CN111845016B - 汽车地毯保护膜粘贴工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种汽车地毯保护膜粘贴工艺方法，涉及汽车零配件制造技术领域。它包括烘烤压制、贴保护膜、地毯模内发泡、水切割切边切孔、粘贴EPP垫片工艺。本发明先贴完地毯保护膜再发泡，利用发泡工艺中压机的压力以及发泡材料在发泡过程中产生的压力增加地毯绒面与地毯保护膜的接触面积，增加其粘接强度，从而解决现有汽车地毯保护膜粘贴工艺技术中，由于地毯保护膜与针刺地毯之间容易粘接强度不够，导致地毯保护膜脱落的问题。
Description
技术领域
本发明涉及汽车零配件制造技术领域，尤其是一种汽车地毯保护膜粘贴工艺方法。
背景技术
汽车地毯安装在车辆内仓的地板上，起到减震、降噪、隔热等作用，是汽车内饰件的主要产品。汽车地毯一般采用针刺面料为原材料，在生产、运输及安装过程，针刺地毯绒面容易弄脏，特别是搭脚位置，故需要在此位置贴上一层地毯保护膜。但又因为现有技术通常是水切完成后再贴地毯保护膜，而地毯保护膜只是粘在针刺地毯绒面，两者接触面积较小，地毯保护膜与针刺地毯之间容易粘接强度不够，导致地毯保护膜脱落，整车组装完成后，地毯不美观。
发明内容
本发明提供一种汽车地毯保护膜粘贴工艺方法，它可以解决现有汽车地毯保护膜粘贴工艺技术中，由于地毯保护膜与针刺地毯之间容易粘接强度不够，导致地毯保护膜脱落的问题。
为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：
它包括以下步骤：
A.烘烤压制：将汽车地毯生产所需的面料放入烤箱内烘烤，烘烤结束后将该面料从烤箱中取出并扣在模具上进行模压得到压制成型的地毯，然后取出该地毯并放置在工装架上冷却定型；
B.贴保护膜：将保护膜平铺粘在冷却定型后的地毯的毛面上；
C.地毯模内发泡：将贴有保护膜的地毯放置在发泡模上，并将该发泡模的上模和下模合拢，然后注料发泡；
D.水切割切边切孔：将发泡后的地毯放在水切割胎膜上进行切割；
E.粘贴EPP垫片：将EPP垫片粘贴在切割后的地毯上。
上述技术方案中，更具体的方案还可以是：
所述A步骤烘烤压制工艺中，烤箱的上层关闭，下层控制为240±20℃，烘烤200±20S。
进一步的，所述A步骤烘烤压制工艺中，将烘烤后的面料后扣紧在模具的钉子上，并用胶锤将面料锤进料钉里。
进一步的，所述A步骤烘烤压制工艺中，所所述模压的压力保持在8 KN～12KN，保压时间为40±5s，且在模压时模具接通冷却水使所述模压的温度为10℃～15℃。
进一步的，所述A步骤烘烤压制工艺中，所述模具开模后，待地毯冷却20S后再取出。
进一步的，所述A步骤烘烤压制工艺中，待在工装架上冷却后，将地毯放置于推车上，堆积地毯不超过10件。
进一步的，所述B步骤贴保护膜工艺中，所述保护膜在粘贴时须两名操作员共同协作完成，分别位于地毯两侧，一人负责拉扯贴平，一人负责用刀片划割。
进一步的，所述C步骤地毯模内发泡工艺中，所述发泡模的上模和下模之间合拢时的压力N的大小为：8KN＜N＜12KN。
进一步的，所述E步骤粘贴EPP垫片工艺中，在所述EPP垫块的背面均匀喷涂热熔胶，快速粘贴在地毯相应位置。
由于采用上述技术方案，本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：
1.本发明先贴完地毯保护膜再发泡，利用发泡工艺中压机的压力以及发泡材料在发泡过程中产生的压力增加地毯绒面与地毯保护膜的接触面积，从而增加其粘接强度。
2.本发明在烘烤压制工艺中，通过将烤箱的上层关闭，下层控制为240±20℃，可以有效的确保面料的成型效果；此外，通过控制烘烤200±20S，防止时间过短面料没烤熟或时间过长面料烤焦，影响成形及外观效果。
3.本发明将烘烤后的面料后扣紧在模具的钉子上，防止钉子未扣紧导致地毯起皱缺料；同时，用胶锤将面料锤进料钉里，防止由于重复钩钉而出现有钉口，而钉口在发泡时会发生PU渗透至地毯表面，造成地毯报废。
4.本发明所述模压的压力保持在8 KN～12KN，保压时间为40±5s，且在模压时模具接通冷却水使所述模压的温度为10℃～15℃，地毯成型不到位。
5.本发明所述模具开模后，待地毯冷却20S后再取出，确保得到足够冷却后取出不易变形。
6.本发明待在工装架上冷却后，将地毯放置于推车上，堆积地毯不超过10件，地毯叠放过多易变形。
7.本发明所述保护膜在粘贴时须两名操作员共同协作完成，分别位于地毯两侧，一人负责拉扯贴平，一人负责用刀片划割，保证效率，确保保护膜不起皱，不粘连。
8.本发明所述发泡模的上模和下模之间合拢时的压力N的大小为：8KN＜N＜12KN，压力过小模具漏料较多，压力过大模具排气不畅。
9.本发明在所述EPP垫块的背面均匀喷涂热熔胶，快速粘贴在地毯相应位置，避免溢胶和胶水冷却后不沾。
具体实施方式
以下结合实例，对本发明作进一步详述。
实施例
它包括以下步骤：
A.烘烤压制：将汽车地毯生产所需的面料放入烤箱内烘烤，调整温度，烤箱上层关闭，下层控制为240±20℃，烘烤200±20S；烘烤结束后将该面料从烤箱中取出并扣在模具上进行模压，保压时间为40±5s，模具开模后待地毯冷却20S后再取出成型后的地毯，同时注意不要让模具上的钉子钩到地毯，清除模具内残留物；将压制好的地毯放置在工装架上冷却定型，待在工装架上冷却后，将地毯放置于推车上，堆积地毯不超过10件；
B.贴保护膜：并由两名操作员共同协作完成，分别位于地毯两侧，一人负责拉扯贴平，一人负责用刀片划割，从而使保护膜平铺粘在地毯毛面上，不能出现折痕或起皱；
C.地毯模内发泡：将贴有保护膜的地毯放置在发泡模上，观察地毯EVA是否有损坏或划痕，若有损坏可用地毯保护膜修补；将地毯四个角放入定位孔，并将该发泡模的上模和下模合拢，上下模之间合拢压力为9KN，然后注料发泡；
D.水切割切边切孔：将发泡后的地毯放在水切割胎膜上进行切割；其中，定位孔要放置准确，凹陷部位要压至胎膜底部，定位孔偏移会导致水切割出来的产品孔位偏移，不压至底部会导致切边有误；进行切割；
E.粘贴EPP垫片：在EPP垫块的背面均匀喷涂热熔胶，快速粘贴在地毯相应位置，从而避免溢胶和胶水冷却后不沾。
比较例
它包括以下步骤：
A.烘烤压制：将汽车地毯生产所需的面料放入烤箱内烘烤，调整温度，烤箱上层关闭，下层控制为240±20℃，烘烤200±20S；烘烤结束后将该面料从烤箱中取出并扣在模具上进行模压，保压时间为40±5s，模具开模后待地毯冷却20S后再取出成型后的地毯，同时注意不要让模具上的钉子钩到地毯，清除模具内残留物；将压制好的地毯放置在工装架上冷却定型，待在工装架上冷却后，将地毯放置于推车上，堆积地毯不超过10件；
B.地毯模内发泡：将定型的地毯放置在发泡模上，观察地毯EVA是否有损坏或划痕，若有损坏可用地毯保护膜修补；将地毯四个角放入定位孔，并将该发泡模的上模和下模合拢，上下模之间合拢压力为10KN，然后注料发泡；
C.水切割切边切孔：将发泡后的地毯放在水切割胎膜上进行切割；其中，定位孔要放置准确，凹陷部位要压至胎膜底部，定位孔偏移会导致水切割出来的产品孔位偏移，不压至底部会导致切边有误；进行切割；
D.贴保护膜：并由两名操作员共同协作完成，分别位于地毯两侧，一人负责拉扯贴平，一人负责用刀片划割，从而使保护膜平铺粘在地毯毛面上，不能出现折痕或起皱；
E.粘贴EPP垫片：在EPP垫块的背面均匀喷涂热熔胶，快速粘贴在地毯相应位置，从而避免溢胶和胶水冷却后不沾。
试验部分：
粘接强度测试：将实施例和比较例的成品按GB/T 2790-2014胶粘带剥离强度的试验方法对180度剥离强度试验，其结果如表1所示。
表1
通过上述粘接强度测试可以发现，本发明通过调整工艺顺序，即先贴完地毯保护膜再发泡，利用发泡工艺中压机的压力以及发泡材料在发泡过程中产生的压力增加地毯绒面与地毯保护膜的接触面积，可以有效的增强其粘接强度，从而避免出现由于粘接强度不够，导致地毯保护膜脱落，整车组装完成后，地毯不美观的现象。
Claims (3)
1.一种汽车地毯保护膜粘贴工艺方法，其特征在于包括以下步骤：
A.烘烤压制：将汽车地毯生产所需的面料放入烤箱内烘烤，烘烤结束后将该面料从烤箱中取出扣紧在模具的钉子上，并用胶锤将面料锤进料钉里进行模压得到压制成型的地毯，然后模具开模后，待地毯冷却20S后再取出该地毯并放置在工装架上冷却定型；其中，所述A步骤烘烤压制工艺中，烤箱的上层关闭，下层控制为240±20℃，烘烤200±20S，所述模压的压力保持在8 KN～12KN，保压时间为40±5s，且在模压时模具接通冷却水使所述模压的温度为10℃～15℃；
B.贴保护膜：将保护膜平铺粘在冷却定型后的地毯的毛面上；其中，所述保护膜在粘贴时须两名操作员共同协作完成，分别位于地毯两侧，一人负责拉扯贴平，一人负责用刀片划割；
C.地毯模内发泡：将贴有保护膜的地毯放置在发泡模上，并将该发泡模的上模和下模合拢，然后注料发泡；所述发泡模的上模和下模之间合拢时的压力N的大小为：8KN＜N＜12KN；
D.水切割切边切孔：将发泡后的地毯放在水切割胎模 上进行切割；
E.粘贴EPP垫片：将EPP垫片粘贴在切割后的地毯上。
2.根据权利要求1所述的汽车地毯保护膜粘贴工艺方法，其特征在于：
所述A步骤烘烤压制工艺中，待在工装架上冷却后，将地毯放置于推车上，堆积地毯不超过10件。
3.根据权利要求1或2所述的汽车地毯保护膜粘贴工艺方法，其特征在于：
所述E步骤粘贴EPP垫片工艺中，在所述EPP垫片 的背面均匀喷涂热熔胶，快速粘贴在地毯相应位置。
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