精磨成品和刀面研磨成品的抽检，便于中央控制器自动对加工设备的加工参数进行补偿性调整，提高加工精度，实现智能化生产。

Description

一种PCB钻针智能生产线

技术领域

本发明涉及PCB钻针生产技术领域，尤其涉及一种PCB钻针智能生产线。

背景技术

PCB钻针是一种用于在印刷电路板（PCB）上钻孔的工具，通常由高硬度的钨钢材料制成。在制造PCB的过程中，钻针被安装在钻孔机上，按照设计的钻孔位置和尺寸，对PCB进行钻孔作业。钻针的形状和尺寸有很多种，根据不同的钻孔要求，选择合适的钻针可以提高钻孔的精度和效率。

PCB钻针的制造需要经过多道工序，包括精加工、精加工以及检测等。各个工序都需要准确的区分物料的规格、批号，做到物料可以准确的追根溯源，物料在各工序之间的流转，理想的状态是要做到无缝衔接，避免等待造成工时浪费，影响产能利用，同时还要保障不同批次的物料不能混料。

现有技术方案中，在多台设备同时生产时，严重依赖人工干预，费时费力，且各项工作的及时性和准确性、PCB钻针加工精度的一致性和良品率难以保证，也不能有效规避设备原材料断供问题引发的设备有效工作时间短，产能利用不足的问题，因此有必要予以改进。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种PCB钻针智能生产线，一方面AGV复合机器人通过识别机构识别料盘、原材料立库、粗精磨一体机、精磨成品立库、四站开槽机、清洗检测流水线以及成品仓的唯一标识，AGV复合机器人精准识别料盘并输送于原材料立库、粗精磨一体机、精磨成品立库、四站开槽机、清洗检测流水线以及成品仓之间，提升AGV复合机器人取料以及送料的准确性，避免人工进行操作出错，另一方面起到节省人工，规避人工可能会延误取料和送料的风险的作用。有效解决了，在多台设备同时生产时，严重依赖人工干预，费时费力，且各项工作的及时性和准确性、PCB加工精度的一致性和良品率难以保证，也不能有效规避设备原材料断供问题引发的设备有效工作时间短，产能利用不足的问题。

通过在加工过程中使用粗精磨复合抽检机器人自动移动到粗精磨一体机以及开槽复合抽检机器人自动移动到四站开槽机进行取料检测，起到节省人工，提高生产效率的作用。再通过中央控制器对加工设备和抽检的数据提取和分析，根据加工精度的公差要求，完成自主计算并自动对正在加工的加工设备进行补偿，自动调整加工精度在公差范围内，保证自动补偿的及时性和准确性，起到提高加工精度的一致性和良品率的作用，实现智能化生产。

为实现上述目的，本发明的一种PCB钻针智能生产线，包括中央控制器、若干料盘、原材料立库、粗精磨一体机、精磨成品立库、四站开槽机、清洗检测流水线、成品仓以及若干AGV复合机器人，料盘、原材料立库、粗精磨一体机、精磨成品立库、四站开槽机、清洗检测流水线以及成品仓均设置有唯一标识；AGV复合机器人设置有用于识别唯一标识的识别机构；料盘设置用于承载原材料和完成处理的成品；原材料立库内设置有多个原料槽位，原料槽位用于输送承载原材料的料盘，各原料槽位分别设置有原料槽位码；粗精磨一体机用于对原材料进行研磨加工形成精磨成品；精磨成品立库设置有多个精磨成品槽位，精磨成品槽位用于输送承载精磨成品的料盘，各精磨成品槽位分别设置有精磨成品槽位码；四站开槽机用于对精磨成品进行开槽刀面研磨加工形成刀面研磨成品；清洗检测流水线用于对精磨成品和刀面研磨成品进行进行清洗、检测、打标以及分类，筛选出良品的精磨成品和良品的刀面研磨成品；成品仓内设置有多个成品槽位，成品槽位用于输送承载良品的刀面研磨成品料盘，各成品槽位分别设置有成品槽位码；

通过原材料立库、粗精磨一体机、精磨成品立库、四站开槽机、清洗检测流水线、成品仓以及AGV复合机器人均与中央控制器通信连接，以使中央控制器实时监控原材料立库、粗精磨一体机、精磨成品立库、四站开槽机、清洗检测流水线、成品仓以及AGV复合机器人的生产状态，中央控制器根据生产任务单，向AGV复合机器人发送工作指令，工作指令包括粗精磨研磨领料指令、开槽刀面粗精磨研磨领料指令、清洗成品指令以及入库指令，AGV复合机器人通过识别机构识别料盘、原材料立库、粗精磨一体机、精磨成品立库、四站开槽机、清洗检测流水线以及成品仓的唯一标识分别完成粗精磨研磨领料指令以对粗精磨一体机补充承载有原材料的料盘以及取走承载有精磨成品的料盘、完成开槽刀面粗精磨研磨领料指令以对四站开槽机补充承载有待处理精磨成品的料盘以及取走承载有刀面研磨成品的料盘、完成清洗成品指令以对精磨成品或刀面研磨成品清洗、检测、打标以及分类，筛选出良品精磨成品或良品刀面研磨成品以及完成入库指令以对承载有良品精磨成品的料盘放置于精磨成品立库对应的精磨成品槽位中，将承载有良品刀面研磨成品的料盘放置于成品仓对应的成品槽中；

还包括巡检盘、粗精磨复合抽检机器人和开槽复合抽检机器人，巡检盘、粗精磨复合抽检机器人和开槽复合抽检机器人均设置有唯一标识，巡检盘分别设置于粗精磨一体机与四站开槽机内，粗精磨复合抽检机器人和开槽复合抽检机器人均与所述中央控制器通信连接；粗精磨复合抽检机器人和开槽复合抽检机器人均设置有用于识别唯一标识的识别机构；当所述粗精磨一体机或四站开槽机累计加工到预设数量的成品后夹取1个精磨成品或刀面研磨成品放置于巡检盘上，中央控制器监控巡检盘装满后，中央控制器向粗精磨复合抽检机器人发送抽检精磨成品指令或中央控制器向开槽复合抽检机器人刀面研磨成品指令。

本发明的有益效果：本发明通过中央控制器根据生产任务单，向AGV复合机器人发送工作指令，工作指令包括粗精磨研磨领料指令、开槽刀面粗精磨研磨领料指令、清洗成品指令以及入库指令，AGV复合机器人通过识别机构识别料盘、原材料立库、粗精磨一体机、精磨成品立库、四站开槽机、清洗检测流水线以及成品仓的唯一标识分别完成粗精磨研磨领料指令以对粗精磨一体机补充承载有原材料的料盘以及取走承载有精磨成品的料盘、完成开槽刀面粗精磨研磨领料指令以对四站开槽机补充承载有待处理精磨成品的料盘以及取走承载有刀面研磨成品的料盘、完成清洗成品指令以对精磨成品或刀面研磨成品清洗、检测、打标以及分类，筛选出良品精磨成品或良品刀面研磨成品以及完成入库指令以对承载有良品精磨成品的料盘放置于精磨成品立库对应的精磨成品槽位中，将承载有良品刀面研磨成品的料盘放置于成品仓对应的成品槽中。一方面AGV复合机器人通过识别机构识别料盘、原材料立库、粗精磨一体机、精磨成品立库、四站开槽机、清洗检测流水线以及成品仓的唯一标识，AGV复合机器人精准识别料盘并输送于原材料立库、粗精磨一体机、精磨成品立库、四站开槽机、清洗检测流水线以及成品仓之间，提升AGV复合机器人取料以及送料的准确性，避免人工进行操作出错，另一方面起到节省人工，规避人工可能会延误取料和送料的风险的作用。有效解决了，在多台设备同时生产时，严重依赖人工干预，费时费力，且各项工作的及时性和准确性、PCB加工精度的一致性和良品率难以保证，也不能有效规避设备原材料断供问题引发的设备有效工作时间短，产能利用不足的问题。

通过在加工过程中使用粗精磨复合抽检机器人自动移动到粗精磨一体机以及开槽复合抽检机器人自动移动到四站开槽机进行取料检测，起到节省人工，提高生产效率的作用。再通过中央控制器对加工设备和抽检的数据提取和分析，根据加工精度的公差要求，完成自主计算并自动对正在加工的加工设备进行补偿，自动调整加工精度在公差范围内，保证自动补偿的及时性和准确性，起到提高加工精度的一致性和良品率的作用，实现智能化生产。

附图说明

图1为本发明的俯视结构示意图。

图2为本发明原材料立库的结构示意图。

图3为本发明粗精磨一体机的结构示意图。

图4为本发明上料台的结构示意图。

图5为本发明转动机械手的结构示意图。

图6为本发明粗磨工位的分解状态结构示意图。

图7为本发明UC工位的结构示意图。

图8为本发明四站开槽机的结构示意图。

图9为本发明第一固定治具的结构示意图。

图10为本发明第二固定治具的结构示意图。

图11为本发明第三固定治具的结构示意图。

图12为本发明清洗检测流水线的结构示意图。

图13为图12的局部A的放大结构示意图。

图14为本发明第一转向台、第二转向台以及第三转向台的结构示意图。

图15为本发明第一转向台、第二转向台以及第三转向台的分解状态结构示意图。

图16为本发明成品仓的结构示意图。

图17为本发明粗精磨复合抽检机器人的结构示意图。

图18为本发明开槽复合抽检机器人的结构示意图。

图19为本发明第一抽检固定治具和第二抽检固定治具的结构示意图。

附图标记包括：

1、原材料立库；11、库架；12、第一输送带组；13、第二输送带组；14、传送带；141、进料端；142、取料端；143、照明灯；144、物料感应器；

2、粗精磨一体机；21、上料台；211、抵触块；212、夹持块；213、抵触执行器；22、移料机械手；23、上料机械手；24、转动机械手；241、分度盘；242、直线输送驱动器；243、夹持机械手；25、粗磨工位；26、精磨工位；27、UC工位；2001、粗精磨加工台；2002、定位治具；2003、后抵杆；2004、第一转动压持轮；2005、第一压持轮驱动器；2006、第二转动压持轮；2007、第二压持轮摆臂；2008、第二压持轮摆臂驱动器；2009、研磨盘；2010、磨盘转动驱动器；2011、磨盘滑动驱动器；2012、第一摩擦块；2013、第一前摆臂；2014、第一摆臂驱动器；2015、第二摩擦块；2016、第三摩擦块；2017、第二前摆臂；2018、第三前摆臂；2019、第一拉伸复位件；2020、第二拉伸复位件；2021、第二摆臂驱动器；

3、四站开槽机；31、开槽加工台；311、旋转机械手；3111、固定孔；312、上下料工作站；313、切沟工作站；314、边刀工作站；315、刀面研磨工作站；32、第一固定治具；321、第一顶升驱动器；322、顶针；323、第一夹持驱动器；324、夹具；33、第二固定治具；34、第三固定治具；341、第一抵触件；342、第二抵触件；343、转轴联板；344、压持件；345、第二顶升驱动器；35、第四固定治具；301、固定夹台；302、夹块；303、第二夹持驱动器；304、限位槽；305、压持部；306、承载台；307、承载条；308、限位滑块；309、卡槽；

4、清洗检测流水线；401、清洗机；402、周转库；403、印字精磨检测一体机；404、印字刀面检测一体机；405、精磨PCB刀具暂存库；406、开槽成品PCB刀具暂存库；407、流水线A；408、第一识别装置；409、流水线B；410、流水线C；411、第一转向台；412、第二转向台；413、第三转向台；414、第二识别装置；415、第三识别装置；416、第四识别装置；417、第一抵接块；418、第三传感器；419、第二抵接块；420、抵接驱动器；421、流水线暂存库；422、机架；423、Y向分流输送机构；4231、升降避让槽；4232、输送槽；4233、第一输送带；4234、第一主动皮带轮；4235、第一从动皮带轮；4236、第一皮带挡条；4237、第一电机；4238、挡边；42381、长固定挡边；42382、短固定挡边；42383、升降活动挡边；42384、挡边升降气缸；424、X向分流输送机构；4241、升降架；4242、第二输送带；4243、第二主动皮带轮；4244、第二从动皮带轮；4245、第二皮带挡条；4246、第二电机；425、升降机构；4251、第一升降台；4252、导向杆；4253、第二升降台；4254、升降驱动器；426、控制器；427、读取器；4271、第一传感器；4272、第二传感器；

5、成品仓；51、存储架；52、升降车；53、伸缩机械手；54、输送通道；

6、粗精磨复合抽检机器人；601、粗精磨检测台；602、检测输送带；603、第一检测固定治具；604、第二检测固定治具；605、送检机械手；606、吹风机；607、治具推拉驱动器；608、第三转动压持轮；609、第三压持轮转动驱动器；610、第三压持轮压持驱动器；611、外径检测机构；612、检测相机；

7、开槽复合抽检机器人；71、复合检测台；72、抽检传送带；73、第一抽检装置；74、第二抽检装置；75、第一抽检固定治具；751、第一抽检转盘；752、旋转架；753、第一转动驱动器；754、固定筒；755、第二转动驱动器；756、曲板；76、第三抽检装置；77、第二抽检固定治具；771、第二抽检转盘；772、固定架；773、摩擦压轮；774、压轮驱动器；78、抽检输送机械手。

具体实施方式

以下结合附图对本发明进行详细的描述。

如图1所示，本发明的一种PCB钻针智能生产线，包括中央控制器、若干料盘、原材料立库1、粗精磨一体机2、精磨成品立库、四站开槽机3、清洗检测流水线4、成品仓5以及若干AGV复合机器人，中央控制器为中央控制系统设置有MES制造执行系统，兼具库存管理、库位管理、生产任务计划、根据订单交期和设备生产情况自动排产、生产调度、设备状态数据和设备生产数据实时抓取保存、分析计算、生成各类数据报表的数据库功能。

料盘、原材料立库1、粗精磨一体机2、精磨成品立库、四站开槽机3、清洗检测流水线4以及成品仓5均设置有唯一标识。AGV复合机器人设置有用于识别唯一标识的识别机构，唯一标识可以是二维码和/或RFID芯片。识别机构包括视觉识别摄像头和/或RFID感应器。通过识别机构和唯一标识配合，避免人工进行操作出错。

料盘设置用于承载原材料和完成处理的成品。原材料立库1内设置有多个原料槽位，原料槽位用于输送承载原材料的料盘，各原料槽位分别设置有原料槽位码，原料槽位码可以是二维码或RFID芯片或数字编号。粗精磨一体机2用于对原材料进行研磨加工形成精磨成品。精磨成品立库设置有多个精磨成品槽位，精磨成品槽位用于输送承载精磨成品的料盘，各精磨成品槽位分别设置有精磨成品槽位码，精磨成品槽位码可以是二维码或RFID芯片或数字编号。四站开槽机3用于对精磨成品进行开槽刀面研磨加工形成刀面研磨成品。清洗检测流水线4用于对精磨成品和刀面研磨成品进行进行清洗、检测、打标以及分类，筛选出良品的精磨成品和良品的刀面研磨成品，保证PCB加工精度的一致性和良品率。成品仓5内设置有多个成品槽位，成品槽位用于输送承载良品的刀面研磨成品料盘，各成品槽位分别设置有成品槽位码，成品槽位码可以是二维码或RFID芯片或数字编号。

通过原材料立库1、粗精磨一体机2、精磨成品立库、四站开槽机3、清洗检测流水线4、成品仓5以及AGV复合机器人均与中央控制器通信连接，以使中央控制器实时监控原材料立库1、粗精磨一体机2、精磨成品立库、四站开槽机3、清洗检测流水线4、成品仓5以及AGV复合机器人相关设备的生产状态。实现中央控制器控制粗精磨一体机2、精磨成品立库、四站开槽机3、清洗检测流水线4、成品仓5以及若干AGV复合机器人。AGV复合机器人通过识别信息反馈于中央控制器，便于中央控制器实时监控加工过程。

中央控制器根据生产任务单，向AGV复合机器人发送工作指令，工作指令包括粗精磨研磨领料指令、开槽刀面粗精磨研磨领料指令、清洗成品指令以及入库指令，AGV复合机器人通过识别机构识别料盘、原材料立库1、粗精磨一体机2、精磨成品立库、四站开槽机3、清洗检测流水线4以及成品仓5的唯一标识分别完成粗精磨研磨领料指令以对粗精磨一体机2补充承载有原材料的料盘以及取走承载有精磨成品的料盘、完成开槽刀面粗精磨研磨领料指令以对四站开槽机3补充承载有待处理精磨成品的料盘以及取走承载有刀面研磨成品的料盘、完成清洗成品指令以对精磨成品或刀面研磨成品清洗、检测、打标以及分类，筛选出良品精磨成品或良品刀面研磨成品以及完成入库指令以对承载有良品精磨成品的料盘放置于精磨成品立库对应的精磨成品槽位中，将承载有良品刀面研磨成品的料盘放置于成品仓5对应的成品槽中。

一方面AGV复合机器人通过识别机构识别料盘、原材料立库1、粗精磨一体机2、精磨成品立库、四站开槽机3、清洗检测流水线4以及成品仓5的唯一标识，AGV复合机器人精准识别料盘并输送于原材料立库1、粗精磨一体机2、精磨成品立库、四站开槽机3、清洗检测流水线4以及成品仓5之间，提升AGV复合机器人取料以及送料的准确性，避免人工进行操作出错，另一方面起到节省人工，规避人工可能会延误取料和送料的风险的作用。有效解决了，在多台设备同时生产时，严重依赖人工干预，费时费力，且各项工作的及时性和准确性、PCB加工精度的一致性和良品率难以保证，也不能有效规避设备原材料断供问题引发的设备有效工作时间短，产能利用不足的问题。

优选的，生产线还设置有PDA，通过事先设置设备的维保规则，当某台设备满足维保规则后，中央控制器向设备、工作人员手机和PDA发送信息，提示工作人员需要对设备进行对应的维保工作，并生成维保工单，此时设备警示也会灯亮起，并发出蜂鸣声。若超限仍不维保，则设备主动进入待机状态。中央控制器自动记录从维保发起至维保结束的全过程信息，自动将管理看板的设备状态显示为维保状态或正在生产状态，以方便管理人员实时查看，并对异常实时进行干预。保证达到维保条件的设备第一时间得到维保和人员考核数据也难以实时准确的获取。

通过中央控制器的制造执行系统进行自动排产、生产计划制定、物料、人员、设备统一调度，降低了对各生产要素的相互协调和调度的难度。通过中央控制器定时抓取各类数据，降低了各类考核数据收集的难度，同时通过中央控制器对各类数据进行分析计算后展示在管理看板，让管理实现数据化、动态化、实时化，方便工作人员、管理层及时发现问题，采取措施。

整个加工和检测过程都有中央控制器的制造执行系统进行全程的智能反馈控制及监控，确保整个流程的顺畅及检测数据实时上传，准确有效。极大地降低了人工的参与度，在节省人工的同时，提高了生产效率和及加工精度的一致性和良品率。

具体地，当粗精磨一体机2内的原材料即将处理完，需要领料进行研磨加工时，中央控制器向AGV复合机器人发送粗精磨研磨领料指令，粗精磨研磨领料指令中包括领料数量、原材料立库1唯一标识、原料槽位码、料盘唯一标识以及粗精磨一体机2唯一标识，AGV复合机器人根据粗精磨研磨领料指令移动到原材料立库1，AGV复合机器人通过识别机构识别原材料立库1唯一标识、原料槽位码以及料盘唯一标识与粗精磨研磨领料指令信息一致后取得承载有原材料的料盘并反馈于中央控制器，然后AGV复合机器人根据粗精磨研磨领料指令移动到粗精磨一体机2，AGV复合机器人通过识别机构识别粗精磨一体机2的唯一标识与粗精磨研磨领料指令信息一致后反馈于中央控制器，AGV复合机器人先将粗精磨一体机2内承载有精磨成品的料盘取走，再将承载有原材料的料盘放置于粗精磨一体机2内，中央控制器控制粗精磨一体机2继续对原材料进行研磨加工形成精磨成品。

具体地，当四站开槽机3内的待处理精磨成品即将处理完，需要领料进行开槽刀面研磨加工时，中央控制器向AGV复合机器人发送开槽刀面粗精磨研磨领料指令，开槽刀面粗精磨研磨领料指令中包括领料数量、精磨成品立库唯一标识、精磨成品槽位码、料盘唯一标识以及四站开槽机3唯一标识，AGV复合机器人根据开槽刀面粗精磨研磨领料指令移动到精磨成品立库，AGV复合机器人通过识别机构识别精磨成品立库唯一标识、精磨成品槽位码以及料盘唯一标识与开槽刀面粗精磨研磨领料指令信息一致后取得承载有待处理精磨成品的料盘并反馈于中央控制器，然后AGV复合机器人根据开槽刀面粗精磨研磨领料指令移动到四站开槽机3，AGV复合机器人通过识别机构识别四站开槽机3的唯一标识与开槽刀面粗精磨研磨领料指令信息一致后反馈于中央控制器，AGV复合机器人先将四站开槽机3内承载有刀面研磨成品的料盘取走，再将承载有待处理精磨成品的料盘放置于四站开槽机3内，中央控制器控制四站开槽机3继续对待处理精磨成品进行开槽刀面研磨加工形成刀面研磨成品。

具体地，当AGV复合机器人完成粗精磨研磨领料指令或开槽刀面粗精磨研磨领料指令，中央控制器向AGV复合机器人发送清洗成品指令，清洗成品指令中包括清洗检测流水线4的唯一标识，AGV复合机器人根据清洗成品指令信息移动到清洗检测流水线4，并通过识别机构识别清洗检测流水线4的唯一标识与清洗成品指令信息一致后反馈于中央控制器，AGV复合机器人将承载有精磨成品的料盘或承载有刀面研磨成品的料盘放置于清洗检测流水线4中，中央控制器控制清洗检测流水线4对精磨成品或刀面研磨成品进行清洗。

具体地，待清洗检测流水线4完成对精磨成品或刀面研磨成品清洗、检测、打标以及分类，筛选出良品精磨成品或良品刀面研磨成品，中央控制器向AGV复合机器人发送入库指令，入库指令中包括精磨成品立库的唯一标识以及精磨成品槽位码或成品仓5的唯一标识以及成品槽位码，AGV复合机器人根据入库指令信息将承载有良品精磨成品的料盘或承载有良品刀面研磨成品的料盘输送到精磨成品立库或成品仓5，并通过识别机构识别精磨成品立库的唯一标识以及精磨成品槽位码或成品仓5的唯一标识以及成品槽位码与入库指令信息一致后反馈于中央控制器，AGV复合机器人将承载有良品精磨成品的料盘放置于精磨成品立库对应的精磨成品槽位中或将承载有良品刀面研磨成品的料盘放置于成品仓5对应的成品槽中。

如图2所示，本实施例的原材料立库和精磨成品立库均包括库架11、第一传送带组12和第二传送带组13。第一传送带组12和第二传送带组13叠设置于库架11，具体地，第二传送带组13设置于第一传送带组12的上方。

第一传送带组12和第二传送带组13均设置有多条传送带14，每一条传送带14形成一个原料槽位或精磨成品槽位，传送带14为同步带轮传送带。传送带14设置有进料端141和取料端142，将承载原材料的料盘或承载精磨成品的料盘从进料端141放置于传送带14，传送带14将承载原材料的料盘或承载精磨成品的料盘从进料端141输送到取料端142，便于AGV复合机器人取料或送料。

进料端141设置有照明灯143，通过照明灯143照明，便于将料盘放置于传送带14的进料端141。取料端142设置有物料感应器144，中央控制器分别与传送带14、照明灯143以及物料感应器144通信连接，便于中央控制器控制传送带14、照明灯143以及物料感应器144工作。物料感应器144为触动开关，当取料端142的料盘被AGV复合机器人取走后，物料感应器144感应不到料盘，传送带14将料盘输送到取料端142，使料盘抵触于物料感应器144，物料感应器144反馈于传送带14，传送带14停止输送，使传送带14的取料端142保持放置有料盘，方便AGV复合机器人获取料盘。

如图3所示，本实施例的粗精磨一体机2包括上料台21、移料机械手22、上料机械手23、转动机械手24、粗磨工位25、精磨工位26以及UC工位27。上料台21、粗磨工位25、精磨工位26以及UC工位27分别设置于转动机械手24的四周，移料机械手22和上料机械手23分别设置于上料台21，上料台21用于放置承载有原材料的料盘。

使用时，通过移料机械手22夹取承载于料盘上的原材料放置于上料机械手23，上料机械手23将原材料传递至转动机械手24，转动机械手24将原材料分别输送到粗磨工位25、精磨工位26以及UC工位27进行加工，经粗磨工位25对原材料进行粗部研磨，精磨工位26对原材料进行精研磨，UC工位27对原材料进行UC加工，使原材料完成研磨加工形成精磨成品。UC为Under Cut的缩写，为切深的意思，表示这个部位切削深度更大一点，此为行业内的通用名词。

如图4所示，较佳的，本实施例的上料台21设置有抵触块211、夹持块212以及抵触执行器213，抵触块211设置于上料台21的一端，夹持块212设置于上料台21的另一端并与上料台21转动连接。料盘放置于上料台21上并一端抵于抵触块211，抵触执行器213驱动夹持块212转动并与料盘抵触，使料盘的两端分别与抵触块211以及夹持块212抵触，实现料盘固定于上料台21。

如图5所示，本实施例的转动机械手24包括分度盘241、多个直线输送驱动器242以及多个夹持机械手243。多个直线输送驱动器242沿分度盘241中心间隔分布，夹持机械手243直线输送驱动器242一一对应设置。使用时，分度盘241驱动直线输送驱动器242转动，直线输送驱动器242驱动夹持机械手243伸缩，实现将上料机械手23上的原材料输送至粗磨工位25、精磨工位26以及UC工位27进行加工。

如图6所示，本实施例的粗磨工位25、精磨工位26以及UC工位27匀包括粗精磨加工台2001、定位治具2002、后抵杆2003、第一转动压持轮2004、第一压持轮驱动器2005、第二转动压持轮2006、第二压持轮摆臂2007、第二压持轮摆臂2007驱动器、研磨盘2009、磨盘转动驱动器2010以及磨盘滑动驱动器2011。第一压持轮驱动器2005以及磨盘转动驱动器2010均为电机，第二压持轮摆臂2007驱动器以及磨盘滑动驱动器2011均为气缸、油缸、电缸或直线滑台模组。

粗精磨加工台2001设置于转动机械手24的一侧，定位治具2002固定于粗精磨加工台2001，通过定位治具2002与原材料的侧部抵接，便于对原材料进行限制。

后抵杆2003设置于定位治具2002的后侧，通过后抵杆2003与原材料的后端抵触，限制原材料后移。第一转动压持轮2004设置于定位治具2002的一侧并用于与原材料的侧部抵触。第二压持轮摆臂2007与粗精磨加工台2001铰接并设置于定位治具2002的另一侧，第二转动压持轮2006转动设置于第二压持轮摆臂2007并用于与原材料的侧部抵触，使第二转动压持轮2006与第一转动压持轮2004相对设置，通过定位治具2002、第一转动压持轮2004以及第二转动压持轮2006围设于原材料的侧部，便于将原材料限于粗精磨加工台2001。

第二压持轮摆臂2007驱动器驱动第二压持轮摆臂2007转动，以使第二转动压持轮2006靠近或远离定位治具2002，当第二压持轮摆臂2007驱动器驱动第二压持轮摆臂2007转动，以使第二转动压持轮2006靠近定位治具2002时，迫使原材料的侧部分别与定位治具2002、第一转动压持轮2004以及第二转动压持轮2006抵触，第一压持轮驱动器2005驱动第一转动压持轮2004转动，第一转动压持轮2004与原材料的侧部摩擦，原材料转动于定位治具2002、第一转动压持轮2004以及第二转动压持轮2006之间，便于对原材料进行研磨加工。

当第二压持轮摆臂2007驱动器驱动第二压持轮摆臂2007转动，以使第二转动压持轮2006远离定位治具2002时，原材料与第二转动压持轮2006分离，原材料承载于定位治具2002和第一转动压持轮2004之间，便于转动机械手24输送原材料。

研磨盘2009设置于第二压持轮摆臂2007的一侧，磨盘转动驱动器2010驱动研磨盘2009转动，磨盘滑动驱动器2011驱动研磨盘2009靠近或远离定位治具2002，通过磨盘滑动驱动器2011驱动研磨盘2009靠近定位治具2002，使研磨盘2009与限制于定位治具2002、第一转动压持轮2004以及第二转动压持轮2006之间的原材料接触，磨盘转动驱动器2010驱动研磨盘2009转动，便可对原材料进行研磨加工。

本实施例的粗磨工位25以及精磨工位26均设置有第一摩擦块2012、第一前摆臂2013以及第一摆臂驱动器2014，第一摆臂驱动器2014为气缸、油缸、电缸或直线滑台模组。第一前摆臂2013与粗精磨加工台2001铰接，第一摩擦块2012固定于第一前摆臂2013并设置于定位治具2002的前端。第一摆臂驱动器2014驱动第一前摆臂2013转动，以使第一摩擦块2012靠近或远离定位治具2002。

当第一摆臂驱动器2014驱动第一前摆臂2013转动，以使第一摩擦块2012靠近定位治具2002，第一摩擦块2012与限制于定位治具2002、第一转动压持轮2004以及第二转动压持轮2006之间的原材料接触，实现对原材料进行研磨。当第一摆臂驱动器2014驱动第一前摆臂2013转动，以使第一摩擦块2012靠近定位治具2002远离定位治具2002，便于转动机械手24输送原材料。

如图7所示，UC工位27设置有第二摩擦块2015、第三摩擦块2016、第二前摆臂2017、第三前摆臂2018、第一拉伸复位件2019、第二拉伸复位件2020以及第二摆臂驱动器2021，第一拉伸复位件2019和第二拉伸复位件2020均为拉伸弹簧，第二摆臂驱动器2021为气缸、油缸、电缸或直线滑台模组。

第二摩擦块2015固定于第二前摆臂2017，第三摩擦块2016固定于第三前摆臂2018，第二摩擦块2015和第三摩擦块2016相对设置。

第二前摆臂2017和第三前摆臂2018分别与粗精磨加工台2001铰接，第二前摆臂2017和第三前摆臂2018铰接，第一拉伸复位件2019连接于粗精磨加工台2001与第二前摆臂2017之间，第二拉伸复位件2020连接于第二前摆臂2017与第三前摆臂2018之间，使第二前摆臂2017和第三前摆臂2018联动。

第二摆臂驱动器2021驱动第二前摆臂2017转动，以使第二摩擦块2015和第三摩擦块2016相互靠近或相互远离，从而使第二摩擦块2015和第三摩擦块2016靠近或远离。

当第二摆臂驱动器2021驱动第二前摆臂2017转动，以使第二摩擦块2015和第三摩擦块2016相互靠近时，第二摩擦块2015和第三摩擦块2016接触原材料的表面并对原材料进行UC加工。

当第二摆臂驱动器2021驱动第二前摆臂2017转动，以使第二摩擦块2015和第三摩擦块2016相互远离时，第二摩擦块2015和第三摩擦块2016远离原材料，便于转动机械手24输送原材料。

如图8所示，本实施例的四站开槽机3包括开槽加工台31、旋转机械手311、上下料工作站312、切沟工作站313、边刀工作站314以及刀面研磨工作站315。开槽加工台31上对应上下料工作站312、切沟工作站313、边刀工作站314以及刀面研磨工作站315分别设置有第一固定治具32、第二固定治具33、第三固定治具34以及第四固定治具35。旋转机械手311转动设置于开槽加工台31并分别停歇于第一固定治具32、第二固定治具33、第三固定治具34以及第四固定治具35的正上方。

使用时，通过第一固定治具32夹持精磨成品，以便上下料工作站312与旋转机械手311夹持或释放精磨成品。通过第二固定治具33夹持精磨成品，以便切沟工作站313对精磨成品进行研磨。通过第三固定治具34夹持精磨成品，以便边刀工作站314对精磨成品进行研磨。通过第四固定治具35夹持精磨成品，以便刀面研磨工作站315对精磨成品进行研磨，使刀面研磨成品成型。使精磨成品研磨加工过程更稳定，确保精磨成品研磨加工良品率。

如图9所示，较佳的，本实施例的旋转机械手311的端部设置有固定孔3111。第一固定治具32包括第一顶升驱动器321、顶针322、第一夹持驱动器323以及夹具324，第一顶升驱动器321为气缸、油缸、电缸或直线滑台模组，第一夹持驱动器323为气夹或手指气缸。第一顶升驱动器321驱动顶针322上升或下降以使顶针322插入或退出固定孔3111，第一夹持驱动器323驱动夹具324打开或合并以使夹持夹具324夹持或释放精磨成品。

使用时，旋转机械手311停歇于第一固定治具32正上方，第一顶升驱动器321驱动顶针322上升，使顶针322插入固定孔3111，使旋转机械手311受限停止转动。上下料工作站312将精磨成品输送至夹具324，第一夹持驱动器323驱动夹具324合并以使夹具324夹持精磨成品。待旋转机械手311夹持住精磨成品后，第一夹持驱动器323驱动夹具324打开以使夹具324释放精磨成品，同时第一顶升驱动器321驱动顶针322下降，使旋转机械手311可以自由转动，便于旋转机械手311将精磨成品输送至切沟工作站313。

如图10所示，本实施例的第二固定治具33、第三固定治具34以及第四固定治具35均包括固定夹台301、夹块302以及第二夹持驱动器303，第二夹持驱动器303为气缸、油缸、电缸或直线滑台模组。固定夹台301设置有限位槽304，夹块302与固定夹台301铰接，夹块302设置有压持部305，第二夹持驱动器303的两端分别与夹块302以及固定夹台301铰接，第二夹持驱动器303驱动夹块302靠近限位槽304，压持部305压持精磨成品限制于限位槽304，方便切沟工作站313、边刀工作站314以及刀面研磨工作站315对精磨成品进行研磨加工。

本实施例的第二固定治具33以及第四固定治具35均设置有用于承载精磨成品的承载台306和承载条307，承载台306设置于固定夹台301位于限位槽304的一侧，承载台306设置有限位滑块308，承载条307穿设于限位滑块308中，承载条307表面设置有用于承载精磨成品上部的卡槽309，便于一方面对精磨成品进行研磨加工，另一方面通过卡槽309可以有效的保护精磨成品，避免过度研磨。

如图11所示，本实施例的第三固定治具34设置有第一抵触件341、第二抵触件342、转轴联板343、压持件344以及第二顶升驱动器345，第二顶升驱动器345为气缸、油缸、电缸或直线滑台模组。第一抵触件341和第二抵触件342共线设置于固定夹台301位于限位槽304的一侧，使精磨成品放置于限位槽304时，精磨成品分别与第一抵触件341和第二抵触件342抵触。转轴联板343与固定夹台301转动连接，压持件344设置于转轴联板343并与第二抵触件342相对设置，第二顶升驱动器345驱动转轴联板343转动，以使压持件344靠近或远离第二抵触件342。

使用时，旋转机械手311将精磨成品放置于限位槽304，精磨成品分别与第一抵触件341和第二抵触件342抵触，第二顶升驱动器345驱动转轴联板343转动，以使压持件344靠近第二抵触件342，实现压持件344和第二抵触件342对精磨成品夹持，便于对精磨成品进行研磨加工。

如图1所示，本实施例的还包括巡检盘、粗精磨复合抽检机器人6和开槽复合抽检机器人7，巡检盘、粗精磨复合抽检机器人6和开槽复合抽检机器人7均设置有唯一标识，巡检盘分别设置于粗精磨一体机2与四站开槽机3内，粗精磨复合抽检机器人6和开槽复合抽检机器人7均与中央控制器通信连接。粗精磨复合抽检机器人6和开槽复合抽检机器人7均设置有用于识别唯一标识的识别机构。

使用时，当粗精磨一体机2或四站开槽机3累计加工到预设数量的成品后夹取1个精磨成品或刀面研磨成品放置于巡检盘上，中央控制器监控巡检盘装满后，中央控制器向粗精磨复合抽检机器人6或开槽复合抽检机器人7发送抽检精磨成品指令或刀面研磨成品指令。

抽检精磨成品指令中包括粗精磨一体机2的唯一标识、巡检盘的唯一标识以及粗精磨复合抽检机器人6的唯一标识，粗精磨复合抽检机器人6根据抽检精磨成品指令信息移动到粗精磨一体机2，并通过识别机构识别粗精磨一体机2的唯一标识以及巡检盘的唯一标识与抽检精磨成品指令信息一致后反馈于中央控制器，粗精磨复合抽检机器人6将承载有精磨成品的巡检盘取走后，再将空置的巡检盘再放置于上料台21，粗精磨复合抽检机器人6将承载有精磨成品的巡检盘输送到粗精磨复合抽检机器人6内部进行检测。

抽检刀面研磨成品指令包括四站开槽机3的唯一标识、巡检盘的唯一标识以及开槽复合抽检机器人7的唯一标识，开槽复合抽检机器人7根据抽检刀面研磨成品指令信息移动到四站开槽机3，并通过识别机构识别四站开槽机3的唯一标识以及巡检盘的唯一标识与抽检刀面研磨成品指令信息一致后反馈于中央控制器，开槽复合抽检机器人7将承载有刀面研磨成品的巡检盘取走后，再将空置的巡检盘再放置于上料台21，开槽复合抽检机器人7将承载有刀面研磨成品的巡检盘输送到开槽复合抽检机器人7内部进行检测。

通过在加工过程中使用粗精磨复合抽检机器人6自动移动到粗精磨一体机2以及开槽复合抽检机器人7自动移动到四站开槽机3进行取料检测，起到节省人工，提高生产效率的作用。再通过中央控制器对加工设备和抽检的数据提取和分析，根据加工精度的公差要求，完成自主计算并自动对正在加工的加工设备进行补偿，自动调整加工精度在公差范围内，保证自动补偿的及时性和准确性，起到提高加工精度的一致性和良品率的作用，实现智能化生产。

如图17所示，较佳的，粗精磨复合抽检机器人6包括粗精磨检测台601、检测输送带602、第一检测固定治具603、第二检测固定治具604、送检机械手605、吹风机606、治具推拉驱动器607、第三转动压持轮608、第三压持轮转动驱动器609、第三压持轮压持驱动器610、外径检测机构611以及检测相机612，检测输送带602为同步带轮传送带，送检机械手605为桁架机械手，吹风机606为热风吹风机606，第三压持轮转动驱动器609为电机，第三压持轮压持驱动器610为气缸、油缸、电缸或直线滑台模组，外径检测机构611为外径检测机，检测相机612为工业相机。

粗精磨检测台601集成AGV以及机械手，通过AGV以及机械手实现粗精磨复合抽检机器人6自主移动至粗精磨一体机2并抓取巡检盘放置于粗精磨复合抽检机器人6内。检测输送带602、第一检测固定治具603以及第二检测固定治具604分别设置于粗精磨检测台601，通过检测输送带602输送承载有精磨成品的巡检盘，通过第一检测固定治具603固定精磨成品，便于除去精磨成品表面的异物，通过第二检测固定治具604固定精磨成品，便于对精磨成品的外观及外径参数进行检测。送检机械手605设置于检测输送带602、第一检测固定治具603以及第二检测固定治具604的正上方，便于将精磨成品输送于检测输送带602、第一检测固定治具603以及第二检测固定治具604之间。吹风机606设置有第一检测固定治具603的一侧上方，治具推拉驱动器607驱动第一检测固定治具603靠近或远离吹风机606的出风口。

使用时，粗精磨复合抽检机器人6自主移动至粗精磨一体机2并抓取巡检盘放置于检测输送带602，使精磨成品沿检测输送带602输送，送检机械手605将精磨成品从检测输送带602输送到第一检测固定治具603，治具推拉驱动器607驱动第一检测固定治具603靠近吹风机606，通过吹风机606吹出热风除去精磨成品表面的异物。治具推拉驱动器607驱动第一检测固定治具603远离吹风机606，便于送检机械手605将除去表面异物的精磨成品输送到第二检测固定治具604。第三转动压持轮608设置于第二检测固定治具604的一侧，第三压持轮转动驱动器609驱动第三转动压持轮608转动，第三压持轮压持驱动器610驱动第三压持轮转动驱动器609靠近或远离第二检测固定治具604。外径检测机构611设置于第二检测固定治具604的上方并用于对精磨成品的外径进行检测，检测相机612设置于第二检测固定治具604的另一侧并用于检测精磨成品的外观。

使用时，送检机械手605将除去表面异物的精磨成品输送到第二检测固定治具604，第三压持轮压持驱动器610驱动第三压持轮转动驱动器609靠近第二检测固定治具604，使第三转动压持轮608抵于第二检测固定治具604中的精磨成品表面，第三压持轮转动驱动器609驱动第三转动压持轮608转动，使精磨成品沿第二检测固定治具604旋转，外径检测机构611对旋转的精磨成品进行外径检测并反馈于中央控制器，检测相机612获取精磨成品的外观图像并反馈于中央控制器，便于对精磨成品进行评判以及调整粗精磨一体机2的工作参数，使加工参数进行补偿性调整，确保精磨成品粗精磨加工精度和合格率。

待检测完成后，第三压持轮转动驱动器609停机，第三压持轮压持驱动器610驱动第三压持轮转动驱动器609远离第二检测固定治具604，便于送检机械手605将精磨成品输送回检测输送带602上的巡检盘内，便于将精磨成品进行输送。

如图18和图19所示，较佳的，开槽复合抽检机器人7包括开槽复合检测台71、抽检传送带72、第一抽检装置73、第二抽检装置74、第一抽检固定治具75、第三抽检装置76、第二抽检固定治具77以及抽检输送机械手78，抽检传送带72为同步带轮传送带，第一抽检装置73、第二抽检装置74以及第三抽检装置76均为视觉检测像机，抽检输送机械手78为桁架机械手。开槽复合检测台71集成AGV以及机械手，通过AGV以及机械手实现开槽复合抽检机器人7自主移动至四站开槽机3并抓取巡检盘放置于开槽复合抽检机器人7内。抽检传送带72设置于开槽复合检测台71的一侧，第一抽检装置73设置于抽检传送带72的一侧，第二抽检装置74设置于第一抽检装置73的后侧，第一抽检固定治具75设置于第一抽检装置73的下方。第三抽检装置76设置于开槽复合检测台71的另一侧，第二抽检固定治具77设置于第三抽检装置76的下方，抽检输送机械手78分别设置于抽检传送带72、第一抽检装置73以及第三抽检装置76的上方并用于输送巡检盘内的刀面研磨成品。

使用时，开槽复合抽检机器人7自主移动至四站开槽机3并抓取巡检盘放置于抽检传送带72，使刀面研磨成品沿抽检传送带72输送，抽检输送机械手78从抽检传送带72获取刀面研磨成品依次输送于第一抽检固定治具75以及第二抽检固定治具77中，通过第一抽检装置73、第二抽检装置74以及第三抽检装置76分别对刀面研磨成品检测，待检测完毕，抽检输送机械手78再次刀面研磨成品输送回抽检传送带72，抽检传送带72将无成检测的刀面研磨成品输送到下一工序。第一抽检装置73、第二抽检装置74以及第三抽检装置76的检测数据均反馈于中央控制器，中央控制器对刀面研磨成品进行评判，根据评判结构调整四站开槽机3的工作参数，使加工参数进行补偿性调整，确保PCB钻针研磨加工精度和良品率。

本实施例的第一抽检固定治具75包括第一抽检转盘751、旋转架752、第一转动驱动器753、固定筒754以及第二转动驱动器755，第一抽检转盘751为电动转盘，第一转动驱动器753和第二转动驱动器755均为电机。第一抽检转盘751设置于开槽复合检测台71，第一转动驱动器753和第二转动驱动器755均固定于第一抽检转盘751，并驱动旋转架752旋转，固定筒754与旋转架752转动连接，第二转动驱动器755设置有曲板756，曲板756套设于固定筒754，第二转动驱动器755通过曲板756驱动旋转架752沿旋转架752转动。

使用时，将刀面研磨成品固定于固定筒754，第一转动驱动器753通过旋转架752驱动固定筒754沿第一转动驱动器753的轴向360度旋转，第二转动驱动器755通过曲板756驱动固定筒754沿第二转动驱动器755的轴向旋转，同时，第一转动驱动器753和第二转动驱动器755随第一抽检转盘751转动而转动，方便第三抽检装置76对固定于固定筒754的刀面研磨成品进行多角度检测。

第二抽检固定治具77包括第二抽检转盘771、固定架772、摩擦压轮773以及压轮驱动器774，第二抽检转盘771为电动转盘，压轮驱动器774为电机。第二抽检转盘771设置于开槽复合检测台71，固定架772固定于第二抽检转盘771，摩擦压轮773用于压持固定于固定架772中的刀面研磨成品，压轮驱动器774驱动摩擦压轮773转动。

使用时，将刀面研磨成品固定于固定架772，固定架772随第二抽检转盘771转动而转动，摩擦压轮773压持于固定架772上的刀面研磨成品，压轮驱动器774驱动摩擦压轮773转动，使刀面研磨成品沿固定架772自转，方便第一抽检装置73和第二抽检装置74对转动于固定架772的刀面研磨成品进行多角度检测。待检测完成后，第二抽检转盘771停机，摩擦压轮773释放刀面研磨成品，便于抽检输送机械手78再次刀面研磨成品输送回抽检传送带72上的巡检盘内，便于将刀面研磨成品进行输送。

如图12所示，本实施例的清洗检测流水线4包括清洗机401、周转库402、分选流水线、印字精磨检测一体机403以及印字刀面检测一体机404，清洗机401、周转库402、分选流水线、印字精磨检测一体机403以及印字刀面检测一体机404均设置有唯一标识并与中央控制器通信连接。

清洗机401用于对精磨成品和刀面研磨成品进行清洗。周转库402设置有多个周转槽位，各周转槽位均设置有周转槽位码。分选流水线设置于用于清洗机401的出口端将完成清洗的承载有精磨成品的料盘或承载有刀面研磨成品的料盘分别输送至印字精磨检测一体机403或印字刀面检测一体机404。印字精磨检测一体机403用于对精磨成品进行检测、打标以及分类，筛选出良品的精磨成品，印字精磨检测一体机403设置有精磨PCB刀具暂存库405，精磨PCB刀具暂存库405设置有良品区和不良品区。印字刀面检测一体机404用于对刀面研磨成品进行检测、打标以及分类，筛选出良品钻针，印字刀面检测一体机404设置有开槽成品PCB刀具暂存库406，开槽成品PCB刀具暂存库406设置有良品区和不良品区。

中央控制器向AGV复合机器人发送清洗成品指令时，AGV复合机器人将承载有精磨成品的料盘或承载有刀面研磨成品的料盘输送到清洗机401，通过识别机构识别清洗机401的唯一标识与清洗成品指令内容一致后，AGV复合机器人将承载有精磨成品的料盘或承载有刀面研磨成品的料盘放置于清洗机401内，中央控制器控制清洗机401对精磨成品或刀面研磨成品进行清洗，完成清洗的精磨成品或刀面研磨成品分别承载于料盘中沿分选流水线输送，分选流水线通过识别料盘的唯一标识反馈于中央控制器以区分承载有精磨成品的料盘或承载有刀面研磨成品的料盘，将精磨成品的料盘输送至印字精磨检测一体机403进行检测、打标以及分类，将承载有刀面研磨成品的料盘输送至印字刀面检测一体机404进行检测、打标以及分类。

通过印字精磨检测一体机403检测精磨成品的尺寸，根据精磨成品的尺寸公差等级以区分良品与不良品，精磨成品的良品与不良品进行打标并分类存放于精磨PCB刀具暂存库405。AGV复合机器人从精磨PCB刀具暂存库405的良品区将承载有良品的精磨成品的料盘输送到精磨成品立库。

通过印字刀面检测一体机404检测刀面研磨成品的刀面参数，根据刀面研磨成品的刀面参数进行分选刀面研磨成品的良品与不良品，对刀面研磨成品的良品与不良品进行打标印字区分类别、型号以及参数分类存放于开槽成品PCB刀具暂存库406。具体地，其中良品按照在公差范围内偏上、适中、偏下自动分料盘存放开槽成品PCB刀具暂存库406。

AGV复合机器人从开槽成品PCB刀具暂存库406的良品区将承载有良品刀面研磨成品的料盘输送到成品仓5。实现对精磨成品和刀面研磨成品进行检测，把控精磨成品和刀面研磨成品的品质。

清洗过程中，中央控制器实时监控分选流水线、印字精磨检测一体机403以及印字刀面检测一体机404的生产状态并抓取印字精磨检测一体机403以及印字刀面检测一体机404的检测负载数据，检测负载数据超出预设值时，中央控制器向AGV复合机器人发送入周转库402指令，周转库402指令包括精磨成品的料盘或承载有刀面研磨成品的料盘的唯一标识，周转库402的唯一标识和周转槽位码，AGV复合机器人移动至分选流水线识别需要入周转库402精磨成品的料盘或承载有刀面研磨成品的料盘的唯一标识与入周转库402指令内容一致后取走精磨成品的料盘或承载有刀面研磨成品的料盘，AGV复合机器人将精磨成品的料盘或承载有刀面研磨成品的料盘输送到周转库402并通过识别机构识别周转库402的唯一标识和周转槽位码，周转库402的唯一标识和周转槽位码与入周转库402指令内容一致后，AGV复合机器人将精磨成品的料盘或承载有刀面研磨成品的料盘放入周转库402对应的周转槽位中。提升清洗检测流水线4的柔性，待印字精磨检测一体机403以及印字刀面检测一体机404的检测负载数据恢复到正常预设值时，中央控制器向AGV复合机器人发送出周转库402指令，同理使精磨成品的料盘或承载有刀面研磨成品的料盘回到分选流水线中完成检测、打标以及分类等工作。

如图12所示，其他实施例中，清洗机401的入口端设置有流水线A407。通过中央控制器向AGV复合机器人发送清洗成品指令时，AGV复合机器人将承载有精磨成品的料盘或承载有刀面研磨成品的料盘输送到流水线A407的入口端后反馈于中央控制器，中央控制器对反馈信息存档。流水线A407将承载有精磨成品的料盘或承载有刀面研磨成品的料盘输送至清洗机401内进行清洗。清洗机401设置有第一识别装置408，第一识别装置408为读取器427，通过第一识别装置408获取料盘上唯一标识的相关信息反馈于中央控制器，实现确认料盘上的承载成品的类别，以便于中央控制器监控精磨成品或刀面研磨成品清洗状态。

如图12和图13所示，本实施例的分选流水线包括流水线B409、流水线C410、第一转向台411、第二转向台412以及第三转向台413，中央控制器分别与流水线B409、流水线C410、第一转向台411、第二转向台412以及第三转向台413通信连接，便于中央控制器对分选流水线进行控制。

第一转向台411设置于流水线B409和流水线C410之间，第一转向台411设置有第二识别装置414，第二识别装置414为读取器427，第二识别装置414获取料盘上唯一标识的相关信息反馈于中央控制器，中央控制器根据料盘的唯一标识判断待检测成品的类别，中央控制器确认待检测成品的类别为精磨成品或刀面研磨成品时，第一转向台411将确认的料盘输送到流水线C410，使料盘从流水线B409输送到流水线C410。

第二转向台412设置于流水线C410与印字精磨检测一体机403之间，第二转向台412设置有第三识别装置415，第三识别装置415为读取器427，第三识别装置415获取料盘上唯一标识的相关信息反馈于中央控制器，中央控制器根据料盘的唯一标识判断待检测成品的类别，中央控制器确认待成品的类别为精磨成品时，第二转向台412将确认的料盘输送到印字精磨检测一体机403，使精磨成品进行检测、打标以及分类处理。

第三转向台413设置于流水线C410与印字刀面检测一体机404之间，第三转向台413设置有第四识别装置416，第四识别装置416为读取器427，第四识别装置416获取料盘上唯一标识的相关信息反馈于中央控制器，中央控制器根据料盘的唯一标识判断待检测成品的类别，中央控制器确认待成品的类别为刀面研磨成品时，第三转向台413将确认的料盘输送到印制刀面检测一体设备，使刀面研磨成品进行检测、打标以及分类处理。

如图14和图15所示，本实施例的第一转向台411、第二转向台412以及第三转向台413均包括机架422、Y向分流输送机构423、X向分流输送机构424、升降机构425以及控制器426，控制器426为可编程序控制器，如DM控制器。第二识别装置414、第三识别装置415以及第四识别装置416均包括读取器427，读取器427为射频读取器，唯一标识为RFID芯片。Y向分流输送机构423设置于机架422，Y向分流输送机构423的一端设置有升降避让槽4231，X向分流输送机构424内嵌于Y向分流输送机构423内，升降机构425驱动X向分流输送机构424沿升降避让槽4231升降。

控制器426与中央控制器通信连接，便于中央控制器发控制器426发送指令。控制器426分别与Y向分流输送机构423、X向分流输送机构424、升降机构425以及读取器427通信连接，便于控制器426对Y向分流输送机构423、X向分流输送机构424、升降机构425以及读取器427进行控制，达成中央控制器的指令。读取器427设置于Y向分流输送机构423并用于读取唯一标识，通过读取器427将刀具类型信息反馈于中央控制器，便于对承载成品的料盘进行监控。

使用时，中央控制器向控制器426发送相关指令，料盘输送至Y向分流输送机构423的升降避让槽4231处，读取器427读取料盘的唯一标识记载的相关信息反馈于控制器426，控制器426通过反馈的相关信息与中央控制器的相关指令中的信息对比，确认料盘承载成品的类别，识别结果有两种，第一种情况为：确认料盘为非Y向分流输送机构423输送的成品类别，升降机构425驱动X向分流输送机构424上升，料盘的底部与X向分流输送机构424抵触，料盘沿X向分流输送机构424的输送方向输送。第二种情况为：确认料盘为Y向分流输送机构423输送的成品类别，升降机构425驱动X向分流输送机构424下降，料盘的底部与Y向分流输送机构423抵触，料盘沿Y向分流输送机构423的输送方向输送。

需要说明的是第一转向台411的料盘由Y向分流输送机构423向升降避让槽4231方向输送，读取器427读取料盘的唯一标识反馈于控制器426，控制器426通过反馈的相关信息与中央控制器的相关指令中的信息对比，确认料盘承载的成品类别为需要输送的成品类别，升降机构425驱动X向分流输送机构424上升，料盘的底部与X向分流输送机构424抵触，料盘沿X向分流输送机构424的输送方向输送。本输送机能够以低成本高效率的优势将分选流水线上的承载不同类别成品的料盘进行自动区分并输送，解决了人工分检的高强度低效率易出错的缺点，又解决了机械手难以大批量普及的高成本的难题，因此本申请具有结构简单、效率高和成本低等优点。

本实施例的Y向分流输送机构423包括输送槽4232、第一输送带4233、第一电机4237以及挡边4238，输送槽4232与机架422固定，第一输送带4233沿输送槽4232的长度方向设置，第一电机4237设置于输送槽4232内并驱动第一输送带4233转动，实现第一输送带4233输送料盘。挡边4238设置于输送槽4232顶部，防止料盘与输送槽4232分离。

升降避让槽4231设置于输送槽4232的一端，使X向分流输送机构424与Y向分流输送机构423相交集，升降机构425驱动X向分流输送机构424沿升降避让槽4231升降，从而实现对承载不同类别成品的料盘进行区分并输送。具体地，第一输送带4233包括滚动设置于输送槽4232内的第一主动皮带轮4234以及第一从动皮带轮4235，第一主动皮带轮4234与第一电机4237传动连接。第一主动皮带轮4234的数量为至少一个，第一从动皮带轮4235的数量为多个，一个第一主动皮带轮4234以及多个第一从动皮带轮4235形成第一滚轮组，第一输送带4233绕设于第一滚轮组，实现第一电机4237驱动第一输送带4233转动。

本实施例的两第一从动皮带轮4235之间设置有第一皮带挡条4236，第一皮带挡条4236与输送槽4232固定并用于承载第一输送带4233，通过第一皮带挡条4236对第一输送带4233承载，减少第一输送带4233下垂，确保第一输送带4233水平输送料盘。X向分流输送机构424包括升降架4241、第二输送带4242以及第二电机4246，第二输送带4242沿升降架4241的长度方向设置，第二电机4246固定于升降架4241并驱动第二输送带4242转动，实现X向分流输送机构424输送料盘。

具体地，第二输送带4242包括滚动设置于升降架4241外侧的第二主动皮带轮4243以及第二从动皮带轮4244，第二主动皮带轮4243的数量为至少一个，第二从动皮带轮4244的数量为多个，一个第二主动皮带轮4243以及多个第二从动皮带轮4244形成第二滚轮组，第二输送带4242绕设于第二滚轮组，实现第二电机4246驱动第二输送带4242转动。两第二从动皮带轮4244之间设置有第二皮带挡条4245，第二皮带挡条4245与升降架4241固定并用于承载第二输送带4242，通过第二皮带挡条4245对第二输送带4242承载，减少第二输送带4242下垂，确保第二输送带4242水平输送料盘。

本实施例的挡边4238包括长固定挡边42381、短固定挡边42382、升降活动挡边42383以及挡边4238升降气缸。长固定挡边42381沿输送槽4232的长度方向设置，通过长固定挡边42381防护输送槽4232的长度方向。短固定挡边42382沿输送槽4232的宽度方向设置，并且短固定挡边42382固定于输送槽4232靠近升降避让槽4231的一端，通过短固定挡边42382防护输送槽4232靠近升降避让槽4231的一端的宽度方向。升降避让槽4231的数量为两条，挡边4238升降气缸固定于两升降避让槽4231之间并驱动升降活动挡边42383升降。使用时，挡边4238升降气缸驱动升降活动挡边42383上升，升降活动挡边42383阻挡料盘沿X向分流输送机构424的输送方向输送，挡边4238升降气缸驱动升降活动挡边42383下降，料盘沿X向分流输送机构424的输送方向输送。

本实施例的读取器427包括第一传感器4271以及第二传感器4272，第一传感器4271固定于短固定挡边42382，便于第一传感器4271读取料盘的唯一标识反馈于控制器426，控制器426通过反馈的成品信息与相关指令信息对比，确认料盘承载成品的类别。第二传感器4272固定于长固定挡边42381，通过第二传感器4272确认料盘沿Y向分流输送机构423方向输送。

本实施例的本实施例的升降机构425包括第一升降台4251、导向杆4252、第二升降台4253以及升降驱动器4254，升降驱动器4254为气缸、油缸或丝杆滑台。第一升降台4251与X向分流输送机构424连接，第一升降台4251通过导向杆4252与第二升降台4253连接，导向杆4252与机架422滑动连接，升降驱动器4254的一端固定于第二升降台4253，升降驱动器4254的一端与机架422连接。使用时，通过升降驱动器4254的驱动端伸出，使第二升降台4253远离机架422，导向杆4252与机架422滑动并带动第一升降台4251靠近机架422，实现X向分流输送机构424下降。通过升降驱动器4254的驱动端缩回，使第二升降台4253靠近机架422，导向杆4252与机架422滑动并带动第一升降台4251远离机架422，实现X向分流输送机构424上升。

本实施例的流水线B409与第一转向台411连接处、流水线C410与第二转向台412连接处以及流水线C410与第三转向台413连接处均设置有第一抵接块417、第三传感器418、第二抵接块419和抵接驱动器420，第三传感器418为射频读取器427，抵接驱动器420为气缸或油缸。第一抵接块417与第二抵接块419相对设置，第三传感器418设置于第一抵接块417内侧并与中央控制器通信连接，抵接驱动器420驱动第二抵接块419向第一抵接块417靠近。

使用时，当第一转向台411、第二转向台412或第三转向台413上有料盘正输送时，沿流水线B409或流水线C410输送的料盘触发第三传感器418，第三传感器418反馈于中央控制器，中央控制器控制抵接驱动器420驱动第二抵接块419向第一抵接块417靠近，使第一抵接块417以及第二抵接块419分别压持于料盘两侧，使料盘停止输送，保证第一转向台411、第二转向台412或第三转向台413上的料盘完成输送。当第一转向台411、第二转向台412或第三转向台413空置时，中央控制器控制抵接驱动器420驱动第二抵接块419向第一抵接块417远离，使第一抵接块417以及第二抵接块419分别与料盘分离，料盘继续输送。

本实施例的流水线B409与第一转向台411连接处、流水线C410与第二转向台412连接处以及流水线C410与第三转向台413连接处均设置有流水线暂存库421。当料盘被压持于第一抵接块417以及第二抵接块419停止输送时，第三传感器418再次读取料盘的唯一标识信息反馈于中央控制器，中央控制器判断料盘承载的成品类型为非待检测成品类型。中央控制器向AGV复合机器人发送排异指令，排异指令中包括排异料盘的唯一标识以及第三传感器418的位置信息。AGV复合机器人通过第三传感器418的位置信息以及料盘的唯一标识取得需排异的料盘并将需排异的料盘放置于流水线暂存库421。

如图16所示，本实施例的成品仓5包括存储架51、升降车52以及伸缩机械手53，多个成品槽设置于存储架51内，存储架51内部设置有与多个成品槽相连通的输送通道54，伸缩机械手53固定于升降车52并设置有识别模块，升降车52驱动伸缩机械手53沿输送通道54移动或升降，以对料盘进行输送放置于成品槽中。使用时，AGV复合机器人执行入库指令时，AGV复合机器人根据入库指令信息将承载有良品刀面研磨成品的料盘输送到成品仓5，通过识别机构识别成品仓5的唯一标识与入库指令信息一致后反馈于中央控制器并将承载有良品刀面研磨成品的料盘放置于伸缩机械手53，伸缩机械手53通过识别模块识别承载有良品刀面研磨成品的料盘的唯一标识反馈于中央控制器，中央控制器控制升降车52沿输送通道54移动或升降，使伸缩机械手53到达入库指令信息中的成品槽位，伸缩机械手53通过识别模块识别成品槽位码与入库指令信息一致后反馈于中央控制器并将承载有良品刀面研磨成品的料盘放置于成品槽位中。当有销售订单时，通过PDA扫取成品槽位码领料，然后按照客户的要求经过上环包装一体机将每支钻针成品套上不同颜色的套环，完成上环后，按照盘/盒的规格进行包装形成商品，在商品上贴具有条形码或二维码的商品标识，通过PDA扫商品标识并反馈于中央控制器后将商品存放于出货仓库，等候出货。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种PCB钻针智能生产线，其特征在于：包括中央控制器、若干料盘、原材料立库（1）、粗精磨一体机（2）、精磨成品立库、四站开槽机（3）、清洗检测流水线（4）、成品仓（5）以及若干AGV复合机器人，

料盘、原材料立库（1）、粗精磨一体机（2）、精磨成品立库、四站开槽机（3）、清洗检测流水线（4）以及成品仓（5）均设置有唯一标识；AGV复合机器人设置有用于识别唯一标识的识别机构；

料盘设置用于承载原材料和完成处理的成品；

原材料立库（1）内设置有多个原料槽位，原料槽位用于输送承载原材料的料盘，各原料槽位分别设置有原料槽位码；

粗精磨一体机（2）用于对原材料进行研磨加工形成精磨成品；

精磨成品立库设置有多个精磨成品槽位，精磨成品槽位用于输送承载精磨成品的料盘，各精磨成品槽位分别设置有精磨成品槽位码；

四站开槽机（3）用于对精磨成品进行开槽刀面研磨加工形成刀面研磨成品；

清洗检测流水线（4）用于对精磨成品和刀面研磨成品进行进行清洗、检测、打标以及分类，筛选出良品的精磨成品和良品的刀面研磨成品；

成品仓（5）内设置有多个成品槽位，成品槽位用于输送承载良品的刀面研磨成品料盘，各成品槽位分别设置有成品槽位码；

通过原材料立库（1）、粗精磨一体机（2）、精磨成品立库、四站开槽机（3）、清洗检测流水线（4）、成品仓（5）以及AGV复合机器人均与中央控制器通信连接，以使中央控制器实时监控原材料立库（1）、粗精磨一体机（2）、精磨成品立库、四站开槽机（3）、清洗检测流水线（4）、成品仓（5）以及AGV复合机器人的生产状态，中央控制器根据生产任务单，向AGV复合机器人发送工作指令，工作指令包括粗精磨研磨领料指令、开槽刀面粗精磨研磨领料指令、清洗成品指令以及入库指令，AGV复合机器人通过识别机构识别料盘、原材料立库（1）、粗精磨一体机（2）、精磨成品立库、四站开槽机（3）、清洗检测流水线（4）以及成品仓（5）的唯一标识分别完成粗精磨研磨领料指令以对粗精磨一体机（2）补充承载有原材料的料盘以及取走承载有精磨成品的料盘、完成开槽刀面粗精磨研磨领料指令以对四站开槽机（3）补充承载有待处理精磨成品的料盘以及取走承载有刀面研磨成品的料盘、完成清洗成品指令以对精磨成品或刀面研磨成品清洗、检测、打标以及分类，筛选出良品精磨成品或良品刀面研磨成品以及完成入库指令以对承载有良品精磨成品的料盘放置于精磨成品立库对应的精磨成品槽位中，将承载有良品刀面研磨成品的料盘放置于成品仓（5）对应的成品槽中；

还包括巡检盘、粗精磨复合抽检机器人（6）和开槽复合抽检机器人（7），巡检盘、粗精磨复合抽检机器人（6）和开槽复合抽检机器人（7）均设置有唯一标识，巡检盘分别设置于粗精磨一体机（2）与四站开槽机（3）内，粗精磨复合抽检机器人（6）和开槽复合抽检机器人（7）均与所述中央控制器通信连接；粗精磨复合抽检机器人（6）和开槽复合抽检机器人（7）均设置有用于识别唯一标识的识别机构；

当所述粗精磨一体机（2）或四站开槽机（3）累计加工到预设数量的成品后夹取1个精磨成品或刀面研磨成品放置于巡检盘上，中央控制器监控巡检盘装满后，中央控制器向粗精磨复合抽检机器人（6）发送抽检精磨成品指令或中央控制器向开槽复合抽检机器人（7）刀面研磨成品指令。

2.根据权利要求1所述的一种PCB钻针智能生产线，其特征在于：所述原材料立库和精磨成品立库均包括库架（11），第一传送带组（12）和第二传送带组（13）；

所述第一传送带组（12）和所述第二传送带组（13）叠设置于所述库架（11），所述第二传送带组（13）设置于所述第一传送带组（12）的上方，所述第一传送带组（12）和所述第二传送带组（13）均设置有多条传送带（14），每一条传送带（14）形成一个原料槽位或精磨成品槽位，所述传送带（14）设置有进料端（141）和取料端（142），所述进料端（141）设置有照明灯（143），所述取料端（142）设置有物料感应器（144），所述中央控制器分别与传送带（14）、照明灯（143）以及物料感应器（144）通信连接。

3.根据权利要求1所述的一种PCB钻针智能生产线，其特征在于：所述粗精磨一体机（2）包括上料台（21）、移料机械手（22）、上料机械手（23）、转动机械手（24）、粗磨工位（25）、精磨工位（26）以及UC工位（27）；

所述上料台（21）、粗磨工位（25）、精磨工位（26）以及UC工位（27）分别设置于所述转动机械手（24）的四周，所述移料机械手（22）和所述上料机械手（23）分别设置于所述上料台（21），上料台（21）用于放置承载有原材料的料盘；

通过移料机械手（22）夹取承载于料盘上的原材料放置于上料机械手（23），上料机械手（23）将原材料传递至转动机械手（24），转动机械手（24）将原材料分别输送到粗磨工位（25）、精磨工位（26）以及UC工位（27）进行加工，经粗磨工位（25）对原材料进行粗部研磨，精磨工位（26）对原材料进行精研磨，UC工位（27）对原材料进行UC加工，使原材料完成研磨加工形成精磨成品。

4.根据权利要求1所述的一种PCB钻针智能生产线，其特征在于：所述四站开槽机（3）包括开槽加工台（31）、旋转机械手（311）、上下料工作站（312）、切沟工作站（313）、边刀工作站（314）以及刀面研磨工作站（315）；

所述开槽加工台（31）上对应上下料工作站（312）、切沟工作站（313）、边刀工作站（314）以及刀面研磨工作站（315）分别设置有第一固定治具（32）、第二固定治具（33）、第三固定治具（34）以及第四固定治具（35）；

所述旋转机械手（311）转动设置于所述开槽加工台（31）并分别停歇于所述第一固定治具（32）、第二固定治具（33）、第三固定治具（34）以及第四固定治具（35）的正上方；

通过第一固定治具（32）夹持精磨成品，以便上下料工作站（312）与所述旋转机械手（311）夹持或释放精磨成品；通过第二固定治具（33）夹持精磨成品，以便切沟工作站（313）对精磨成品进行研磨；通过第三固定治具（34）夹持精磨成品，以便边刀工作站（314）对精磨成品进行研磨；通过第四固定治具（35）夹持精磨成品，以便刀面研磨工作站（315）对精磨成品进行研磨，使刀面研磨成品成型。

5.根据权利要求1所述的一种PCB钻针智能生产线，其特征在于：抽检精磨成品指令中包括粗精磨一体机（2）的唯一标识、巡检盘的唯一标识以及粗精磨复合抽检机器人（6）的唯一标识，粗精磨复合抽检机器人（6）根据抽检精磨成品指令信息移动到粗精磨一体机（2），并通过识别机构识别粗精磨一体机（2）的唯一标识以及巡检盘的唯一标识与抽检精磨成品指令信息一致后反馈于中央控制器，粗精磨复合抽检机器人（6）将承载有精磨成品的巡检盘取走后，再将空置的巡检盘再放置于上料台（21），粗精磨复合抽检机器人（6）将承载有精磨成品的巡检盘输送到粗精磨复合抽检机器人（6）内部进行检测；

抽检刀面研磨成品指令包括四站开槽机（3）的唯一标识、巡检盘的唯一标识以及开槽复合抽检机器人（7）的唯一标识，开槽复合抽检机器人（7）根据抽检刀面研磨成品指令信息移动到四站开槽机（3），并通过识别机构识别四站开槽机（3）的唯一标识以及巡检盘的唯一标识与抽检刀面研磨成品指令信息一致后反馈于中央控制器，开槽复合抽检机器人（7）将承载有刀面研磨成品的巡检盘取走后，再将空置的巡检盘再放置于上料台（21），开槽复合抽检机器人（7）将承载有刀面研磨成品的巡检盘输送到开槽复合抽检机器人（7）内部进行检测。

6.根据权利要求1所述的一种PCB钻针智能生产线，其特征在于：所述清洗检测流水线（4）包括清洗机（401）、周转库（402）、分选流水线、印字精磨检测一体机（403）以及印字刀面检测一体机（404），清洗机（401）、周转库（402）、分选流水线、印字精磨检测一体机（403）以及印字刀面检测一体机（404）均设置有唯一标识并与中央控制器通信连接；

清洗机（401）用于对精磨成品和刀面研磨成品进行清洗；

周转库（402）设置有多个周转槽位，各周转槽位均设置有周转槽位码；

分选流水线设置于用于清洗机（401）的出口端将完成清洗的承载有精磨成品的料盘或承载有刀面研磨成品的料盘分别输送至印字精磨检测一体机（403）或印字刀面检测一体机（404）；

印字精磨检测一体机（403）用于对精磨成品进行检测、打标以及分类，筛选出良品的精磨成品，印字精磨检测一体机（403）设置有精磨PCB刀具暂存库（405），精磨PCB刀具暂存库（405）设置有良品区和不良品区；

印字刀面检测一体机（404）用于对刀面研磨成品进行检测、打标以及分类，筛选出良品钻针，印字刀面检测一体机（404）设置有开槽成品PCB刀具暂存库（406），开槽成品PCB刀具暂存库（406）设置有良品区和不良品区；

中央控制器向AGV复合机器人发送清洗成品指令时，AGV复合机器人将承载有精磨成品的料盘或承载有刀面研磨成品的料盘输送到清洗机（401），通过识别机构识别清洗机（401）的唯一标识与清洗成品指令内容一致后，AGV复合机器人将承载有精磨成品的料盘或承载有刀面研磨成品的料盘放置于清洗机（401）内，中央控制器控制清洗机（401）对精磨成品或刀面研磨成品进行清洗，完成清洗的精磨成品或刀面研磨成品分别承载于料盘中沿分选流水线输送，分选流水线通过识别料盘101的唯一标识反馈于中央控制器以区分承载有精磨成品的料盘或承载有刀面研磨成品的料盘，将精磨成品的料盘输送至印字精磨检测一体机（403）进行检测、打标以及分类，将承载有刀面研磨成品的料盘输送至印字刀面检测一体机（404）进行检测、打标以及分类；

通过印字精磨检测一体机（403）检测精磨成品的尺寸，根据精磨成品的尺寸公差等级以区分良品与不良品，精磨成品的良品与不良品进行打标并分类存放于精磨PCB刀具暂存库（405）；

通过印字刀面检测一体机（404）检测刀面研磨成品的刀面参数，根据刀面研磨成品的刀面参数进行分选刀面研磨成品的良品与不良品，对刀面研磨成品的良品与不良品进行打标印字区分类别、型号以及参数分类存放于开槽成品PCB刀具暂存库（406），

清洗过程中，中央控制器实时监控分选流水线、印字精磨检测一体机（403）以及印字刀面检测一体机（404）的生产状态并抓取印字精磨检测一体机（403）以及印字刀面检测一体机（404）的检测负载数据，检测负载数据超出预设值时，中央控制器向AGV复合机器人发送入周转库（402）指令，周转库（402）指令包括精磨成品的料盘或承载有刀面研磨成品的料盘的唯一标识，周转库（402）的唯一标识和周转槽位码，AGV复合机器人移动至分选流水线识别需要入周转库（402）精磨成品的料盘或承载有刀面研磨成品的料盘的唯一标识与入周转库（402）指令内容一致后取走精磨成品的料盘或承载有刀面研磨成品的料盘，AGV复合机器人将精磨成品的料盘或承载有刀面研磨成品的料盘输送到周转库（402）并通过识别机构识别周转库（402）的唯一标识和周转槽位码，周转库（402）的唯一标识和周转槽位码与入周转库（402）指令内容一致后，AGV复合机器人将精磨成品的料盘或承载有刀面研磨成品的料盘放入周转库（402）对应的周转槽位中。

7.根据权利要求6所述的一种PCB钻针智能生产线，其特征在于：分选流水线包括流水线B（409）、流水线C（410）、第一转向台（411）、第二转向台（412）以及第三转向台（413），中央控制器分别与流水线B（409）、流水线C（410）、第一转向台（411）、第二转向台（412）以及第三转向台（413）通信连接；

第一转向台（411）设置于流水线B（409）和流水线C（410）之间，第一转向台（411）设置有第二识别装置（414），第二识别装置（414）获取料盘上唯一标识的相关信息反馈于中央控制器；

第二转向台（412）设置于流水线C（410）与印字精磨检测一体机（403）之间，第二转向台（412）设置有第三识别装置（415），第三识别装置（415）获取料盘上唯一标识的相关信息反馈于中央控制器；

第三转向台（413）设置于流水线C（410）与印字刀面检测一体机（404）之间，第三转向台（413）设置有第四识别装置（416），第四识别装置（416）获取料盘上唯一标识的相关信息反馈于中央控制器。

8.根据权利要求7所述的一种PCB钻针智能生产线，其特征在于：第一转向台（411）、第二转向台（412）以及第三转向台（413）均包括机架（422）、Y向分流输送机构（423）、X向分流输送机构（424）、升降机构（425）以及控制器（426），第二识别装置（414）、第三识别装置（415）以及第四识别装置（416）均包括读取器（427），

Y向分流输送机构（423）设置于机架（422），Y向分流输送机构（423）的一端设置有升降避让槽（4231），X向分流输送机构（424）内嵌于Y向分流输送机构（423）内，升降机构（425）驱动X向分流输送机构（424）沿升降避让槽（4231）升降；

控制器（426）与中央控制器通信连接，控制器（426）分别与Y向分流输送机构（423）、X向分流输送机构（424）、升降机构（425）以及读取器（427）通信连接，读取器（427）设置于Y向分流输送机构（423）并用于读取唯一标识。

9.根据权利要求8所述的一种PCB钻针智能生产线，其特征在于：Y向分流输送机构（423）包括输送槽（4232）、第一输送带（4233）、第一电机（4237）以及挡边（4238），输送槽（4232）与机架（422）固定，第一输送带（4233）沿输送槽（4232）的长度方向设置，第一电机（4237）设置于输送槽（4232）内并驱动第一输送带（4233）转动，挡边（4238）设置于输送槽（4232）顶部，升降避让槽（4231）设置于输送槽（4232）的一端；

X向分流输送机构（424）包括升降架（4241）、第二输送带（4242）以及第二电机（4246），第二输送带（4242）沿升降架（4241）的长度方向设置，第二电机（4246）固定于升降架（4241）并驱动第二输送带（4242）转动。

10.根据权利要求1所述的一种PCB钻针智能生产线，其特征在于：所述成品仓（5）包括存储架（51）、升降车（52）以及伸缩机械手（53），多个成品槽设置于所述存储架（51）内，存储架（51）内部设置有与多个成品槽相连通的输送通道（54），伸缩机械手（53）固定于升降车（52）并设置有识别模块，升降车（52）驱动伸缩机械手（53）沿输送通道（54）移动或升降，以对料盘进行输送放置于成品槽中；

AGV复合机器人执行入库指令时，AGV复合机器人根据入库指令信息将承载有良品刀面研磨成品的料盘输送到成品仓（5），通过识别机构识别成品仓（5）的唯一标识与入库指令信息一致后反馈于中央控制器并将承载有良品刀面研磨成品的料盘放置于伸缩机械手（53），伸缩机械手（53）通过识别模块识别承载有良品刀面研磨成品的料盘的唯一标识反馈于中央控制器，中央控制器控制升降车（52）沿输送通道（54）移动或升降，使伸缩机械手（53）到达入库指令信息中的成品槽位，伸缩机械手（53）通过识别模块识别成品槽位码与入库指令信息一致后反馈于中央控制器并将承载有良品刀面研磨成品的料盘放置于成品槽位中。