CN111851309B - 现浇箱梁施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种现浇箱梁施工方法，装配式基础通过基础连接台阶和基础紧固栓连接，并在桥梁墩柱的外侧壁上设置了墩柱抱箍；通过漏砂回收槽回收精调砂筒内的控位砂；在腹板胎梁和底板胎梁的上部设置了底板内撑和腹板内撑；在顶板钢筋笼上设置了下层吊板、上层吊板和吊装连杆，并在顶板钢筋笼的两侧设置了滑移夹板；可借助侧板控位榫和侧板控位栓控制外模侧板的空间位置，通过内模支撑体控制箱梁内模的位置；滑移料箱可沿限位滑轨移动，并设置了灌注监控管；可调撑架与底部撑架和顶部撑架之间设置撑架连接铰，并可通过调角竖栓和调角横栓控制可调撑架的倾斜角度。本发明提高了钢筋笼定位和混凝土灌注施工控制的准确度、降低养护难度。

Description

现浇箱梁施工方法

技术领域

本发明涉及桥梁工程领域，具体是一种可以提高钢筋笼定位和混凝土灌注施工控制的准确度、降低养护难度、减小施工对环境的影响的现浇箱梁施工方法。

背景技术

现浇箱梁桥具有整体性能好、结构刚度大、变形小、抗震性能好等优点，在现代公路、铁路建设中得到越来越广泛的应用。在现浇箱梁施工时，其钢筋笼制备、模板支设以及混凝土灌注一直是工程质量控制的要点和难点。

现有技术中已有一种基于复合式抱箍支架现浇箱梁施工方法，其特征在于在墩柱钢筋笼的内侧设置内置环板；对横向搁置体内设置第一预应力拉筋后，在横向搁置体上表面、墩柱外侧设置两个半圆形的紧固箍板；在紧固箍板的外侧设置平台支撑体，并分别紧固第二预应力拉筋和第三预应力拉筋；在横向承载板上设置高程调节装置；在墩柱顶部设置墩顶找平层、吊架底板、拔杆和纵向横梁；主横梁安装完成后，再将贝雷梁及分配梁整体滑移吊装至主横梁的上部，然后进行梁模板安装和混凝土浇筑。该技术有助于提升现浇箱梁支模施工质量、提高贝雷梁吊装和模板安装施工效率、降低模板拆除难度。然而，该技术难以解决曲线段箱梁的钢筋笼高效绑扎定位、箱梁模板精确以及箱梁蒸养等方面的技术问题。

鉴于此，目前亟待发明一种可以降低混凝土灌注难度、提高施工安全性、降低施工对环境影响的钢管混凝土拱桥安装体系及施工方法。

发明内容

本发明的目的是提供一种现浇箱梁施工方法，以解决现有技术现浇箱梁施工难度大、安全性差的问题。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案为：

现浇箱梁施工方法，其特征在于：包括以下步骤：

1）、施工准备：

进行桥梁墩柱（1）及其下部承载结构施工，确定混凝土配合比，制备施工所需的装置；

2）、现浇箱梁支架体系布设：

在桥梁墩柱（1）两侧的地基土体（2）上分别从下至上依次设置基础垫层（3）和装配式基础（4），其中每个装配式基础（4）分别由通过台阶斜面叠合连接的两部分构成，并通过基础紧固栓（5）将上下叠合连接的装配式基础（4）的两部分连接牢固；校正每个装配式基础（4）的顶面平整度后，在每个装配式基础（4）的顶部分别设置多个支撑立杆（6），并在相邻的支撑立杆（6）之间斜拉设置补强系杆（7）；在每个装配式基础（4）上最外层的多个支撑立杆（6）外侧沿环形设置立杆环箍（59）；在桥梁墩柱（1）的外壁上沿环向设置上、下两道墩柱抱箍（8），并在下方的墩柱抱箍（8）的两侧分别连接设置反拉底板（9），在上方的墩柱抱箍（8）两侧分别与对应侧反拉底板（9）之间斜拉连接底板斜撑（10）；每个装配式基础（4）上各个支撑立杆（6）顶端共同支撑设置下层托板（11），并在下层托板（11）与对应侧的反拉底板（9）之间连接设置托板反拉筋（12），通过托板反拉筋（12）对下层托板（11）施加下压预应力；在每个下层托板（11）上设置精调砂筒（13）和由精调砂筒（13）支撑的上层托板（14），通过精调砂筒（13）控制上层托板（14）的标高和倾斜角度；

3）、下部钢筋笼绑扎：

在胎架底板（15）上设置底板胎梁（20）和两个腹板胎梁（19），其中腹板胎梁（19）分别通过胎梁转动铰（21）转动连接于底板胎梁（20）两侧；同时在胎架底板（15）上对应每个腹板胎梁（19）位置设置腹板支撑体（16）、对应底板胎梁（20）位置设置底板支撑体（17），并使腹板支撑体（16）上部的胎梁压板（18）与腹板胎梁（19）转动连接，使底板支撑体（17）的顶面与底板胎梁（20）连接；分别在底板胎梁（20）和腹板胎梁（19）的上表面设置限位槽筋（22），并在腹板胎梁（19）的上表面设置箍筋外限位板（23）；然后在限位槽筋（22）内穿入纵向钢筋，再分别将底板内撑（25）和腹板内撑（26）置于底板胎梁（20）和腹板胎梁（19）的上方，其中底板内撑（25）和腹板内撑（26）的上、下表面分别预设限位弧筋（27-1），且底板内撑（25）上、下表面分别连接有箍筋内限位板（29）；然后在各个限位弧筋（27-1）内分别穿入纵向钢筋（24-1），底板内撑（25）下方限位弧筋中的纵向钢筋置于底板胎梁（20）上表面，腹板内撑（26）下方限位弧筋中的纵向钢筋置于对应腹板胎梁（19）上表面；通过腹板支撑体（16）顶压腹板胎梁（19），同步降低底板支撑体（17）的高度，使腹板胎梁（19）分别沿胎梁转动铰（21）转动至与梁面横坡相同的倾斜角度，从而整体呈梯形；使轧制好的形状为匹配梯形的多道箱梁箍筋（28）分别与底板内撑（25）上方、腹板内撑（26）上方的各个纵向钢筋（24-1）连接，并通过箍筋内限位板（29）和箍筋外限位板（23）限定箱梁箍筋（28）的位置，将每道箱梁箍筋（28）分别与所有上方的纵向钢筋（24-1）绑扎成一整体，完成下部钢筋笼（45）的施工；

4）、顶板钢筋笼绑扎：

预制顶板钢筋笼（17），顶板钢筋笼包括顶板内撑（30），分别在顶板内撑（30）上表面和下表面设置多个限位弧筋（27-2），每个限位弧筋（27-2）分别穿过纵向钢筋（24-2），由限位弧筋（27-2）限定纵向钢筋（24-2）的位置，顶板内撑（30）的上、下表面分别连接有多个箍筋内限位板（29），并采用多道环向的顶板箍筋（37）环套于顶板内撑（30）外并与各个纵向钢筋（24-2）绑扎连接，通过箍筋内限位板（29）限定顶板箍筋（37）的位置；在顶板钢筋笼（31）的上表面和下表面分别设置上层吊板（32）和下层吊板（33），并通过吊板连接栓（34）将上层吊板（32）和下层吊板（33）与顶板钢筋笼（31）连接牢固；

5）、箱梁钢筋笼组装：

在胎架底板（15）上两侧位置分别向上连接设置顶板撑柱（35），并在顶板撑柱（35）的顶端之间连接设置顶板吊梁（36）；将顶板钢筋笼（31）放置于两侧顶板撑柱（35）之间并位于顶板吊梁（36）下方、下部钢筋笼上方，在顶板撑柱（35）面向顶板钢筋笼（31）对应侧的一面设置挂板滑槽（38），挂板滑槽（38）内竖向滑动安装滑板挂板（40），滑板挂板（40）分别向顶板钢筋笼（31）对应侧方向连接有一对滑移夹板（41），使每侧的两个滑移夹板（41）分别夹持于顶板钢筋笼（31）对应侧上、下表面，并在顶板撑柱（35）面向顶板钢筋笼（31）对应侧的一面对应每个滑移夹板（41）位置分别设置撑柱侧板（39），并使撑柱侧板（39）通过夹板控位栓（44）与对应位置的滑移夹板（41）连接；在顶板吊梁（36）上表面设置连杆控位栓（42）以及与连杆控位栓（42）螺纹装配连接的吊装连杆（43），并使吊装连杆（43）下端固定连接于上层吊板（32）；通过夹板控位栓（44）将上下相对的两滑移夹板（41）与顶板钢筋笼（31）连接牢固，并与连杆控位栓（42）同步控制顶板钢筋笼（31）的竖向位置；将下部钢筋笼（45）与顶板钢筋笼（31）连接成一整体，形成箱梁钢筋笼（46）；

6）、箱梁模板支设：

在每个上层托板（14）的上表面分别设置模板撑柱（47），并使模板撑柱（47）下端连接的撑柱底板（48）与对应上层托板（14）紧密连接，在镜像对称的模板撑柱（47）的顶端之间设置撑柱顶梁（49）；位于撑柱顶梁（49）下方设置悬挂撑梁（50），每个模板撑柱（47）分别连接有撑柱侧板（39），将悬挂撑梁（50）两侧分别与对应侧的撑柱侧板（39）通过撑梁挂杆（52）连接牢固，再将箱梁外模（53）的外模底板（54）置于悬挂撑梁（50）的上表面上，外模底板（54）上连接有一对侧板挡板（56），然后将箱梁外模（53）的外模侧板（55）一一对应紧靠置于外模底板（54）上的侧板挡板（56），每侧的撑柱侧板（39）与对应侧外模侧板（55）之间斜拉连接侧板控位栓（58），每侧的外模侧板（55）还通过侧板控位榫（57）与悬挂撑梁（50）连接，通过侧板控位榫（57）和侧板控位栓（58）限定侧板挡板（56）和外模侧板（55）的位置；接着将箱梁钢筋笼（46）置于箱梁外模（53）的上部，再将撑柱顶梁（49）与内模支撑体（60）通过内撑挂柱（61）连接牢固，并将箱梁内模（63）置于内模支撑体（60）的外侧；将箱梁端模（62）置于箱梁内模（63）和箱梁外模（53）的端部，并在箱梁内模（63）和箱梁外模（53）与箱梁端模（62）相接处设置模板密闭带（64）；分别通过箱梁端模（62）上的内模限位槽板（51）和外模限位槽板（65）限定箱梁内模（63）和箱梁外模（53）的位置，并采用端模连接栓（66）控制箱梁外模（53）和箱梁内模（63）与箱梁端模（62）连接的密闭性；

7）、箱梁混凝土灌注：

先校核箱梁外模（53）、箱梁内模（63）和箱梁钢筋笼（46）的位置，再在上层托板（14）的上部设置浇筑撑柱（67），并在浇筑撑柱（67）的顶端设置浇筑横梁（68）；在相邻的浇筑横梁（68）之间铺设2~4条限位滑轨（69），并使料箱底板（70）下表面的滑移滚轮（71）与限位滑轨（69）连接；先使第一灌注管（72）经混凝土加压泵（73）后与料箱底板（70）上的滑移料箱（74）连通，再使滑移料箱（74）沿限位滑轨（69）移至设定位置，然后分别使第二灌注管（75）和第三灌注管（76）与第一灌注管（72）通过第一控制阀（77）和第二控制阀（78）连接；使灌注监控管（79）的一端插入箱梁外模（53）的腹板部位，另一端与余料回收箱（80）连通；先关闭第二控制阀（78），打开第一控制阀（77）通过第二灌注管（75）进行下部的箱梁混凝土（81）灌注施工，当余料回收箱（80）有混凝土流出时关闭第一控制阀（77），打开第二控制阀（78），通过第三灌注管（76）完成箱梁混凝土（81）的灌注施工；

8）、箱梁混凝土养护：

分别在每一侧的上层托板（14）的上表面铺设两道养护滑轨（82）；在柱底连板（83）的上表面设置滑移撑柱（84）、下表面设置撑柱滚轮（85），并在镜像相对的滑移撑柱（84）的顶端设置养护顶板（86），在纵向相邻的滑移撑柱（84）之间设置撑柱连接筋（87）；在横向相邻的两根滑移撑柱（84）之间设置养护底梁（88），并在养护底梁（88）上设置调角竖栓（89）、固定撑杆（90）和余水收集箱（91）；先使可调撑架（92）与底部撑架（93）和顶部撑架（94）通过撑架连接铰（95）连接牢固后，再使顶部撑架（94）的底面与固定撑杆（90）连接，顶面与养护顶板（86）下表面的撑架连杆（98）连接，并在可调撑架（92）与固定撑杆（90）之间设置调角横栓（99）；在养护顶板（86）的上表面设置养护水箱（100），并使养护水箱（100）上的供水管（101）经加压泵（102）后与养护水管（103）连通；先通过调角竖栓（89）和调角横栓（99）调整可调撑架（92）的倾斜角度，再通过供水管（101）向养护水管（103）供水，进行箱梁混凝土（81）养护施工，并借助外部牵引设备使滑移撑柱（84）平行于箱梁混凝土（81）纵向移动。

所述的现浇箱梁施工方法，其特征在于：步骤2）所述装配式基础（4）采用钢筋混凝土材料预制而成，在其内部沿横向设置紧固栓穿设孔（104）、沿竖向设置竖向排水孔（105），并在上下两块装配式基础（4）连接处设置基础连接台阶（106）；所述基础紧固栓（5）横断面呈T形，采用螺杆轧制而成；所述补强系杆（7）由螺杆与螺栓组合而成，且螺栓两侧螺杆的紧固方向相反，并在螺杆与立杆抱箍（107）之间设置系杆转动铰（108）；所述立杆抱箍（107）套于支撑立杆（6）的外侧，其外侧壁与系杆转动铰（108）连接；所述精调砂筒（13）包括外侧套筒（109）、内侧钢体（110）、控位砂（111）、漏砂回收槽（112）、砂筒顶板（113）和砂筒底板（114）；所述砂筒底板（114）与外侧套筒（109）垂直焊接连接，并在砂筒底板（114）上设置漏砂回收槽（112）；所述漏砂回收槽（112）采用钢板或塑料板轧制而成，与外侧套筒（109）上的排砂管（115）连通；所述内侧钢体（110）采用型钢或钢管轧制而成，其底端设置内置底板（116），顶端与砂筒顶板（113）通过顶板转动铰（117）连接；所述控位砂（111）采用粒径均匀的粗砂或钢砂。

所述的现浇箱梁施工方法，其特征在于：步骤3）所述腹板支撑体（16）和底板支撑体（17）均采用液压千斤顶，并在腹板支撑体（16）的上表面设置腹板撑柱（118），使腹板撑柱（118）的顶端通过撑柱顶铰（119）与胎梁压板（18）连接；所述底板胎梁（20）在的两侧分别设置一条腹板胎梁（19）；所述限位槽筋（22）采用钢板或钢筋轧制而成，每组包括两块，用于限定纵向钢筋（24）位置；所述底板内撑（25）和腹板内撑（26）采用钢板轧制而成，其上表面设置用于限定纵向钢筋（24-1）位置的限位弧筋（27-1），下表面设置与纵向钢筋（24-1）连接的限位弧筋（27-1），并在底板内撑（25）的上表面设置箍筋内限位板（29）；所述限位弧筋（27-1）采用钢板轧制呈半圆形，其内径与纵向钢筋（24-1）外径相同；所述箍筋外限位板（23）和箍筋内限位板（29）均采用钢板轧制而成，其上设置箍筋限位槽（120），所述箍筋限位槽（120）净宽大于箱梁箍筋（28）直径。

所述的现浇箱梁施工方法，其特征在于：步骤4）所述上层吊板（32）和下层吊板（33）均采用钢板轧制而成，在上层吊板（32）的上表面设置吊装连杆（43）；所述吊装连杆（43）采用螺杆轧制而成，与上层吊板（32）垂直焊接连接；所述所述限位弧筋（27-2）采用钢板轧制呈半圆形，其内径与纵向钢筋（24-2）外径相同。

所述的现浇箱梁施工方法，其特征在于：步骤5）所述撑柱侧板（39）采用钢板轧制而成，与顶板撑柱（35）垂直焊接连接，其上设置夹板控位栓（44）；所述滑移夹板（41）与滑板挂板（40）垂直焊接连接，并在滑移夹板（41）背离顶板钢筋笼（31）侧设置夹板连接槽（121）；所述箱梁钢筋笼（46）包括下部钢筋笼（45）和顶板钢筋笼（31），均采用纵向钢筋（24）和箱梁箍筋（28）绑扎而成；所述挂板滑槽（38）采用钢板轧制而成，其内部设置供滑板挂板（40）滑动安装的槽道。

所述的现浇箱梁施工方法，其特征在于：步骤6）所述模板撑柱（47）采用型钢轧制而成，底端设置撑柱底板（48），面向箱梁外模（53）侧设置撑柱侧板（39）；所述撑柱侧板（39）与模板撑柱（47）垂直焊接连接，其上表面和下表面分别设置侧板控位栓（58）和撑梁挂杆（52），并在撑柱侧板（39）与模板撑柱（47）之间设置侧板斜撑（122）；所述侧板控位栓（58）由螺杆与螺栓组合而成，并使螺栓两侧螺杆的紧固方向相反，螺栓一侧的螺杆与撑柱侧板（39）焊接连接，另一侧的螺杆与外板压板（123）通过压板转动铰（124）连接；所述箱梁外模（53）包括外模底板（54）和外模侧板（55）；所述外模底板（54）上设置侧板挡板（56），并在侧板挡板（56）与外模底板（54）相接处设置挡板转动铰（125）；所述侧板控位榫（57）横断面呈直角梯形，斜边的倾斜角度与外模侧板（55）的倾斜角度相同，与外模底板（54）通过控位榫紧固栓（126）连接；所述箱梁内模（63）由内模底板（127）、内模侧板（128）和内模顶板（129）组成，在内模底板（127）、内模侧板（128）和内模顶板（129）的板块相接处均设置内模连接体（130），并在内模侧板（128）的内侧设置内模撑板（131），使内模撑板（131）的上表面与内模顶板（129）贴合连接；在内模底板（127）和内模侧板（128）的端部设置端模连接板（132），并在端模连接板（132）上设置端模连接栓（66）；所述内模连接体（130）采用橡胶板切割而成，其两侧边与相接的箱梁内模（63）粘贴连接，宽度为2~5cm；所述内模支撑体（60）包括内撑横板（134）、内撑立杆（135）和内板控位栓（136）；所述内撑横板（134）与内撑挂柱（61）垂直焊接连接，其两侧镜像对称设置两排内撑立杆（135），并使内撑横板（134）与内撑立杆（135）垂直焊接连接；所述内撑立杆（135）由螺杆与螺栓组合而成，并使螺栓两侧螺杆的紧固方向相反；在内撑立杆（135）的两端均设置内撑压板（137），面向内模侧板（128）侧设置内板控位栓（136）；所述内板控位栓（136）采用螺栓与螺杆组合而成，并使螺栓两侧螺杆的紧固方向相反，内板控位栓（136）两端分别通过控位栓端铰（139）与内撑立杆（135）和内板压板（140）连接；所述内撑压板（137）和内板压板（140）均采用钢板，与箱梁内模（63）相接处均设置内模榫板（141）；所述内模榫板（141）采用钢板轧制而成，横断面呈梯形，底宽较内模连接体（130）宽5~10mm；所述箱梁端模（62）采用钢模或合金模板，其上设置与端模连接栓（66）连接的连接栓穿设孔（97）、与外模侧板（55）和内模侧板（128）连接的外模限位槽板（65）；所述连接栓穿设孔（97）呈长方形；所述外模限位槽板（65）成对设置，与箱梁端模（62）垂直焊接连接，并与外模侧板（55）和内模侧板（128）平行。

所述的现浇箱梁施工方法，其特征在于：步骤7）所述浇筑撑柱（67）采用型钢轧制而成，在面向箱梁外模（53）的侧壁上设置余料回收箱（80）；所述第一灌注管（72）、第二灌注管（75）和第三灌注管（76）均采用钢管；所述第二灌注管（75）插入箱梁外模（53）内部，其管底标高与箱梁混凝土（81）的底板顶面标高平齐；所述第三灌注管（76）的管底至箱梁混凝土（81）的顶板部位。

所述的现浇箱梁施工方法，其特征在于：步骤8）所述顶部撑架（94）、可调撑架（92）和底部撑架（93）采用型钢或钢管轧制而成，围合形成横断面形状与箱梁混凝土（81）横断面相似的闭合体，其内侧与养护水管（103）绑扎连接，外侧与密闭环布（138）粘贴连接；所述调角竖栓（89）和调角横栓（99）均包括螺杆和螺栓，并使螺栓两侧螺杆的紧固方向相反，分别在调角竖栓（89）和调角横栓（99）与可调撑架（92）相接处设置撑杆转动铰（133）；所述养护水管（103）采用橡胶软管，面向箱梁混凝土（81）侧设置水管喷头（96）；所述余水收集箱（91）可随养护底梁（88）同步移动，并可通过插入密闭环布（138）内侧的管道收集多余的养护水。

本发明具有以下的特点和有益效果

（1）本发明上下叠合的装配式基础通过基础连接台阶和基础紧固栓连接，并可利用竖向排水孔排除装配式基础上的水体，不但可以提升装配式基础的整体性，而且可以避免装配式基础上表面积水；同时，本发明在相邻的支撑立杆之间设置补强系杆，可在提升支撑立杆整体性的同时，降低支撑立杆之间连接的难度；在桥梁墩柱的外侧壁上设置与反拉底板连接的墩柱抱箍，并可通过托板反拉筋对下层托板施加下压拉力，降低了下层托板预压施工的难度；本发明通过漏砂回收槽回收精调砂筒内的控位砂，并可通过内侧钢体顶端的顶板转动铰调整砂筒顶板的方向，有助于改善精调砂筒的承载性能、保护施工环境。

（2）本发明在腹板胎梁和底板胎梁的上部设置了底板内撑和腹板内撑，在同一平面上进行纵向钢筋限位后，可使腹板胎梁沿胎梁转动铰转动，降低了纵向钢筋绑扎、定位的难度。

（3）本发明可通过顶板钢筋笼内部的顶板内撑限定顶板钢筋笼纵向钢筋的位置，并在顶板钢筋笼的中间部位设置了下层吊板、上层吊板和吊装连杆，可降低顶板钢筋笼绑扎和吊装施工的难度；同时，本发明在顶板钢筋笼的两侧设置了滑移夹板，并可通过夹板控位栓限定顶板钢筋笼的位置，提高了顶板钢筋笼定位的准确度。

（4）本发明可通过撑梁挂杆控制悬挂撑梁的高度，并可借助侧板控位隼和侧板控位栓同步控制外模侧板的空间位置，降低了箱梁外模支撑定位的难度；同时，本发明可通过内模支撑体上的内撑立杆控制内模顶板和内模底板的位置，通过内板控位栓及内板压板限定内模侧板的侧向位置，提高了箱梁内模的支设质量；本发明在箱梁内模的内模顶板、内模侧板和内模底板上均设置了弹性的内模连接体，并可通过内模榫板和内板压板提升箱梁内模的整体性，可在不影响箱梁内模整体性的前提下，有效降低箱梁内模的拆模难度。

（5）本发明滑移料箱可沿限位滑轨移动，降低了料箱控位的难度；同时，本发明在第一灌注管与第二灌注管、第三灌注管之间分别设置了第一控制阀和第二控制阀，并可通过灌注监控管进行混凝土灌注过程中排气和灌注位置控制，提高了混凝土灌注施工控制的准确度。

（6）本发明可调撑架与底部撑架和顶部撑架分别通过撑架连接铰连接，并可通过调角竖栓和调角横栓控制可调撑架的倾斜角度，可实现对箱梁混凝土养护空间的准确控制；同时，本发明滑移撑柱可沿养护滑轨纵向移动，可在提高养护施工效率的同时，降低养护难度。

附图说明

图1是本发明现浇箱梁施工流程图；

图2是图1现浇箱梁支架体系示意图；

图3是图2装配式基础结构示意图；

图4是图2精调砂筒结构示意图；

图5是图1下部钢筋笼绑扎施工结构示意图；

图6是图5箍筋外限位板和箍筋内限位板断面示意图；

图7是图1箱梁钢筋笼组装施工结构示意图；

图8是图1箱梁模板支设结构示意图；

图9是图8内模支撑体与箱梁内模连接结构示意图；

图10是图8箱梁端模连接结构立面图；

图11是图8箱梁端模连接结构断面图；

图12是图1箱梁混凝土灌注施工结构示意图；

图13是图1箱梁混凝土养护施工结构示意图。

图中：1-桥梁墩柱；2-地基土体；3-基础垫层；4-装配式基础；5-基础紧固栓；6-支撑立杆；7-补强系杆；8-墩柱抱箍；9-反拉底板；10-底板斜撑；11-下层托板；12-托板反拉筋；13-精调砂筒；14-上层托板；15-胎架底板；16-腹板支撑体；17-底板支撑体；18-胎梁压板；19-腹板胎梁；20-底板胎梁；21-胎梁转动铰；22-限位槽筋；23-箍筋外限位板；24-纵向钢筋；25-底板内撑；26-腹板内撑；27-限位弧筋；28-箱梁箍筋；29-箍筋内限位板；30-顶板内撑；31-顶板钢筋笼；32-上层吊板；33-下层吊板；34-吊板连接栓；35-顶板撑柱；36-顶板吊梁；37-顶板箍筋；38-挂板滑槽；39-撑柱侧板；40-滑板挂板；41-滑移夹板；42-连杆控位栓；43-吊装连杆；44-夹板控位栓；45-下部钢筋笼；46-箱梁钢筋笼；47-模板撑柱；48-撑柱底板；49-撑柱顶梁；50-悬挂撑梁；51-内模限位槽板；52-撑梁挂杆；53-箱梁外模；54-外模底板；55-外模侧板；56-侧板挡板；57-侧板控位榫；58-侧板控位栓；59-立杆环箍；60-内模支撑体；61-内撑挂柱；62-箱梁端模；63-箱梁内模；64-模板密闭带；65-外模限位槽板；66-端模连接栓；67-浇筑撑柱；68-浇筑横梁；69-限位滑轨；70-料箱底板；71-滑移滚轮；72-第一灌注管；73-混凝土加压泵；74-滑移料箱；75-第二灌注管；76-第三灌注管；77-第一控制阀；78-第二控制阀；79-灌注监控管；80-余料回收箱；81-箱梁混凝土；82-养护滑轨；83-柱底连板；84-滑移撑柱；85-撑柱滚轮；86-养护顶板；87-撑柱连接筋；88-养护底梁；89-调角竖栓；90-固定撑杆；91-余水收集箱；92-可调撑架；93-底部撑架；94-顶部撑架；95-撑架连接铰；96-水管喷头；97-连接栓穿设孔；98-撑架连杆；99-调角横栓；100-养护水箱；101-供水管；102-加压泵；103-养护水管；104-紧固栓穿设孔；105-竖向排水孔；106-基础连接台阶；107-立杆抱箍；108-系杆转动铰；109-外侧套筒；110-内侧钢体；111-控位砂；112-漏砂回收槽；113-砂筒顶板；114-砂筒底板；115-排砂管；116-内置底板；117-顶板转动铰；118-腹板撑柱；119-撑柱顶铰；120-箍筋限位槽；121-夹板连接槽；122-侧板斜撑；123-外板压板；124-压板转动铰；125-挡板转动铰；126-控位榫紧固栓；127-内模底板；128-内模侧板；129-内模顶板；130-内模连接体；131-内模撑板；132-端模连接板；133-撑杆转动铰；134-内撑横板；135-内撑立杆；136-内板控位栓；137-内撑压板；138-密闭环布；139-控位栓端铰；140-内板压板；141-内模榫板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

如图1-图13所示，现浇箱梁施工方法，其特征在于：包括以下步骤：

1、施工准备：

进行桥梁墩柱1及其下部承载结构施工，确定混凝土配合比，制备施工所需的装置；

2、现浇箱梁支架体系布设：

在桥梁墩柱1两侧的地基土体2上分别从下至上依次设置基础垫层3和装配式基础4，其中每个装配式基础4分别由通过台阶斜面叠合连接的两部分构成，并通过基础紧固栓5将上下叠合连接的装配式基础4的两部分连接牢固；校正每个装配式基础4的顶面平整度后，在每个装配式基础4的顶部分别设置多个支撑立杆6，并在相邻的支撑立杆6之间斜拉设置补强系杆7；在每个装配式基础4上最外层的多个支撑立杆6外侧沿环形设置立杆环箍59；在桥梁墩柱1的外壁上沿环向设置上、下两道墩柱抱箍8，并在下方的墩柱抱箍8的两侧分别连接设置反拉底板9，在上方的墩柱抱箍8两侧分别与对应侧反拉底板9之间斜拉连接底板斜撑10；每个装配式基础4上各个支撑立杆6顶端共同支撑设置下层托板11，并在下层托板11与对应侧的反拉底板9之间连接设置托板反拉筋12，通过托板反拉筋12对下层托板11施加下压预应力；在每个下层托板11上设置精调砂筒13和由精调砂筒13支撑的上层托板14，通过精调砂筒13控制上层托板14的标高和倾斜角度；

3、下部钢筋笼绑扎：

在胎架底板15上设置底板胎梁20和两个腹板胎梁19，其中腹板胎梁19分别通过胎梁转动铰21转动连接于底板胎梁20两侧；同时在胎架底板15上对应每个腹板胎梁19位置设置腹板支撑体16、对应底板胎梁20位置设置底板支撑体17，并使腹板支撑体16上部的胎梁压板18与腹板胎梁19转动连接，使底板支撑体17的顶面与底板胎梁20连接；分别在底板胎梁20和腹板胎梁19的上表面设置限位槽筋22，并在腹板胎梁19的上表面设置箍筋外限位板23；然后在限位槽筋22内穿入纵向钢筋，再分别将底板内撑25和腹板内撑26置于底板胎梁20和腹板胎梁19的上方，其中底板内撑25和腹板内撑26的上、下表面分别预设限位弧筋27-1，且底板内撑25上、下表面分别连接有箍筋内限位板29；然后在各个限位弧筋27-1内分别穿入纵向钢筋24-1，底板内撑25下方限位弧筋中的纵向钢筋置于底板胎梁20上表面，腹板内撑26下方限位弧筋中的纵向钢筋置于对应腹板胎梁19上表面；通过腹板支撑体16顶压腹板胎梁19，同步降低底板支撑体17的高度，使腹板胎梁19分别沿胎梁转动铰21转动至与梁面横坡相同的倾斜角度，从而整体呈梯形；使轧制好的形状为匹配梯形的多道箱梁箍筋28分别与底板内撑25上方、腹板内撑26上方的各个纵向钢筋24-1连接，并通过箍筋内限位板29和箍筋外限位板23限定箱梁箍筋28的位置，将每道箱梁箍筋28分别与所有上方的纵向钢筋24-1绑扎成一整体，完成下部钢筋笼45的施工；

4、顶板钢筋笼绑扎：

预制顶板钢筋笼17，顶板钢筋笼包括顶板内撑30，分别在顶板内撑30上表面和下表面设置多个限位弧筋27-2，每个限位弧筋27-2分别穿过纵向钢筋24-2，由限位弧筋27-2限定纵向钢筋24-2的位置，顶板内撑30的上、下表面分别连接有多个箍筋内限位板29，并采用多道环向的顶板箍筋37环套于顶板内撑30外并与各个纵向钢筋24-2绑扎连接，通过箍筋内限位板29限定顶板箍筋37的位置；在顶板钢筋笼31的上表面和下表面分别设置上层吊板32和下层吊板33，并通过吊板连接栓34将上层吊板32和下层吊板33与顶板钢筋笼31连接牢固；

5、箱梁钢筋笼组装：

在胎架底板15上两侧位置分别向上连接设置顶板撑柱35，并在顶板撑柱35的顶端之间连接设置顶板吊梁36；将顶板钢筋笼31放置于两侧顶板撑柱35之间并位于顶板吊梁36下方、下部钢筋笼上方，在顶板撑柱35面向顶板钢筋笼31对应侧的一面设置挂板滑槽38，挂板滑槽38内竖向滑动安装滑板挂板40，滑板挂板40分别向顶板钢筋笼31对应侧方向连接有一对滑移夹板41，使每侧的两个滑移夹板41分别夹持于顶板钢筋笼31对应侧上、下表面，并在顶板撑柱35面向顶板钢筋笼31对应侧的一面对应每个滑移夹板41位置分别设置撑柱侧板39，并使撑柱侧板39通过夹板控位栓44与对应位置的滑移夹板41连接；在顶板吊梁36上表面设置连杆控位栓42以及与连杆控位栓42螺纹装配连接的吊装连杆43，并使吊装连杆43下端固定连接于上层吊板32；通过夹板控位栓44将上下相对的两滑移夹板41与顶板钢筋笼31连接牢固，并与连杆控位栓42同步控制顶板钢筋笼31的竖向位置；将下部钢筋笼45与顶板钢筋笼31连接成一整体，形成箱梁钢筋笼46；

6、箱梁模板支设：

在每个上层托板14的上表面分别设置模板撑柱47，并使模板撑柱47下端连接的撑柱底板48与对应上层托板14紧密连接，在镜像对称的模板撑柱47的顶端之间设置撑柱顶梁49；位于撑柱顶梁49下方设置悬挂撑梁50，每个模板撑柱47分别连接有撑柱侧板39，将悬挂撑梁50两侧分别与对应侧的撑柱侧板39通过撑梁挂杆52连接牢固，再将箱梁外模53的外模底板54置于悬挂撑梁50的上表面上，外模底板54上连接有一对侧板挡板56，然后将箱梁外模53的外模侧板55一一对应紧靠置于外模底板54上的侧板挡板56，每侧的撑柱侧板39与对应侧外模侧板55之间斜拉连接侧板控位栓58，每侧的外模侧板55还通过侧板控位榫57与悬挂撑梁50连接，通过侧板控位榫57和侧板控位栓58限定侧板挡板56和外模侧板55的位置；接着将箱梁钢筋笼46置于箱梁外模53的上部，再将撑柱顶梁49与内模支撑体60通过内撑挂柱61连接牢固，并将箱梁内模63置于内模支撑体60的外侧；将箱梁端模62置于箱梁内模63和箱梁外模53的端部，并在箱梁内模63和箱梁外模53与箱梁端模62相接处设置模板密闭带64；分别通过箱梁端模62上的内模限位槽板51和外模限位槽板65限定箱梁内模63和箱梁外模53的位置，并采用端模连接栓66控制箱梁外模53和箱梁内模63与箱梁端模62连接的密闭性；

7、箱梁混凝土灌注：

先校核箱梁外模53、箱梁内模63和箱梁钢筋笼46的位置，再在上层托板14的上部设置浇筑撑柱67，并在浇筑撑柱67的顶端设置浇筑横梁68；在相邻的浇筑横梁68之间铺设2~4条限位滑轨69，并使料箱底板70下表面的滑移滚轮71与限位滑轨69连接；先使第一灌注管72经混凝土加压泵73后与料箱底板70上的滑移料箱74连通，再使滑移料箱74沿限位滑轨69移至设定位置，然后分别使第二灌注管75和第三灌注管76与第一灌注管72通过第一控制阀77和第二控制阀78连接；使灌注监控管79的一端插入箱梁外模53的腹板部位，另一端与余料回收箱80连通；先关闭第二控制阀78，打开第一控制阀77通过第二灌注管75进行下部的箱梁混凝土81灌注施工，当余料回收箱80有混凝土流出时关闭第一控制阀77，打开第二控制阀78，通过第三灌注管76完成箱梁混凝土81的灌注施工；

8、箱梁混凝土养护：

分别在每一侧的上层托板14的上表面铺设两道养护滑轨82；在柱底连板83的上表面设置滑移撑柱84、下表面设置撑柱滚轮85，并在镜像相对的滑移撑柱84的顶端设置养护顶板86，在纵向相邻的滑移撑柱84之间设置撑柱连接筋87；在横向相邻的两根滑移撑柱84之间设置养护底梁88，并在养护底梁88上设置调角竖栓89、固定撑杆90和余水收集箱91；先使可调撑架92与底部撑架93和顶部撑架94通过撑架连接铰95连接牢固后，再使顶部撑架94的底面与固定撑杆90连接，顶面与养护顶板86下表面的撑架连杆98连接，并在可调撑架92与固定撑杆90之间设置调角横栓99；在养护顶板86的上表面设置养护水箱100，并使养护水箱100上的供水管101经加压泵102后与养护水管103连通；先通过调角竖栓89和调角横栓99调整可调撑架92的倾斜角度，再通过供水管101向养护水管103供水，进行箱梁混凝土81养护施工，并借助外部牵引设备使滑移撑柱84平行于箱梁混凝土81纵向移动。

图2是图1现浇箱梁支架体系示意图，图3是图2装配式基础结构示意图，图4是图2精调砂筒结构示意图，图5是图1下部钢筋笼绑扎施工结构示意图，图6是图5箍筋外限位板和箍筋内限位板断面示意图，图7是图1箱梁钢筋笼组装施工结构示意图，图8是图1箱梁模板支设结构示意图，图9是图8内模支撑体与箱梁内模连接结构示意图，图10是图8箱梁端模连接结构立面图，图11是图8箱梁端模连接结构断面图，图12是图1箱梁混凝土灌注施工结构示意图，图13是图1箱梁混凝土养护施工结构示意图。

参照图2~图10所示，现浇箱梁及施工方法，装配式基础4通过基础连接台阶106和基础紧固栓5连接，并在桥梁墩柱1的外侧壁上设置了墩柱抱箍8；通过漏砂回收槽112回收精调砂筒13内的控位砂111；在腹板胎梁19和底板胎梁20的上部设置了底板内撑25和腹板内撑26；在顶板钢筋笼31上设置了下层吊板33、上层吊板32和吊装连杆43，并在顶板钢筋笼31的两侧设置了滑移夹板41；可借助侧板控位榫57和侧板控位栓58控制外模侧板55的空间位置，通过内模支撑体60控制箱梁内模63的位置；滑移料箱74可沿限位滑轨69移动，并设置了灌注监控管79；可调撑架92与底部撑架93和顶部撑架94之间设置撑架连接铰95，并可通过调角竖栓89和调角横栓99控制可调撑架92的倾斜角度。

桥梁墩柱1采用强度等级为C50的混凝土材料浇筑而成。

地基土体2为密实状态的砾石。

基础垫层3采用厚度为10cm、粒径均匀的中粗砂。

装配式基础4采用强度等级为C30的混凝土材料预制而成，高度为60cm，在其内部沿横向设置紧固栓穿设孔104、沿竖向设置竖向排水孔105，并在上下两块装配式基础4连接处设置基础连接台阶106。其中，紧固栓穿设孔104和竖向排水孔105的截面均为圆形，直径分别为60mm和50mm，基础连接台阶106的宽度为20cm、高度为20cm。

基础紧固栓5横断面呈“T”形，采用直径为30mm的螺杆轧制而成。

支撑立杆6采用直径100mm的钢管制成。

补强系杆7由直径60mm的高强度螺杆与螺栓组成，且螺栓两侧螺杆的紧固方向相反，并在螺杆与立杆抱箍107之间设置系杆转动铰108，立杆抱箍107采用厚度为1mm的钢板轧制而成，套于支撑立杆6的外侧，其外侧壁与系杆转动铰108连接。系杆转动铰108采用直径为30mm的万向球头。

墩柱抱箍8采用厚度为1mm的钢板轧制而成，高度为40cm，与桥梁墩柱1的外侧壁相接触。

反拉底板9采用厚度为10mm的钢板轧制而成，宽度为500mm，与下层的墩柱抱箍8垂直焊接连接。

底板斜撑10采用直径为60mm的钢管轧制而成，两端分别与反拉底板9和上层的墩柱抱箍8焊接连接。

托板反拉筋12采用直径为30mm的螺杆轧制而成，两端均设置紧固螺母。

精调砂筒13包括外侧套筒109、内侧钢体110、控位砂111、漏砂回收槽112、砂筒顶板113和砂筒底板114；外侧套筒109、砂筒顶板113和砂筒底板114均采用采用厚度为10mm的钢板轧制而成，其中外侧套筒109的内径为30cm、高度为50cm；在砂筒底板114上设置漏砂回收槽112，漏砂回收槽112采用厚度为1mm的钢板轧制而成，槽深为10cm，与外侧套筒109上的排砂管115连通，排砂管115采用内径为50mm的钢管；内侧钢体110采用规格为200×200×8×12的H型钢轧制而成，其顶端设置顶板转动铰117，顶板转动铰117采用直径为100mm的球铰；控位砂111采用粒径均匀的粗砂。内置底板116采用厚度为10mm的钢板轧制而成，直径为29cm。

上层托板14和下层托板11均采用厚度为10mm的钢板轧制而成。

胎架底板15采用厚度为10mm的钢板轧制而成。

腹板支撑体16和底板支撑体17均采用最大顶压力100吨的自锁式液压千斤顶，并在腹板支撑体16的上表面设置腹板撑柱118，使腹板撑柱118的顶端通过撑柱顶铰119与胎梁压板18连接。腹板撑柱118采用强度等级为Q345D，规格为φ100×8的钢管制作而成，撑柱顶铰119采用直径100mm的球铰，胎梁压板18采用厚度为2mm的钢板轧制而成，与撑柱顶铰119焊接连接。

底板胎梁20采用规格为200×200×8×12的H型钢材料制成，两侧分别设置一条腹板胎梁19，腹板胎梁19采用规格为200×200×8×12的H型钢。

胎梁转动铰21采用直径为100mm的球铰。

限位槽筋22采用厚度为2mm的钢板轧制而成，高度为2cm、长度为5cm，每组包括两块，用于限定纵向钢筋24位置，纵向钢筋24包括纵向钢筋24-1和纵向钢筋24-2采用直径为32mm的螺纹带肋钢筋。

箍筋外限位板23和箍筋内限位板29均采用厚度为2mm的钢板轧制而成，其上设置箍筋限位槽120，箍筋限位槽120的宽度为15mm、深度为50mm；箱梁箍筋28采用直径为10mm的螺纹带肋钢筋。

底板内撑25、腹板内撑26和顶板内撑30均采用厚度为2mm的钢板轧制而成，其上表面设置用于限定纵向钢筋24位置的限位弧筋27，下表面设置与纵向钢筋24连接的限位弧筋27，并在底板内撑25板的上表面设置箍筋内限位板29；限位弧筋27包括限位弧筋27-1和限位弧筋27-2，均采用厚度2mm的钢板轧制呈半圆形，其内径与纵向钢筋24外径相同。

上层吊板32和下层吊板33均采用厚度为10mm的钢板轧制而成，宽度为30cm、长度为50cm，在上层吊板32的上表面设置吊装连杆43，吊装连杆43采用直径60mm为高强度螺杆轧制而成，与上层吊板32垂直焊接连接。通过连杆控位栓42控制其高度，连杆控位栓42采用直径60mm为高强度螺栓轧制而成。

吊板连接栓34采用直径30mm的高强度螺杆与螺栓组成。

顶板吊梁36采用规格为200×200×8×12的H型钢钢材料制成，其上设置供吊装连杆43穿过的孔洞。

顶板箍筋37采用直径为10mm的螺纹带肋钢筋。

挂板滑槽38采用厚度为2mm的钢板轧制而成，其上设置与滑板挂板40连接的“T”形槽道，滑板挂板40采用厚度为2mm的钢板轧制而成。

撑柱侧板39采用厚度为2mm的钢板轧制而成，与顶板撑柱35垂直焊接连接，其上设置夹板控位栓44，顶板撑柱35采用规格为300×300×10×15的H型材料；夹板控位栓44采用直径30mm为高强度螺杆轧制而成，呈“T”形，与撑柱侧板39通过螺纹连接，与夹板连接槽121通过其端部的挂板连接。

滑移夹板41采用厚度为10mm的钢板轧制而成，与滑板挂板40垂直焊接连接，并在滑移夹板41背离顶板钢筋笼31侧设置夹板连接槽121；夹板连接槽121由厚度为2mm的钢板轧制而成，其上设置与夹板控位栓44连接的“T”形连接槽。

箱梁钢筋笼46包括下部钢筋笼45和顶板钢筋笼31，均采用纵向钢筋24和箱梁箍筋28绑扎而成。

模板撑柱47采用规格为300×300×10×15的H型钢轧制而成，底端设置撑柱底板48，面向箱梁外模53侧设置撑柱侧板39，撑柱底板48采用厚度为10mm的钢板轧制而成，平面尺寸为50cm×50cm。

撑柱顶梁49采用规格为200×200×8×12的H型钢轧制而成。

悬挂撑梁50采用厚度为10mm的钢板轧制而成，横断面呈矩形，高度为6cm，宽度为30cm。

内模限位槽板51和外模限位槽板65均采用厚度为10mm的钢板轧制而成，高度为3cm、长度为10cm；外模限位槽板65成对设置，与箱梁端模62垂直焊接连接，并与外模侧板55和内模侧板128平行，外模侧板55和内模侧板128采用厚度为4mm的合金板轧制而成。

撑梁挂杆52采用直径为60mm的螺杆轧制而成，顶端与相接的撑柱侧板39垂直焊接连接，底端穿过悬挂撑梁50后，采用螺栓进行紧固限位。

箱梁外模53包括外模底板54和外模侧板55；外模底板54上设置侧板挡板56，并在侧板挡板56与外模底板54相接处设置挡板转动铰125；外模底板54采用厚度为4mm的合金板轧制而成；侧板挡板56均采用厚度为2mm的钢板轧制而成，长度为40cm、宽度为20cm，沿外模底板54长度方向均匀间隔布设，挡板转动铰125采用型号为TD30-2的不锈钢铰链。

侧板控位榫57横断面呈直角梯形，采用厚度为2mm的钢板轧制而成，梯形高度为15cm，斜边的倾斜角度与外模侧板55的倾斜角度相同，与外模底板54通过控位榫紧固栓126连接，控位榫紧固栓126由直径为30mm的高强度螺杆轧制而成，穿过侧板控位榫57上的连接槽道后，与外模底板54通过螺纹连接。

侧板控位栓58由直径为30mm的高强度螺杆与螺栓组合而成，并使螺栓两侧螺杆的紧固方向相反，螺栓一侧螺杆与撑柱侧板39焊接连接，另一侧的螺杆与外板压板123通过压板转动铰124连接；外板压板123采用厚度为10mm的钢板轧制而成，平面尺寸为10cm×10cm；压板转动铰124采用直径为30mm的万向球头。

立杆环箍59采用厚度为1mm的钢板轧制而成，高度为30cm，与相接的支撑立杆6绑扎连接。

内模支撑体60包括内撑横板134、内撑立杆135和内板控位栓136，内撑横板134采用厚度为2mm的钢板轧制而成，宽度为600mm，与内撑挂柱61垂直焊接连接，其两侧镜像对称设置两排内撑立杆135，并使内撑横板134与内撑立杆135垂直焊接连接；内撑立杆135由直径为60mm的高强度螺杆与螺栓组合而成，并使螺栓两侧螺杆的紧固方向相反；内板控位栓136采用直径为30mm的高强度螺杆与螺栓，并使螺栓两侧螺杆的紧固方向相反，内板控位栓136两端分别通过控位栓端铰139与内撑立杆135和内板压板140连接，控位栓端铰139采用直径为30mm的万向球头。

内撑挂柱61采用强度等级为Q345D、规格为φ100×8的钢管制作而成。

箱梁端模62采用厚度为10mm的合金模板，其上设置与端模连接栓66连接的连接栓穿设孔97、与外模侧板55和内模侧板128连接的外模限位槽板65。其中，端模连接栓66采用直径为30mm的高强度螺杆与螺栓；连接栓穿设孔97呈长方形，宽度为50mm、高度为100mm；外模限位槽板65的深度为2mm

箱梁内模63由内模底板127、内模侧板128和内模顶板129组成，其内模底板127和内模顶板129均采用厚度为4mm的合金板，在内模底板127、内模侧板128和内模顶板129的板块相接处均设置内模连接体130，内模连接体130采用厚度为2mm的橡胶板，宽度为3cm；在内模侧板128的内侧设置内模撑板131，内模撑板131采用厚度为4mm的合金板，上表面与内模顶板129贴合连接；在内模底板127和内模侧板128的端部设置端模连接板132，并在端模连接板132上设置端模连接栓66。端模连接板132采用厚度为2mm的钢板轧制而成；

模板密闭带64采用厚度为2mm的橡胶片。

浇筑撑柱67和浇筑横梁68均采用规格为200×200×8×12的H型钢轧制而成，在面向箱梁外模53的侧壁上设置余料回收箱80，余料回收箱80采用厚度为0.2mm的铁皮轧制而成，容积为0.5m3。

限位滑轨69采用厚度为2mm的钢板轧制而成，其上设置“U”形的供滑移滚轮71移动限位的槽道，槽道深度为3cm、宽度为5cm。

料箱底板70采用厚度为10mm的钢板轧制而成。

滑移滚轮71采用6寸的万向刹车脚轮。

第一灌注管72、第二灌注管75和第三灌注管76均采用内径为90mm的钢管。

混凝土加压泵73采用30型混凝土输送泵。

滑移料箱74采用厚度为0.2mm的铁皮轧制而成，容积为5m3。

第一控制阀77和第二控制阀78均采用管道直径为90mm的管道闸阀。

灌注监控管79采用外径为60mm的钢管轧制而成。

养护滑轨82采用厚度为2mm的钢板轧制而成，其上设置与撑柱滚轮85相接的“U”形槽道，槽道宽度为。

柱底连板83和养护顶板86均采用厚度为10mm的钢板轧制而成。

滑移撑柱84采用规格为200×200×8×12的H型钢制作而成。

撑柱滚轮85采用6寸万向刹车脚轮。

撑柱连接筋87厚度为10mm、高度为20cm的钢板轧制而成。

养护底梁88采用规格为200×200×8×12的H型钢轧制而成。

调角竖栓89和调角横栓99均包括直径为30mm的螺杆和螺栓，并使螺栓两侧螺杆的紧固方向相反，分别在调角竖栓89和调角横栓99与可调撑架92相接处设置撑杆转动铰133。其中，可调撑架92采用规格为100×100×6×8的H型钢，撑杆转动铰133采用直径为30mm的万向球头。

固定撑杆90采用规格为100×100×6×8的H型钢轧制而成。

余水收集箱91采用厚度为0.2mm的铁皮轧制而成，容积为0.2m3，可随养护底梁88同步移动，并可通过插入密闭环布138内侧的管道收集多余的养护水，密闭环布138采用厚度为1mm的土工膜缝合而成。

顶部撑架94、可调撑架92和底部撑架93采用均采用规格为100×100×6×8的H型钢轧制而成。

撑架连接铰95采用直径为60mm的转动轴。

撑架连杆98采用直径60mm的钢管制成。

养护水箱100采用厚度为0.2mm的铁皮轧制而成，容积为2m3。

供水管101和养护水管103均采用直径为60mm的橡胶软管，面向箱梁混凝土81侧设置水管喷头96，箱梁混凝土81采用强度等级为C50的混凝土，水管喷头96采用孔口直径为2mm的高压水管喷头。

加压泵102扬程为20m的水泵。

侧板斜撑122采用直径60mm的钢管制成。

内撑压板137和内板压板140均采用厚度为10mm的钢板轧制而成，与箱梁内模63相接处均设置内模榫板141，内模榫板141采用厚度为2mm的钢板轧制而成，横断面呈梯形，底宽较内模连接体130宽10mm。

本发明所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行的描述，并非对本发明构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计思想的前提下，本领域中工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变型和改进，均应落入本发明的保护范围，本发明请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。

Claims (1)

1.现浇箱梁施工方法，其特征在于：包括以下步骤：

1）、施工准备：

进行桥梁墩柱（1）及其下部承载结构施工，确定混凝土配合比，制备施工所需的装置；

2）、现浇箱梁支架体系布设：

在桥梁墩柱（1）两侧的地基土体（2）上分别从下至上依次设置基础垫层（3）和装配式基础（4），其中每个装配式基础（4）分别由通过台阶斜面叠合连接的两部分构成，并通过基础紧固栓（5）将上下叠合连接的装配式基础（4）的两部分连接牢固；校正每个装配式基础（4）的顶面平整度后，在每个装配式基础（4）的顶部分别设置多个支撑立杆（6），并在相邻的支撑立杆（6）之间斜拉设置补强系杆（7）；在每个装配式基础（4）上最外层的多个支撑立杆（6）外侧沿环形设置立杆环箍（59）；在桥梁墩柱（1）的外壁上沿环向设置上、下两道墩柱抱箍（8），并在下方的墩柱抱箍（8）的两侧分别连接设置反拉底板（9），在上方的墩柱抱箍（8）两侧分别与对应侧反拉底板（9）之间斜拉连接底板斜撑（10）；每个装配式基础（4）上各个支撑立杆（6）顶端共同支撑设置下层托板（11），并在下层托板（11）与对应侧的反拉底板（9）之间连接设置托板反拉筋（12），通过托板反拉筋（12）对下层托板（11）施加下压预应力；在每个下层托板（11）上设置精调砂筒（13）和由精调砂筒（13）支撑的上层托板（14），通过精调砂筒（13）控制上层托板（14）的标高和倾斜角度；

所述精调砂筒（13）包括外侧套筒（109）、内侧钢体（110）、控位砂（111）、漏砂回收槽（112）、砂筒顶板（113）和砂筒底板（114）；所述砂筒底板（114）与外侧套筒（109）垂直焊接连接，并在砂筒底板（114）上设置漏砂回收槽（112）；

3）、下部钢筋笼绑扎：

在胎架底板（15）上设置底板胎梁（20）和两个腹板胎梁（19），其中腹板胎梁（19）分别通过胎梁转动铰（21）转动连接于底板胎梁（20）两侧；同时在胎架底板（15）上对应每个腹板胎梁（19）位置设置腹板支撑体（16）、对应底板胎梁（20）位置设置底板支撑体（17），并使腹板支撑体（16）上部的胎梁压板（18）与腹板胎梁（19）转动连接，使底板支撑体（17）的顶面与底板胎梁（20）连接；分别在底板胎梁（20）和腹板胎梁（19）的上表面设置限位槽筋（22），并在腹板胎梁（19）的上表面设置箍筋外限位板（23）；然后在限位槽筋（22）内穿入纵向钢筋，再分别将底板内撑（25）和腹板内撑（26）置于底板胎梁（20）和腹板胎梁（19）的上方，其中底板内撑（25）和腹板内撑（26）的上、下表面分别预设限位弧筋（27-1），且底板内撑（25）上、下表面分别连接有箍筋内限位板（29）；然后在各个限位弧筋（27-1）内分别穿入纵向钢筋（24-1），底板内撑（25）下方限位弧筋中的纵向钢筋置于底板胎梁（20）上表面，腹板内撑（26）下方限位弧筋中的纵向钢筋置于对应腹板胎梁（19）上表面；通过腹板支撑体（16）顶压腹板胎梁（19），同步降低底板支撑体（17）的高度，使腹板胎梁（19）分别沿胎梁转动铰（21）转动至与梁面横坡相同的倾斜角度，从而整体呈梯形；使轧制好的形状为匹配梯形的多道箱梁箍筋（28）分别与底板内撑（25）上方、腹板内撑（26）上方的各个纵向钢筋（24-1）连接，并通过箍筋内限位板（29）和箍筋外限位板（23）限定箱梁箍筋（28）的位置，将每道箱梁箍筋（28）分别与所有上方的纵向钢筋（24-1）绑扎成一整体，完成下部钢筋笼（45）的施工；

4）、顶板钢筋笼绑扎：

预制顶板钢筋笼（31），顶板钢筋笼包括顶板内撑（30），分别在顶板内撑（30）上表面和下表面设置多个限位弧筋（27-2），每个限位弧筋（27-2）分别穿过纵向钢筋（24-2），由限位弧筋（27-2）限定纵向钢筋（24-2）的位置，顶板内撑（30）的上、下表面分别连接有多个箍筋内限位板（29），并采用多道环向的顶板箍筋（37）环套于顶板内撑（30）外并与各个纵向钢筋（24-2）绑扎连接，通过箍筋内限位板（29）限定顶板箍筋（37）的位置；在顶板钢筋笼（31）的上表面和下表面分别设置上层吊板（32）和下层吊板（33），并通过吊板连接栓（34）将上层吊板（32）和下层吊板（33）与顶板钢筋笼（31）连接牢固；

5）、箱梁钢筋笼组装：

在胎架底板（15）上两侧位置分别向上连接设置顶板撑柱（35），并在顶板撑柱（35）的顶端之间连接设置顶板吊梁（36）；将顶板钢筋笼（31）放置于两侧顶板撑柱（35）之间并位于顶板吊梁（36）下方、下部钢筋笼上方，在顶板撑柱（35）面向顶板钢筋笼（31）对应侧的一面设置挂板滑槽（38），挂板滑槽（38）内竖向滑动安装滑板挂板（40），滑板挂板（40）分别向顶板钢筋笼（31）对应侧方向连接有一对滑移夹板（41），使每侧的两个滑移夹板（41）分别夹持于顶板钢筋笼（31）对应侧上、下表面，并在顶板撑柱（35）面向顶板钢筋笼（31）对应侧的一面对应每个滑移夹板（41）位置分别设置撑柱侧板（39），并使撑柱侧板（39）通过夹板控位栓（44）与对应位置的滑移夹板（41）连接；在顶板吊梁（36）上表面设置连杆控位栓（42）以及与连杆控位栓（42）螺纹装配连接的吊装连杆（43），并使吊装连杆（43）下端固定连接于上层吊板（32）；通过夹板控位栓（44）将上下相对的两滑移夹板（41）与顶板钢筋笼（31）连接牢固，并与连杆控位栓（42）同步控制顶板钢筋笼（31）的竖向位置；将下部钢筋笼（45）与顶板钢筋笼（31）连接成一整体，形成箱梁钢筋笼（46）；

6）、箱梁模板支设：

在每个上层托板（14）的上表面分别设置模板撑柱（47），并使模板撑柱（47）下端连接的撑柱底板（48）与对应上层托板（14）紧密连接，在镜像对称的模板撑柱（47）的顶端之间设置撑柱顶梁（49）；位于撑柱顶梁（49）下方设置悬挂撑梁（50），每个模板撑柱（47）分别连接有撑柱侧板（39），将悬挂撑梁（50）两侧分别与对应侧的撑柱侧板（39）通过撑梁挂杆（52）连接牢固，再将箱梁外模（53）的外模底板（54）置于悬挂撑梁（50）的上表面上，外模底板（54）上连接有一对侧板挡板（56），然后将箱梁外模（53）的外模侧板（55）一一对应紧靠置于外模底板（54）上的侧板挡板（56），每侧的撑柱侧板（39）与对应侧外模侧板（55）之间斜拉连接侧板控位栓（58），每侧的外模侧板（55）还通过侧板控位榫（57）与悬挂撑梁（50）连接，通过侧板控位榫（57）和侧板控位栓（58）限定侧板挡板（56）和外模侧板（55）的位置；接着将箱梁钢筋笼（46）置于箱梁外模（53）的上部，再将撑柱顶梁（49）与内模支撑体（60）通过内撑挂柱（61）连接牢固，并将箱梁内模（63）置于内模支撑体（60）的外侧；将箱梁端模（62）置于箱梁内模（63）和箱梁外模（53）的端部，并在箱梁内模（63）和箱梁外模（53）与箱梁端模（62）相接处设置模板密闭带（64）；分别通过箱梁端模（62）上的内模限位槽板（51）和外模限位槽板（65）限定箱梁内模（63）和箱梁外模（53）的位置，并采用端模连接栓（66）控制箱梁外模（53）和箱梁内模（63）与箱梁端模（62）连接的密闭性；

7）、箱梁混凝土灌注：

先校核箱梁外模（53）、箱梁内模（63）和箱梁钢筋笼（46）的位置，再在上层托板（14）的上部设置浇筑撑柱（67），并在浇筑撑柱（67）的顶端设置浇筑横梁（68）；在相邻的浇筑横梁（68）之间铺设2~4条限位滑轨（69），并使料箱底板（70）下表面的滑移滚轮（71）与限位滑轨（69）连接；先使第一灌注管（72）经混凝土加压泵（73）后与料箱底板（70）上的滑移料箱（74）连通，再使滑移料箱（74）沿限位滑轨（69）移至设定位置，然后分别使第二灌注管（75）和第三灌注管（76）与第一灌注管（72）通过第一控制阀（77）和第二控制阀（78）连接；使灌注监控管（79）的一端插入箱梁外模（53）的腹板部位，另一端与余料回收箱（80）连通；先关闭第二控制阀（78），打开第一控制阀（77）通过第二灌注管（75）进行下部的箱梁混凝土（81）灌注施工，当余料回收箱（80）有混凝土流出时关闭第一控制阀（77），打开第二控制阀（78），通过第三灌注管（76）完成箱梁混凝土（81）的灌注施工；

8）、箱梁混凝土养护：

分别在每一侧的上层托板（14）的上表面铺设两道养护滑轨（82）；在柱底连板（83）的上表面设置滑移撑柱（84）、下表面设置撑柱滚轮（85），并在镜像相对的滑移撑柱（84）的顶端设置养护顶板（86），在纵向相邻的滑移撑柱（84）之间设置撑柱连接筋（87）；在横向相邻的两根滑移撑柱（84）之间设置养护底梁（88），并在养护底梁（88）上设置调角竖栓（89）、固定撑杆（90）和余水收集箱（91）；先使可调撑架（92）与底部撑架（93）和顶部撑架（94）通过撑架连接铰（95）连接牢固后，再使顶部撑架（94）的底面与固定撑杆（90）连接，顶面与养护顶板（86）下表面的撑架连杆（98）连接，并在可调撑架（92）与固定撑杆（90）之间设置调角横栓（99）；在养护顶板（86）的上表面设置养护水箱（100），并使养护水箱（100）上的供水管（101）经加压泵（102）后与养护水管（103）连通；先通过调角竖栓（89）和调角横栓（99）调整可调撑架（92）的倾斜角度，再通过供水管（101）向养护水管（103）供水，进行箱梁混凝土（81）养护施工，并借助外部牵引设备使滑移撑柱（84）平行于箱梁混凝土（81）纵向移动；

步骤2）所述装配式基础（4）采用钢筋混凝土材料预制而成，在其内部沿横向设置紧固栓穿设孔（104）、沿竖向设置竖向排水孔（105），并在上下两块装配式基础（4）连接处设置基础连接台阶（106）；所述基础紧固栓（5）横断面呈T形，采用螺杆轧制而成；所述补强系杆（7）由螺杆与螺栓组合而成，且螺栓两侧螺杆的紧固方向相反，并在螺杆与立杆抱箍（107）之间设置系杆转动铰（108）；所述立杆抱箍（107）套于支撑立杆（6）的外侧，其外侧壁与系杆转动铰（108）连接；所述漏砂回收槽（112）采用钢板或塑料板轧制而成，与外侧套筒（109）上的排砂管（115）连通；所述内侧钢体（110）采用型钢或钢管轧制而成，其底端设置内置底板（116），顶端与砂筒顶板（113）通过顶板转动铰（117）连接；所述控位砂（111）采用粒径均匀的粗砂或钢砂；

步骤3）所述腹板支撑体（16）和底板支撑体（17）均采用液压千斤顶，并在腹板支撑体（16）的上表面设置腹板撑柱（118），使腹板撑柱（118）的顶端通过撑柱顶铰（119）与胎梁压板（18）连接；所述底板胎梁（20）在的两侧分别设置一条腹板胎梁（19）；所述限位槽筋（22）采用钢板或钢筋轧制而成，每组包括两块，用于限定纵向钢筋（24）位置；所述底板内撑（25）和腹板内撑（26）采用钢板轧制而成，其上表面设置用于限定纵向钢筋（24-1）位置的限位弧筋（27-1），下表面设置与纵向钢筋（24-1）连接的限位弧筋（27-1），并在底板内撑（25）的上表面设置箍筋内限位板（29）；所述限位弧筋（27-1）采用钢板轧制呈半圆形，其内径与纵向钢筋（24-1）外径相同；所述箍筋外限位板（23）和箍筋内限位板（29）均采用钢板轧制而成，其上设置箍筋限位槽（120），所述箍筋限位槽（120）净宽大于箱梁箍筋（28）直径；

步骤4）所述上层吊板（32）和下层吊板（33）均采用钢板轧制而成，在上层吊板（32）的上表面设置吊装连杆（43）；所述吊装连杆（43）采用螺杆轧制而成，与上层吊板（32）垂直焊接连接；所述限位弧筋（27-2）采用钢板轧制呈半圆形，其内径与纵向钢筋（24-2）外径相同；

步骤5）所述撑柱侧板（39）采用钢板轧制而成，与顶板撑柱（35）垂直焊接连接，其上设置夹板控位栓（44）；所述滑移夹板（41）与滑板挂板（40）垂直焊接连接，并在滑移夹板（41）背离顶板钢筋笼（31）侧设置夹板连接槽（121）； 所述箱梁钢筋笼（46）包括下部钢筋笼（45）和顶板钢筋笼（31），均采用纵向钢筋（24）和箱梁箍筋（28）绑扎而成；所述挂板滑槽（38）采用钢板轧制而成，其内部设置供滑板挂板（40）滑动安装的槽道；

步骤6）所述模板撑柱（47）采用型钢轧制而成，底端设置撑柱底板（48），面向箱梁外模（53）侧设置撑柱侧板（39）；所述撑柱侧板（39）与模板撑柱（47）垂直焊接连接，其上表面和下表面分别设置侧板控位栓（58）和撑梁挂杆（52），并在撑柱侧板（39）与模板撑柱（47）之间设置侧板斜撑（122）；所述侧板控位栓（58）由螺杆与螺栓组合而成，并使螺栓两侧螺杆的紧固方向相反，螺栓一侧的螺杆与撑柱侧板（39）焊接连接，另一侧的螺杆与外板压板（123）通过压板转动铰（124）连接；所述箱梁外模（53）包括外模底板（54）和外模侧板（55）；所述外模底板（54）上设置侧板挡板（56），并在侧板挡板（56）与外模底板（54）相接处设置挡板转动铰（125）；所述侧板控位榫（57）横断面呈直角梯形，斜边的倾斜角度与外模侧板（55）的倾斜角度相同，与外模底板（54）通过控位榫紧固栓（126）连接；所述箱梁内模（63）由内模底板（127）、内模侧板（128）和内模顶板（129）组成，在内模底板（127）、内模侧板（128）和内模顶板（129）的板块相接处均设置内模连接体（130），并在内模侧板（128）的内侧设置内模撑板（131），使内模撑板（131）的上表面与内模顶板（129）贴合连接；在内模底板（127）和内模侧板（128）的端部设置端模连接板（132），并在端模连接板（132）上设置端模连接栓（66）；所述内模连接体（130）采用橡胶板切割而成，其两侧边与相接的箱梁内模（63）粘贴连接，宽度为2~5cm；所述内模支撑体（60）包括内撑横板（134）、内撑立杆（135）和内板控位栓（136）；所述内撑横板（134）与内撑挂柱（61）垂直焊接连接，其两侧镜像对称设置两排内撑立杆（135），并使内撑横板（134）与内撑立杆（135）垂直焊接连接；所述内撑立杆（135）由螺杆与螺栓组合而成，并使螺栓两侧螺杆的紧固方向相反；在内撑立杆（135）的两端均设置内撑压板（137），面向内模侧板（128）侧设置内板控位栓（136）；所述内板控位栓（136）采用螺栓与螺杆组合而成，并使螺栓两侧螺杆的紧固方向相反，内板控位栓（136）两端分别通过控位栓端铰（139）与内撑立杆（135）和内板压板（140）连接；所述内撑压板（137）和内板压板（140）均采用钢板，与箱梁内模（63）相接处均设置内模榫板（141）；所述内模榫板（141）采用钢板轧制而成，横断面呈梯形，底宽较内模连接体（130）宽5~10mm；所述箱梁端模（62）采用钢模或合金模板，其上设置与端模连接栓（66）连接的连接栓穿设孔（97）、与外模侧板（55）和内模侧板（128）连接的外模限位槽板（65）；所述连接栓穿设孔（97）呈长方形；所述外模限位槽板（65）成对设置，与箱梁端模（62）垂直焊接连接，并与外模侧板（55）和内模侧板（128）平行；

步骤7）所述浇筑撑柱（67）采用型钢轧制而成，在面向箱梁外模（53）的侧壁上设置余料回收箱（80）；所述第一灌注管（72）、第二灌注管（75）和第三灌注管（76）均采用钢管；所述第二灌注管（75）插入箱梁外模（53）内部，其管底标高与箱梁混凝土（81）的底板顶面标高平齐；所述第三灌注管（76）的管底至箱梁混凝土（81）的顶板部位；

步骤8）所述顶部撑架（94）、可调撑架（92）和底部撑架（93）采用型钢或钢管轧制而成，围合形成横断面形状与箱梁混凝土（81）横断面相似的闭合体，其内侧与养护水管（103）绑扎连接，外侧与密闭环布（138）粘贴连接；所述调角竖栓（89）和调角横栓（99）均包括螺杆和螺栓，并使螺栓两侧螺杆的紧固方向相反，分别在调角竖栓（89）和调角横栓（99）与可调撑架（92）相接处设置撑杆转动铰（133）；所述养护水管（103）采用橡胶软管，面向箱梁混凝土（81）侧设置水管喷头（96）；所述余水收集箱（91）可随养护底梁（88）同步移动，并可通过插入密闭环布（138）内侧的管道收集多余的养护水；

在腹板胎梁和底板胎梁的上部设置了底板内撑和腹板内撑，在同一平面上进行纵向钢筋限位后，可使腹板胎梁沿胎梁转动铰转动，降低了纵向钢筋绑扎、定位的难度。

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