CN111826688A - 一种钐钴磁钢的电镀方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种钐钴磁钢的电镀方法，包括以下步骤：1)对钐钴磁钢进行前处理；2)对钐钴磁钢进行电镀镍处理：先采用大电流冲击电镀镍，电镀时间为T1；再采用正常电流电镀镍，电镀时间为T2；最后采用小电流电镀镍，电镀时间为T3；T1小于T2、T3；3)对完成电镀镍的钐钴磁钢进行后处理。本发明在电镀镍时，依次采用大电流电镀镍、正常电流电镀镍和小电流电镀镍，形成不同层级的电流密度电镀组合，防止钐钴磁钢零件镀镍时被酸性镀镍液腐蚀，形成有一定厚度且表面结晶细致的镍镀层，确保镍镀层的外观和防护性能。

Description

一种钐钴磁钢的电镀方法
技术领域
本发明涉及一种电镀方法，特别是涉及一种钐钴磁钢的电镀方法。
背景技术
钐钴磁钢是一种稀土磁铁，是由钐、钴和其它金属稀土材料经配比，溶炼成合金，经粉碎、压型、烧结后制成的一种磁性工具材料。钐钴磁钢在使用过程中，由于外力作用如拍打，会出现掉碎屑问题，而且零件外边缘容易缺损，故需要对其进行表面处理。目前市面上对于钐钴磁钢的表面处理大多采用CVD派瑞林等技术，但该技术成本高。而采用常规电镀方法处理，钐钴容易被酸性镀镍液严重腐蚀，导致零件表面会出现大量凹坑。因此，需要一种定制的电镀工艺，以解决钐钴磁钢易碎且易被腐蚀的问题。
发明内容
本发明针对现有技术存在的技术问题，提供了一种钐钴磁钢的电镀方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种钐钴磁钢的电镀方法，包括以下步骤：
1)对钐钴磁钢进行前处理；
2)对钐钴磁钢进行电镀镍处理：先采用大电流冲击电镀镍，电镀时间为T1；再采用正常电流电镀镍，电镀时间为T2；最后采用小电流电镀镍，电镀时间为T3；T1小于T2、T3；
3)对完成电镀镍的钐钴磁钢进行后处理。
进一步的，所述步骤2)中，所述大电流的电流密度为20～30A/Kg，所述T1为3～5min；所述正常电流的电流密度为10～15A/Kg，所述T2为60～90min；所述小电流的电流密度为5～7A/Kg，所述T3为20～30min。
进一步的，所述步骤2)中，电镀镍所采用的滚筒为各面均为网状的滚筒。
进一步的，所述步骤1)包括以下步骤：
11)采用3％～5％稀硫酸对钐钴磁钢进行酸洗；
12)对钐钴磁钢进行水洗。
进一步的，所述步骤3)包括以下步骤：
31)采用5％～10％稀硫酸溶液活化钐钴磁钢的镍镀层；
32)采用5％～10％稀氢氧化钾溶液对活化后的钐钴磁钢的镍镀层进行碱中和封闭处理。
进一步的，所述步骤31)中，在采用5％～10％稀硫酸溶液活化钐钴磁钢的镍镀层前和后分别对钐钴磁钢的镍镀层进行水洗。
进一步的，所述步骤3)还包括以下步骤：
33)对钐钴磁钢的镍镀层进行水洗；
34)钐钴磁钢的镍镀层进行离心甩干和/或电热烘干。
进一步的，所述水洗包括三级逆流水洗和热水洗。
进一步的，所述水洗为三级逆流水洗。
进一步的，所述步骤2)与步骤3)之间，或者，所述步骤3)之后还包括以下步骤：对钐钴磁钢的镀镍液进行镍回收。
相较于现有技术，本发明具有以下有益效果：
1、本发明在电镀镍时，依次采用大电流电镀镍、正常电流电镀镍和小电流电镀镍，形成不同层级的电流密度电镀组合，防止钐钴磁钢零件镀镍时被酸性镀镍液腐蚀，形成有一定厚度且表面结晶细致的镍镀层，确保镍镀层的外观和防护性能。
2、所述步骤1)包括采用3％～5％稀硫酸对钐钴磁钢进行酸洗的步骤，能够防止钐钴磁钢零件与酸发生剧烈反应而导致基材被严重腐蚀。
3、所述步骤2)中，电镀镍所采用的滚筒为各面均为网状的滚筒，使滚筒开孔率大，有利于加快镍镀液交换，在相同槽压下提高电镀的电流，确保大电流快速冲击上膜，避免采用大电流冲击时，钐钴磁钢零件出现烧焦等问题。
以下结合附图及实施例对本发明作进一步详细说明；但本发明的一种钐钴磁钢的电镀方法不局限于实施例。
附图说明
图1是本发明的工艺流程示意图。
具体实施方式
实施例，本发明的一种钐钴磁钢的电镀方法，包括以下步骤：
1)对钐钴磁钢进行前处理；
2)对钐钴磁钢进行电镀镍处理：先采用大电流冲击电镀镍，电镀时间为T1；再采用正常电流电镀镍，电镀时间为T2；最后采用小电流电镀镍，电镀时间为T3；T1<T3<T2；
3)对完成电镀镍的钐钴磁钢进行后处理。
本实施例中，所述步骤2)中，所述大电流的电流密度为20～30A/Kg，所述T1为3～5min；所述正常电流的电流密度为10～15A/Kg，所述T2为60～90min；所述小电流的电流密度为5～7A/Kg，所述T3为20～30min。
本实施例中，所述步骤2)中，电镀镍所采用的滚筒为各面均为网状的滚筒。
本实施例中，所述步骤1)包括以下步骤：
11)采用3％～5％稀硫酸对钐钴磁钢进行酸洗；
12)对钐钴磁钢进行水洗。
本实施例中，所述步骤3)包括以下步骤：
31)采用5％～10％稀硫酸溶液活化钐钴磁钢的镍镀层，为后道碱中和作预处理；
32)采用5％～10％稀氢氧化钾溶液对活化后的钐钴磁钢的镍镀层进行碱中和封闭处理。
本实施例中，所述步骤31)中，在采用5％～10％稀硫酸溶液活化钐钴磁钢的镍镀层前和后分别对钐钴磁钢的镍镀层进行三级逆流水洗。
本实施例中，所述步骤3)还包括以下步骤：
33)对钐钴磁钢的镍镀层进行三级逆流水洗和热水洗；
34)钐钴磁钢的镍镀层进行离心甩干和/或电热烘干。
本实施例中，所述步骤2)与步骤3)之间，或者，所述步骤3)之后还包括以下步骤：对钐钴磁钢的镀镍液进行镍回收。
本发明的一种钐钴磁钢的电镀方法，其详细的电镀工艺流程如图1所示，依次包括以下工序：3％～5％稀硫酸的酸洗工序、三级逆流水洗工序、大电流冲击电镀镍工序、正常电镀镍工序、小电流电镀镍工序、二级镍回收工序、三级逆流水洗工序、5％～10％的酸中和活化工序、三级逆流水洗工序、5％～10％的碱中和封闭工序、三级逆流水洗工序、热水洗工序、离心甩干工序和电热烘干工序。
本发明的一种钐钴磁钢的电镀方法，其在电镀镍过程中，先采用20～30A/Kg的大电流冲击电镀镍3～5min，确保在较短的时间内使钐钴磁钢零件表面全面覆盖上镍镀层，有效地防止钐钴磁钢零件被酸性镀镍液腐蚀，确保镀镍层质量。常规电镀镍工艺和设备，采用如此大电流冲击，零件一般会出现烧焦等问题，为此，本发明辅助采用定制的三面网状滚筒替代水平式滚筒(即筒身两侧壁也需要开孔的滚筒筒身)，滚筒开孔率大，有利于加快镀镍液交换，在相同槽压下提高电镀的电流，确保大电流快速冲击上膜。本发明接着采用10～15A/Kg的正常电流电镀镍60～90min，以保证镍镀层的厚度。最后，采用5～7A/Kg的小电流电镀镍20～30min，以形成一薄层结晶较为细致的镍镀层，确保零件的外观质量。此外，本发明采用3％～5％的稀硝酸对钐钴磁钢零件进行前处理，能够防止钐钴磁钢零件与酸发生剧烈反应，从而避免钐钴磁钢零件被酸严重腐蚀。
上述实施例仅用来进一步说明本发明的一种钐钴磁钢的电镀方法，但本发明并不局限于实施例，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均落入本发明技术方案的保护范围内。

Claims (10)

1.一种钐钴磁钢的电镀方法，其特征在于：包括以下步骤：
1)对钐钴磁钢进行前处理；
2)对钐钴磁钢进行电镀镍处理：先采用大电流冲击电镀镍，电镀时间为T1；再采用正常电流电镀镍，电镀时间为T2；最后采用小电流电镀镍，电镀时间为T3；T1小于T2、T3；
3)对完成电镀镍的钐钴磁钢进行后处理。
2.根据权利要求1所述的钐钴磁钢的电镀方法，其特征在于：所述步骤2)中，所述大电流的电流密度为20～30A/Kg，所述T1为3～5min；所述正常电流的电流密度为10～15A/Kg，所述T2为60～90min；所述小电流的电流密度为5～7A/Kg，所述T3为20～30min。
3.根据权利要求1所述的钐钴磁钢的电镀方法，其特征在于：所述步骤2)中，电镀镍所采用的滚筒为各面均为网状的滚筒。
4.根据权利要求1所述的钐钴磁钢的电镀方法，其特征在于：所述步骤1)包括以下步骤：
11)采用3％～5％稀硫酸对钐钴磁钢进行酸洗；
12)对钐钴磁钢进行水洗。
5.根据权利要求1所述的钐钴磁钢的电镀方法，其特征在于：所述步骤3)包括以下步骤：
31)采用5％～10％稀硫酸溶液活化钐钴磁钢的镍镀层；
32)采用5％～10％稀氢氧化钾溶液对活化后的钐钴磁钢的镍镀层进行碱中和封闭处理。
6.根据权利要求5所述的钐钴磁钢的电镀方法，其特征在于：所述步骤31)中，在采用5％～10％稀硫酸溶液活化钐钴磁钢的镍镀层前和后分别对钐钴磁钢的镍镀层进行水洗。
7.根据权利要求5所述的钐钴磁钢的电镀方法，其特征在于：所述步骤3)还包括以下步骤：
33)对钐钴磁钢的镍镀层进行水洗；
34)钐钴磁钢的镍镀层进行离心甩干和/或电热烘干。
8.根据权利要求7所述的钐钴磁钢的电镀方法，其特征在于：所述水洗包括三级逆流水洗和热水洗。
9.根据权利要求4或6所述的钐钴磁钢的电镀方法，其特征在于：所述水洗为三级逆流水洗。
10.根据权利要求1所述的钐钴磁钢的电镀方法，其特征在于：所述步骤2)与步骤3)之间，或者，所述步骤3)之后还包括以下步骤：对钐钴磁钢的镀镍液进行镍回收。
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