CN111864288A - 一种软包电池化成分容连体板及其化成分容方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种软包电池化成分容连体板及其化成分容方法，包括：下板体、上压盖板和接线端口，上压盖板与下板体的一端转动连接，接线端口与下板体的另一端固定连接，下板体的中心设有电池容纳槽，电池容纳槽的底部分布有电阻发热丝，电阻发热丝的两端与接线端口电性连接，电池容纳槽的两侧分别设有走线槽，两侧的走线槽之间连接有多个相互平行的极耳定位槽体，极耳定位槽体内底部设有两组极耳连接极点，极耳定位槽体的两侧设有极耳让位口，软包电池的极耳穿过让位口与极耳连接极点电性接触，极耳连接极点连接导线，导线经由走线槽引出。本发明实现了化成、整形和分容一体，无须频繁的上下电池，大大简化生产过程，便于配合自动化流水线操作。

Description

一种软包电池化成分容连体板及其化成分容方法

技术领域

本发明涉及电池技术领域，具体为一种软包电池化成分容连体板及其化成分容方法。

背景技术

软包锂电池是在液态锂离子电池外层套上一层聚合物外壳。在结构上采用铝塑膜包装，在发生安全隐患的情况下软包电池最多只会鼓气裂开。

软包电池生产过程包括化成、整形和分容等工序，每道工序都要放置和取下电池，操作繁琐，不仅浪费时间，且增加了工作强度，不利于实现自动化操作。

因此，本申请设计了一种软包电池化成分容连体板及其化成分容方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种软包电池化成分容连体板及其化成分容方法，旨在简化生产过程，节约人力和时间。

本发明是这样实现的：

第一方面，本申请提供一种软包电池化成分容连体板，包括：下板体、上压盖板和接线端口，所述上压盖板与所述下板体的一端转动连接，所述接线端口与所述下板体的另一端固定连接，所述接线端口沿下板体宽度方向设置，所述下板体的中心设有电池容纳槽，所述电池容纳槽的底部分布有电阻发热丝，所述电阻发热丝的两端与所述接线端口电性连接，所述电池容纳槽的两侧分别设有走线槽，所述走线槽与沿下板体长度方向设置，两侧的走线槽之间连接有多个相互平行的极耳定位槽体，所述极耳定位槽体内底部设有两组极耳连接极点，所述两组极耳连接极点对称设置在极耳定位槽体的两端，所述极耳定位槽体的两侧设有极耳让位口，所述让位口与极耳连接极点位置对应，软包电池的极耳穿过让位口与极耳连接极点电性接触，所述极耳连接极点连接导线，所述导线经由所述走线槽引出以便连接容量检测装置或充电装置。

进一步，所述电阻发热丝以连续方波结构分布。

进一步，每组所述极耳连接极点由正极极点和负极极点组成，所述正极极点和负极极点分别连接一根导线。

进一步，所述极耳定位槽体与所述走线槽滑动连接。

进一步，所述极耳定位槽体包括底板、侧板和滑板，所述侧板垂直固定安装在所述底板其中相对的两侧，所述滑板垂直对称安装在所述底板另外相对的两侧，所述侧板和滑板上下设置，所述侧板位于底板上端面，所述滑板位于底板下端面，所述滑板滑动设置在所述走线槽内，所述侧板上设有极耳让位口，所述底板上焊接有极耳连接极点。

进一步，两个侧板上的让位口相对错位设置。。

进一步，所述上压盖板为透明玻璃盖板。

进一步，与走线槽平行的上压盖板的两侧与所述下板体两侧齐平。

进一步，所述上压盖板的另一端设有把手。

第二方面，本申请提供一种软包电池化成分容连体板的电池化成分容方法，包括以下步骤：

步骤S1：将多个软包电池放入电池容纳槽内，并将软包电池的极耳穿过让位口与极耳连接极点接触；其中，软包电池的辅助气袋部分置于连体板外侧；

步骤S2：盖上上压盖板以便固定软包电池；

步骤S3：将导线与充电装置连接，为软包电池进行化成充电，同时将接线端口连接上电压源，使电阻发热丝通电发热，以便为软包电池化成提供所需的温度；

步骤S5：化成完成后，将导线与充电装置断开，对软包电池的辅助气袋部分进行切边和封口；

S6：连接容量检测装置，以对软包电池进行分容检测。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过将软包电池放置在下板体的电池容纳槽内，并通过极耳定位槽体对软包电池的极耳进行定位，以及通过导线和走线槽将极耳与充电装置和容量检测装置进行连接，以便进行化成和分容，并在电池容纳槽的底部设置电阻发热丝，方便进行热压，另外上压盖板和下压盖板配合将电池进行固定，也方便对化成后的软边电池进行整形切边等。通过本连体板实现了化成、整形和分容一体，无须频繁的上下电池，大大简化生产过程，节约人力和时间，提高工作效率，且便于配合自动化流水线操作。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是本申请实施例的一种化成分容连体板的整体结构示意图；

图2是本申请实施例的软包电池切边后的结构示意图；

图3是本申请实施例的一种化成分容连体板的下板体的平面结构示意图；

图4是本申请实施例的极耳定位槽体的结构示意图。

其中，1、下板体；2、上压盖板；3、软包电池；4、电池容纳槽；5、走线槽；6、极耳定位槽体；7、电阻发热丝；8、接线端口；61、底板；62、侧板；63、滑板；64、让位口；65、极耳连接极点。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1-图4所示，本申请提供一种软包电池3化成分容连体板，包括：下板体1、上压盖板2和接线端口8，所述上压盖板2与所述下板体1的一端转动连接，所述接线端口8与所述下板体1的另一端固定连接，所述接线端口8沿下板体1宽度方向设置，所述下板体1的中心设有电池容纳槽4，所述电池容纳槽4的底部分布有电阻发热丝7，所述电阻发热丝7的两端与所述接线端口8电性连接，所述电池容纳槽4的两侧分别设有走线槽5，所述走线槽5与沿下板体1长度方向设置，两侧的走线槽5之间连接有多个相互平行的极耳定位槽体6，所述极耳定位槽体6内底部设有两组极耳连接极点65，所述两组极耳连接极点65对称设置在极耳定位槽体6的两端，所述极耳定位槽体6的两侧设有极耳让位口64，所述让位口64与极耳连接极点65位置对应，软包电池3的极耳穿过让位口64与极耳连接极点65电性接触，所述极耳连接极点65连接导线，所述导线经由所述走线槽5引出以便连接容量检测装置或充电装置。

进一步，所述电阻发热丝7以连续方波结构分布。布满电池容纳槽4的底部，通过这种结构分布，能够增加电阻发热丝7的长度，进而增加电阻发热丝7产生的热量。通过设置电阻发热丝7以对软包电池3进行热压化成。具体的，电阻发热丝7可以连接5-12V的电压源。

众所周知，软包电池3的电池芯是由正极片、负极片和隔膜组成的，隔膜是设置在正极片和负极片之间的，用于隔绝正极片和负极片，防止正极和负极短路连接，由于隔膜上涂有热熔胶，在热压化成时，如果加热温度过高，熔胶很容易堵塞隔膜的孔隙，增加锂离子通过的阻力，进而增加了电池内阻，降低了软包电池3的性能。因此本申请设置了电阻发热丝7进行加热，通过电阻发热丝7对软包电池3的隔膜进行加热，加热电压在5-12V，能耗较低，加热温度使隔膜不容易被堵孔。

进一步，每组所述极耳连接极点65由正极极点和负极极点组成，所述正极极点和负极极点分别连接一根导线。

在本申请实施例中，正极极点与软包电池3的正极极耳接触连接，负极极点与电池的负极极耳接触连接，为了便于区别，可以在正极极点和负极极点处设置标记。

进一步，所述极耳定位槽体6与所述走线槽5滑动连接。

通过将极耳定位槽体6与走线槽5滑动连接，方便根据电池的大小调节相邻极耳定位槽体6之间的间距，使整个结构更加灵活，适应性更强。

进一步，所述极耳定位槽体6包括底板61、侧板62和滑板63，所述侧板62垂直固定安装在所述底板61其中相对的两侧，所述滑板63垂直对称安装在所述底板61另外相对的两侧，所述侧板62和滑板63上下设置，所述侧板62位于底板61上端面，所述滑板63位于底板61下端面，所述滑板63滑动设置在所述走线槽5内，所述侧板62上设有极耳让位口64，所述底板61上焊接有极耳连接极点65。

在一个示例中，两个侧板62上的让位口64相对错位设置。这样软包电池3就是相对设置，软包电池3相互之间的空间更大，因为软包电池3在化成过程中会变形，所以留出一定的空间来，防止相互挤压。

进一步，所述上压盖板2为透明玻璃盖板。

通过设置透明玻璃盖板，方便观察软包电池3的化成情况。

进一步，与走线槽5平行的上压盖板2的两侧与所述下板体1两侧齐平。这样便于进行后续的切边。

进一步，所述上压盖板2的另一端设有把手。便于取放上压盖板2。

第二方面，本申请提供一种软包电池3化成分容连体板的电池化成分容方法，包括以下步骤：

步骤S1：将多个软包电池3放入电池容纳槽4内，并将软包电池3的极耳穿过让位口64与极耳连接极点65接触；其中，软包电池3的辅助气袋部分置于连体板外侧；

步骤S2：盖上上压盖板2以便固定软包电池3；

步骤S3：将导线与充电装置连接，为软包电池3进行化成充电，同时将接线端口8连接上电压源，使电阻发热丝7通电发热，以便为软包电池3化成提供所需的温度；

步骤S5：化成完成后，将导线与充电装置断开，对软包电池3的辅助气袋部分进行切边和封口；

在该步骤中，软包电池由于在化成时会产生气体，因此都会设置辅助气袋来帮助软包电池在化成时排出气体，在化成完成后，将辅助气袋与软包电池的电池芯之间进行切边，然后再进行封口。

S6：将导线连接容量检测装置，以对软包电池3进行分容检测。

以上仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种软包电池化成分容连体板，其特征在于，包括：下板体、上压盖板和接线端口，所述上压盖板与所述下板体的一端转动连接，所述接线端口与所述下板体的另一端固定连接，所述接线端口沿下板体宽度方向设置，所述下板体的中心设有电池容纳槽，所述电池容纳槽的底部分布有电阻发热丝，所述电阻发热丝的两端与所述接线端口电性连接，所述电池容纳槽的两侧分别设有走线槽，所述走线槽与沿下板体长度方向设置，两侧的走线槽之间连接有多个相互平行的极耳定位槽体，所述极耳定位槽体内底部设有两组极耳连接极点，所述两组极耳连接极点对称设置在极耳定位槽体的两端，所述极耳定位槽体的两侧设有极耳让位口，所述让位口与极耳连接极点位置对应，软包电池的极耳穿过让位口与极耳连接极点电性接触，所述极耳连接极点连接导线，所述导线经由所述走线槽引出以便连接容量检测装置或充电装置。

2.根据权利要求1所述的一种软包电池化成分容连体板，其特征在于，所述电阻发热丝以连续方波结构分布。

3.根据权利要求1所述的一种软包电池化成分容连体板，其特征在于，每组所述极耳连接极点由正极极点和负极极点组成，所述正极极点和负极极点分别连接一根导线。

4.根据权利要求1所述的一种软包电池化成分容连体板，其特征在于，所述极耳定位槽体与所述走线槽滑动连接。

5.根据权利要求4所述的一种软包电池化成分容连体板，其特征在于，所述极耳定位槽体包括底板、侧板和滑板，所述侧板垂直固定安装在所述底板其中相对的两侧，所述滑板垂直对称安装在所述底板另外相对的两侧，所述侧板和滑板上下设置，所述侧板位于底板上端面，所述滑板位于底板下端面，所述滑板滑动设置在所述走线槽内，所述侧板上设有极耳让位口，所述底板上焊接有极耳连接极点。

6.根据权利要求1所述的一种软包电池化成分容连体板，其特征在于，两个侧板上的让位口相对错位设置。

7.根据权利要求1所述的一种软包电池化成分容连体板，其特征在于，所述上压盖板为透明玻璃盖板。

8.根据权利要求1所述的一种软包电池化成分容连体板，其特征在于，与走线槽平行的上压盖板的两侧与所述下板体两侧齐平。

9.根据权利要求1所述的一种软包电池化成分容连体板，其特征在于，所述上压盖板的另一端设有把手。

10.一种基于权利要求1-9任意所述的软包电池化成分容连体板的电池化成分容方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S1：将多个软包电池放入电池容纳槽内，并将软包电池的极耳穿过让位口与极耳连接极点接触；其中，软包电池的辅助气袋部分置于连体板外侧；

步骤S2：盖上上压盖板以便固定软包电池；

步骤S3：将导线与充电装置连接，为软包电池进行化成充电，同时将接线端口连接上电压源，使电阻发热丝通电发热，以便为软包电池化成提供所需的温度；

步骤S5：化成完成后，将导线与充电装置断开，对软包电池的辅助气袋部分进行切边和封口；

S6：连接容量检测装置，以对软包电池进行分容检测。

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