CN111872233A - 一种金属密封膜片成型装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种金属密封膜片成型装置，包括凸模和凹模，凸模由一体成型的凸模主体、倒圆台和圆柱状凸起组成，倒圆台的侧面为凸圆弧面，倒圆台的轴线与所述圆柱状凸起的轴线重合；凹模的上表面开有与倒圆台相配合的凹槽，凹槽的槽深大于倒圆台的高度，凹模上开设有供圆柱状凸起插入的定位通孔。本发明还公开了一种金属密封膜片成型方法，该方法将金属片切割为金属环后装入成型装置并进行冲压成型，得到金属密封膜片。本发明通过凸模和凹模进行配合，将金属环加工成由中心部，变形部和密封部组成金属密封膜片，成型效果好，保证了金属密封膜片的尺寸精度和表面质量，提高了密封的效果，能够在阀门中用做密封与驱动元件。

Description

一种金属密封膜片成型装置及方法

技术领域

本发明属于金属膜片成型技术领域，具体涉及一种金属密封膜片成型装置及方法。

背景技术

目前，特种气体行业使用的精密阀门产品主要依赖国外进口，因需求较大，且技术封锁森严，导致使用成本越来越大，故该领域精密阀门产品的国产化需求越来越紧迫。

密封膜片作为精密阀门重要的驱动元件，将压力转换成直线运动，在阀门中广泛应用。密封膜片根据材料分为金属密封膜片和非金属密封膜片，非金属膜片行程大、抗疲劳性能较好，但强度较低，适用工作压力也低。而金属密封膜片相对强度较高，适用于高压工况，低温环境下也一般选用金属密封膜片。但金属密封膜片的刚度对阀门特性及精度的影响很大，现有的金属膜片强度与刚度一般成正比关系，强度越高、刚度越大，反之降低膜片的强度能够有效减小膜片的刚度，但其使用工况受到很大限制。

金属密封膜片是精密阀门产品驱动及密封部分的关键零件，需要较薄的厚度，以及较小的尺寸，材质特性差异较大，塑性成型过程容易褶皱，尺寸要求难以保证。因此，需要采用合理的工艺方法与合适的装置对金属密封膜片进行成型，以满足实际使用要求。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种金属密封膜片成型装置。该装置通过凸模和凹模进行配合，将金属环加工成由中心部，变形部和密封部组成金属密封膜片，成型效果好，保证了金属密封膜片的尺寸精度和表面质量，提高了密封的效果，得到的金属密封膜片能够在阀门中用做密封与驱动元件。

为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：一种金属密封膜片成型装置，其特征在于，所述成型装置包括凸模和凹模，所述凸模由一体成型的凸模主体、倒圆台和圆柱状凸起组成，所述倒圆台的侧面为凸圆弧面，所述倒圆台的轴线与所述圆柱状凸起的轴线重合；所述凹模的上表面开有与所述倒圆台相配合的凹槽，所述凹槽的槽深大于所述倒圆台的高度，所述凹模上开设有供所述圆柱状凸起插入的定位通孔。

上述的一种金属密封膜片成型装置，其特征在于，所述倒圆台的凸圆弧面的半径分别为38mm、34mm、30mm或26mm，所述凹槽4为碗状结构。

上述的一种金属密封膜片成型装置，其特征在于，所述圆柱状凸起的端面具有0.5mm×45°倒角。

另外，本发明还提供了一种金属密封膜片成型方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤一、将金属片切割为金属环；

步骤二、将步骤一中得到的金属环放置在凹模的凹槽中，将凸模的圆柱状凸起穿过金属环并插入到凹模的定位通孔中，得到装有金属环的成型装置；所述金属环的圆心与凹模的定位通孔的轴线重合；

步骤三、将步骤二中得到的装有金属环的成型装置放入到气动压力机中进行冲压成型，然后拆除凸模和凹模后得到金属密封膜片。

本发明先将金属片切割为金属环，使金属密封膜片具有初步的圆环结构，保证了金属密封膜片能够应用于阀门中，同时有利于凸模的圆柱状凸起穿过，便于进行冲压成型，然后将金属环安装在成型装置中，并使金属环位于凹槽的正中，保证了金属密封膜片各部位均匀成型，再进行冲压成型，得到由中心部，变形部和密封部组成金属密封膜片，中心部为具有膜片通孔的水平结构，变形部为弧形结构，密封部为弧形结构的外圈，中心部具有膜片通孔保证了金属密封膜片能够安装在阀门的阀瓣上，中心部为水平结构保证了阀瓣运动时能够压紧金属密封膜片，在阀门开关过程中只有金属密封膜片的弧形部位运动，增加了阀门的寿命，同时也便于金属密封膜片与阀瓣的连接，变形部为弧形，减轻了阀门开关过程中的驱动力，使阀门开关的过程更为轻松，提高了阀门的工作效率，变形部的圆弧半径一方面与阀门开关需要的行程有关，另一方面与阀瓣的圆弧半径相匹配，便于装配和焊接，密封部为弧形结构的外圈，起到了密封的作用，保证了金属密封膜片的密封效果，从而保证了阀门的密封效果。

上述的方法，其特征在于，步骤一中所述金属环的外圆直径小于所述倒圆台上端面的直径，所述金属环的内圆直径大于所述圆柱状凸起的横截面直径，所述金属环的外圆留有0.2mm～0.3mm的余量，所述切割采用慢走丝线切割。本发明通过控制金属环和倒圆台的尺寸，保证了金属环整体均能够被冲压成型，保证了圆柱状凸起能够从金属环中穿过，有利于冲压成型的进行；本发明通过留有余量，保证了金属密封膜片的外圆尺寸和高度满足实际使用的需求；本发明采用慢走丝线切割具有切割面整齐，切割效率高的优点。

上述的方法，其特征在于，步骤一中所述金属片的材质为镍基合金或钴基合金。本发明采用镍基合金作为金属密封膜片，具有耐腐蚀性能优异，能够适用于复杂恶劣的介质环境的优点；本发明采用钴基合金作为金属密封膜片，具有弹性较好，能通过手轮与弹簧的传动带动阀门开启和关闭的优点。

上述的方法，其特征在于，当金属片的材质为镍基合金时，步骤三中所述冲压成型的过程为：用凸圆弧面的半径为38mm的成型装置连续冲压5次，然后用凸圆弧面的半径为34mm的成型装置连续冲压10次，每次冲压完成后用乙醇清洗成型装置与金属环的接触面；当金属片的材质为钴基合金时，步骤三中所述冲压成型的过程为：用凸圆弧面的半径为30mm的成型装置连续冲压15次，然后用凸圆弧面的半径为26mm的成型装置连续冲压15次，每次冲压完成后用乙醇清洗成型装置与金属环的接触面。本发明通过控制冲压模具的结构、尺寸和冲压成型的参数，使金属环被冲压成具有一定弧度的金属密封膜片，保证了金属密封膜片能够满足实际使用的需求，由于镍基合金的塑性较好，相对较容易发生塑性变形，所以选择圆弧较大的模具，且冲压次数较少，由于钴基合金弹性较好，不容易发生塑性变形，所以选择圆弧较小的模具，且冲压次数较多，本发明每次冲压后对成型装置与金属环的接触面进行清洗，保证了接触面的清洁，提高了金属密封膜片的表面质量，与尺寸精度。

上述的方法，其特征在于，步骤三中所述金属密封膜片的厚度为0.1mm～0.3mm。本发明通过控制金属密封膜片的厚度，保证了金属密封膜片具有优异的弹性、强度和寿命，避免了厚度过厚导致的弹性不好，通过手轮不容易带动金属密封膜片上下运动来开关阀门，另外也不便于弹簧座压紧和密封的不足，避免了厚度过薄导致的强度低，频繁开关阀门不能保证使用寿命的不足。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、本发明通过在凸模上设置凸模主体、倒圆台和圆柱状凸起，在凹模上设置与之匹配的凹槽和定位通孔，通过凸模和凹模进行配合，将金属环加工成由中心部，变形部和密封部组成金属密封膜片，便与装配和焊接，保证了密封的效果，使金属密封膜片在实际使用时只有变形部运动，降低了焊缝失效的可能，减轻了阀门开关的驱动力，使阀门开关的过程更为轻松，提高了工作效率。

2、本发明先将金属片切割金属环，使金属密封膜片具有初步的圆环结构，保证了金属密封膜片能够应用于阀门中，同时有利于凸模的圆柱状凸起穿过，便于进行冲压成型，然后将金属环安装在成型装置中进行冲压成型，通过控制冲压成型的参数，使金属环被冲压成具有一定弧度的金属密封膜片，保证了金属密封膜片能够满足实际使用的需求。

3、本发明提供的金属密封膜片成型装置，能够批量制备金属密封膜片，所用配件易于购买，安装过程易于操作，既保证金属密封膜片的尺寸精度和表面质量，又提高成型效率，能够在阀门中用做密封与驱动元件，满足了阀门关键部件的研制生产和使用性能的要求。

4、本发明通过控制金属密封膜片的厚度，保证了金属密封膜片具有优异的弹性、强度和寿命；本发明通过留有余量，保证了金属密封膜片的外圆尺寸和高度满足实际使用的需求。

5、本发明的成型装置及方法可适用于多种材质和型号的的金属密封膜片的制备，使用范围广，应用价值高，适合大规模推广使用。

下面通过附图和实施例对本发明的技术方案作进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明成型装置的结构示意图。

图2为本发明凸模的结构示意图。

图3为本发明凹模的结构示意图。

图4为本发明金属密封膜片的结构示意图。

图5为图4的A-A剖视图。

附图标记说明：

1—凸模； 1-1—凸模主体； 1-2—倒圆台；

1-3—圆柱状凸起； 2—金属环； 3—凹模；

3-1—定位通孔； 4—凹槽； 5—金属密封膜片；

5-1—中心部； 5-2—变形部； 5-3—密封部；

5-4—膜片通孔。

具体实施方式

本发明的一种金属密封膜片成型装置通过实施例1进行详细描述。

实施例1

如图1、图2、图3、图4和图5所示的一种金属密封膜片成型装置，包括凸模1和凹模3，所述凸模1由一体成型的凸模主体1-1、倒圆台1-2和圆柱状凸起1-3组成，所述倒圆台1-2的侧面为凸圆弧面，所述倒圆台1-2的轴线与所述圆柱状凸起1-3的轴线重合；所述凹模3的上表面开有与所述倒圆台1-2相配合且装有金属环2的凹槽4，所述凹槽4的槽深H大于所述倒圆台1-2的高度h，所述凹模3上开设有供所述圆柱状凸起1-3插入的定位通孔3-1；本发明的金属密封膜片5由中心部5-1，变形部5-2和密封部5-3组成，中心部5-1为具有膜片通孔5-4的水平结构，变形部5-2为弧形结构，密封部5-3为弧形结构的外圈。

本实施例实际使用时，将金属环2放在凸模1和凹模3之间，得到装有金属环2的成型装置，然后将装有金属环2的成型装置利用气动压力机进行冲压成型处理，将金属环2冲压成金属密封膜片5。

本实施例中，凸模1由一体成型的凸模主体1-1、倒圆台1-2和圆柱状凸起1-3组成，倒圆台1-2的侧面为凸圆弧面，倒圆台1-2的轴线与圆柱状凸起1-3的轴线重合，实际使用时，通过凸模主体1-1，有利于采用气动压力机进行冲压成型，通过倒圆台1-2保证了金属密封膜片5具有弧形结构的变形部5-2和弧形结构的外圈的密封部5-3，通过倒圆台1-2的圆形平面，以成型金属密封膜片5中间的圆形平面的中心部5-1，通过倒圆台1-2的轴线与圆柱状凸起1-3的轴线重合，保证了金属密封膜片5具有均匀弧形结构，增强了金属密封膜片5的力学性能。

本实施例中，凹模3的上表面开有与倒圆台1-2相配合且装有金属环2的凹槽4，凹槽4的槽深大于倒圆台1-2的高度，凹模3上开设有供圆柱状凸起1-3插入的定位通孔3-1，实际使用时，通过凹槽4与相配合的倒圆台1-2，保证了金属密封膜片5具有水平结构的中心部5-1，弧形结构的变形部5-2和弧形结构的外圈的密封部5-3，从而保证了金属密封膜片5的优异性能，通过凹槽4的深度大于倒圆台1-2的高度保证了金属环2整体均能够被冲压成型，从而保证了金属密封膜片5具有均匀弧形结构，通过开设有供圆柱状凸起1-3插入的定位通孔3-1，限定了冲压成型中凸模1的位置，能够自动找正金属环2的中心，保证了金属密封膜片5的结构均匀。

本实施例中，倒圆台1-2的凸圆弧面的半径分别为38mm、34mm、30mm或26mm，凹槽4为碗状结构，实际使用时，通过调整凸圆弧面的半径，满足了不同材质的金属片均能被冲压成型为所需尺寸的金属密封膜片5，得到的金属密封膜片5能够在阀门中用做密封与驱动元件，满足了阀门关键部件的研制生产和使用性能的要求，通过将凹槽4设计成碗状结构，能够与倒圆台1-2相配合，进行金属密封膜片的加工。

本实施例中，圆柱状凸起1-3的端面具有0.5mm×45°倒角，实际使用时，通过对圆柱状凸起1-3的端面进行0.5mm×45°倒角，有利于圆柱状凸起1-3顺利插入定位通孔3-1，提高了生产效率。

本发明的一种金属密封膜片成型方法通过实施例2～实施例7进行详细描述。

实施例2

本实施例包括以下步骤：

步骤一、将金属片切割为金属环2，所述金属环2的外圆直径为21.2mm，留有0.2mm的余量，内圆直径为4mm，所述切割采用慢走丝线切割，所述金属片的材质为C276哈氏合金；

步骤二、将步骤一中得到的金属环2放置在凹模3的凹槽4中，将凸模1的圆柱状凸起1-3穿过金属环2并插入到凹模3的定位通孔3-1中，得到装有金属环2的成型装置；所述金属环2的圆心与凹模3的定位通孔3-1的轴线重合；所述凸模1的凸圆弧面的半径为38mm；

步骤三、将步骤二中得到的装有金属环2的成型装置放入到气动压力机中连续冲压5次，每次冲压完成后用乙醇清洗成型装置与金属环2的接触面，在成型装置中得到半成品膜片；

步骤四、将步骤三中得到的半成品膜片放置在凹模3的凹槽4中，将凸模1的圆柱状凸起1-3穿过半成品膜片并插入到凹模3的定位通孔3-1中，得到装有金属环2的成型装置；所述半成品膜片的圆心与凹模3的定位通孔3-1的轴线重合；所述凸模1的凸圆弧面的半径为34mm；

步骤五、将步骤四中得到的装有金属环2的成型装置放入到气动压力机中连续冲压10次，每次冲压完成后用乙醇清洗成型装置与金属环2的接触面，拆除凸模1和凹模3后得到C276哈氏合金密封膜片；所述C276哈氏合金密封膜片的厚度为0.2mm，变形部的圆弧面半径为37mm。

实施例3

本实施例包括以下步骤：

步骤一、将金属片切割为金属环2，所述金属环2的外圆直径为21.2mm，留有0.2mm的余量，内圆直径为4mm，所述切割采用慢走丝线切割，所述金属片的材质为3J21合金；

步骤二、将步骤一中得到的金属环2放置在凹模3的凹槽4中，将凸模1的圆柱状凸起1-3穿过金属环2并插入到凹模3的定位通孔3-1中，得到装有金属环2的成型装置；所述金属环2的圆心与凹模3的定位通孔3-1的轴线重合；所述凸模1的凸圆弧面的半径为30mm；

步骤三、将步骤二中得到的装有金属环2的成型装置放入到气动压力机中连续冲压15次，每次冲压完成后用乙醇清洗成型装置与金属环2的接触面，在成型装置中得到半成品膜片；

步骤四、将步骤三中得到的半成品膜片放置在凹模3的凹槽4中，将凸模1的圆柱状凸起1-3穿过半成品膜片并插入到凹模3的定位通孔3-1中，得到装有金属环2的成型装置；所述半成品膜片的圆心与凹模3的定位通孔3-1的轴线重合；所述凸模1的凸圆弧面的半径为26mm；

步骤五、将步骤四中得到的装有金属环2的成型装置放入到气动压力机中连续冲压15次，每次冲压完成后用乙醇清洗成型装置与金属环2的接触面，拆除凸模1和凹模3后得到3J21合金密封膜片；所述3J21合金密封膜片的厚度为0.2mm，变形部的圆弧面半径为37mm。

实施例4

本实施例包括以下步骤：

步骤一、将金属片切割为金属环2，所述金属环2的外圆直径为20.3mm，留有0.3mm的余量，内圆直径为5mm，所述切割采用慢走丝线切割，所述金属片的材质为C276哈氏合金；

步骤二、将步骤一中得到的金属环2放置在凹模3的凹槽4中，将凸模1的圆柱状凸起1-3穿过金属环2并插入到凹模3的定位通孔3-1中，得到装有金属环2的成型装置；所述金属环2的圆心与凹模3的定位通孔3-1的轴线重合；所述凸模1的凸圆弧面的半径为38mm；

步骤三、将步骤二中得到的装有金属环2的成型装置放入到气动压力机中连续冲压5次，每次冲压完成后用乙醇清洗成型装置与金属环2的接触面，得到半成品膜片；

步骤四、将步骤三中得到的半成品膜片放置在凹模3的凹槽4中，将凸模1的圆柱状凸起1-3穿过金属环2并插入到凹模3的定位通孔3-1中，得到装有金属环2的成型装置；所述金属环2的圆心与凹模3的定位通孔3-1的轴线重合；所述凸模1的凸圆弧面的半径为34mm；

步骤五、将步骤四中得到的装有金属环2的成型装置放入到气动压力机中连续冲压10次，每次冲压完成后用乙醇清洗成型装置与金属环2的接触面，拆除凸模1和凹模3后得到C276哈氏合金密封膜片；所述C276哈氏合金密封膜片的厚度为0.3mm，变形部的圆弧面半径为38mm

实施例5

本实施例包括以下步骤：

步骤一、将金属片切割为金属环2，所述金属环2的外圆直径为20.3mm，留有0.3mm的余量，内圆直径为5mm，所述切割采用慢走丝线切割，所述金属片的材质为3J21合金；

步骤二、将步骤一中得到的金属环2放置在凹模3的凹槽4中，将凸模1的圆柱状凸起1-3穿过金属环2并插入到凹模3的定位通孔3-1中，得到装有金属环2的成型装置；所述金属环2的圆心与凹模3的定位通孔3-1的轴线重合；所述凸模1的凸圆弧面的半径为30mm；

步骤三、将步骤二中得到的装有金属环2的成型装置放入到气动压力机中连续冲压15次，每次冲压完成后用乙醇清洗成型装置与金属环2的接触面，在成型装置中得到半成品膜片；

步骤四、将步骤三中得到的半成品膜片放置在凹模3的凹槽4中，将凸模1的圆柱状凸起1-3穿过半成品膜片并插入到凹模3的定位通孔3-1中，得到装有金属环2的成型装置；所述半成品膜片的圆心与凹模3的定位通孔3-1的轴线重合；所述凸模1的凸圆弧面的半径为26mm；

步骤五、将步骤四中得到的装有金属环2的成型装置放入到气动压力机中连续冲压15次，每次冲压完成后用乙醇清洗成型装置与金属环2的接触面，拆除凸模1和凹模3后得到3J21合金密封膜片；所述3J21合金密封膜片的厚度为0.3mm，变形部的圆弧面半径为38mm。

实施例6

本实施例包括以下步骤：

步骤一、将金属片切割为金属环2，所述金属环2的外圆直径为19.25mm，留有0.25mm的余量，内圆直径为3mm，所述切割采用慢走丝线切割，所述金属片的材质为C276哈氏合金；

步骤二、将步骤一中得到的金属环2放置在凹模3的凹槽4中，将凸模1的圆柱状凸起1-3穿过金属环2并插入到凹模3的定位通孔3-1中，得到装有金属环2的成型装置；所述金属环2的圆心与凹模3的定位通孔3-1的轴线重合；所述凸模1的凸圆弧面的半径为38mm；

步骤三、将步骤二中得到的装有金属环2的成型装置放入到气动压力机中连续冲压5次，每次冲压完成后用乙醇清洗成型装置与金属环2的接触面，在成型装置中得到半成品膜片；

步骤四、将步骤三中得到的半成品膜片放置在凹模3的凹槽4中，将凸模1的圆柱状凸起1-3穿过半成品膜片并插入到凹模3的定位通孔3-1中，得到装有金属环2的成型装置；所述半成品膜片的圆心与凹模3的定位通孔3-1的轴线重合；所述凸模1的凸圆弧面的半径为34mm；

步骤五、将步骤四中得到的装有金属环2的成型装置放入到气动压力机中连续冲压10次，每次冲压完成后用乙醇清洗成型装置与金属环2的接触面，拆除凸模1和凹模3后得到C276哈氏合金密封膜片；所述C276哈氏合金密封膜片的厚度为0.1mm，变形部的圆弧面半径为36mm。

实施例7

本实施例包括以下步骤：

步骤一、将金属片切割为金属环2，所述金属环2的外圆直径为19.25mm，留有0.25mm的余量，内圆直径为3mm，所述切割采用慢走丝线切割，所述金属片的材质为3J21合金；

步骤二、将步骤一中得到的金属环2放置在凹模3的凹槽4中，将凸模1的圆柱状凸起1-3穿过金属环2并插入到凹模3的定位通孔3-1中，得到装有金属环2的成型装置；所述金属环2的圆心与凹模3的定位通孔3-1的轴线重合；所述凸模1的凸圆弧面的半径为30mm；

步骤三、将步骤二中得到的装有金属环2的成型装置放入到气动压力机中连续冲压15次，每次冲压完成后用乙醇清洗成型装置与金属环2的接触面，在成型装置中得到半成品膜片；

步骤四、将步骤三中得到的半成品膜片放置在凹模3的凹槽4中，将凸模1的圆柱状凸起1-3穿过半成品膜片并插入到凹模3的定位通孔3-1中，得到装有金属环2的成型装置；所述半成品膜片的圆心与凹模3的定位通孔3-1的轴线重合；所述凸模1的凸圆弧面的半径为26mm；

步骤五、将步骤四中得到的装有金属环2的成型装置放入到气动压力机中连续冲压15次，每次冲压完成后用乙醇清洗成型装置与金属环2的接触面，拆除凸模1和凹模3后得到3J21合金密封膜片；所述3J21合金密封膜片的厚度为0.1mm，变形部的圆弧面半径为36mm。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制。凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (8)

1.一种金属密封膜片成型装置，其特征在于，所述成型装置包括凸模(1)和凹模(3)，所述凸模(1)由一体成型的凸模主体(1-1)、倒圆台(1-2)和圆柱状凸起(1-3)组成，所述倒圆台(1-2)的侧面为凸圆弧面，所述倒圆台(1-2)的轴线与所述圆柱状凸起(1-3)的轴线重合，所述凹模(3)的上表面开有与所述倒圆台(1-2)相配合的凹槽(4)，所述凹槽(4)的槽深大于所述倒圆台(1-2)的高度，所述凹模(3)上开设有供所述圆柱状凸起(1-3)插入的定位通孔(3-1)。

2.根据权利要求1所述的一种金属密封膜片成型装置，其特征在于，所述倒圆台(1-2)的凸圆弧面半径分别为38mm、34mm、30mm或26mm，所述凹槽(4)为碗状结构。

3.根据权利要求1所述的一种金属密封膜片成型装置，其特征在于，所述圆柱状凸起(1-3)的端面具有0.5mm×45°倒角。

4.一种利用如权利要求1-3中任一权利要求所述的装置进行金属密封膜片成型的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤一、将金属片切割为金属环(2)；

步骤二、将步骤一中得到的金属环(2)放置在凹模(3)的凹槽(4)中，将凸模(1)的圆柱状凸起(1-3)穿过金属环(2)并插入到凹模(3)的定位通孔(3-1)中，得到装有金属环(2)的成型装置；所述金属环(2)的圆心与凹模(3)的定位通孔(3-1)的轴线重合；

步骤三、将步骤二中得到的装有金属环(2)的成型装置放入到气动压力机中进行冲压成型，然后拆除凸模(1)和凹模(3)后得到金属密封膜片(5)。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，步骤一中所述金属环(2)的外圆直径小于所述倒圆台(1-2)上端面的直径，所述金属环(2)的内圆直径大于所述圆柱状凸起(1-3)的横截面直径，所述金属环(2)的外圆留有0.2mm～0.3mm的余量，所述切割采用慢走丝线切割。

6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，步骤一中所述金属片的材质为镍基合金或钴基合金。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，当金属片的材质为镍基合金时，步骤三中所述冲压成型的过程为：用凸圆弧面的半径为38mm的成型装置连续冲压5次，然后用凸圆弧面的半径为34mm的成型装置连续冲压10次，每次冲压完成后用乙醇清洗成型装置与金属环(2)的接触面；当金属片的材质为钴基合金时，步骤三中所述冲压成型的过程为：用凸圆弧面的半径为30mm的成型装置连续冲压15次，然后用凸圆弧面的半径为26mm的成型装置连续冲压15次，每次冲压完成后用乙醇清洗成型装置与金属环(2)的接触面。

8.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，步骤三中所述金属密封膜片(5)的厚度为0.1mm～0.3mm。

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