CN111826528A - 在用高炉除尘灰制备碳化铁的过程中回收焦炭的方法 - Google Patents

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Abstract

本申请属于冶金技术领域，具体涉及一种在用高炉除尘灰制备碳化铁的过程中回收焦炭的方法。其包括如下步骤：将高炉除尘灰和脉石反应剂混匀，并制成生球；将所述生球进行渗碳处理，得到渗碳矿料；将所述渗碳矿料球磨并磁选；将磁选后的尾矿过滤，得到滤饼；将所述滤饼在酸液中浸渍并过滤得到焦炭精矿；所述酸液选自硫酸、盐酸、或王水。上述在用高炉除尘灰制备碳化铁的过程中回收焦炭的方法，能高效分离高炉除尘灰渗碳产物和焦炭、并有效回收焦炭，获得高品位和高回收率的焦炭，不仅能有效回收焦炭资源，而且还能提高渗碳方法处理高炉除尘灰的经济效益，促进高炉除尘灰的高效利用。

Description

在用高炉除尘灰制备碳化铁的过程中回收焦炭的方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，涉及一种在用高炉除尘灰制备碳化铁的过程中回收焦炭的方法。
背景技术
在生铁生产过程中高炉会产生大量的粉尘(即高炉除尘灰)。高炉除尘灰里面主要含有25-40％的铁和15-35％的焦炭，是一种资源量大且重要的冶金二次资源。
目前，高炉除尘灰主要是返回烧结处理用于制备烧结矿，其中有很小一部分进行高温预还原处理制备成预还原球团。然而返回烧结和高温预还原制备的烧结矿或者预还原球团都存在附加值比较低的问题。除这两种工艺外，高炉除尘灰还可通过渗碳过程制备成碳化铁，碳化铁是一种附加值比烧结矿和预还原球团更高的电炉炼钢原料。
目前在用高炉除尘灰制备碳化铁过程中，高炉除尘灰里面大量的焦炭还无法得到回收利用。因此，如能在渗碳过程中获得碳化铁的同时回收其中含有的大量的焦炭，这是亟需解决的问题。
发明内容
针对上述不足，有必要提供一种在用高炉除尘灰制备碳化铁的过程中回收焦炭的方法。
一种在用高炉除尘灰制备碳化铁的过程中回收焦炭的方法，包括如下步骤：
将高炉除尘灰和脉石反应剂混匀，并制成生球；
将所述生球进行渗碳处理，得到渗碳矿料；
将所述渗碳矿料球磨并磁选；
将磁选后的尾矿过滤，得到滤饼；
将所述滤饼在酸液中浸渍并过滤得到焦炭精矿；所述酸液选自硫酸、盐酸、或王水。
上述在用高炉除尘灰制备碳化铁的过程中回收焦炭的方法，能高效分离高炉除尘灰渗碳产物和焦炭、并有效回收焦炭，获得高品位和高回收率的焦炭，不仅能有效回收焦炭资源，而且还能提高渗碳方法处理高炉除尘灰的经济效益，促进高炉除尘灰的高效利用。
可选地，在所述渗碳处理之前，还包括：将所述生球在惰性气氛下焙烧。
可选地，所述脉石反应剂选自硫酸钠、碳酸钠、碳酸氢钠、草酸钠、或氢氧化钠中的至少一种。
可选地，所述的脉石反应剂的添加量不大于30％。
可选地，所述渗碳处理的渗碳气体为一氧化碳、二氧化碳与氢气的混合气体、或甲烷与氢气的混合气氛。
可选地，所述磁选的磁场强度为50～200mT；所述球磨的细度为50～100％小于500目。
可选地，所述酸液的浓度不大于4mol/L。
可选地，所述浸渍的时间为1-60min；所述浸渍的温度为50-100℃。
可选地，所述浸渍的液固比为(5-20)：1。
可选地，所述焙烧的温度为800-1100℃，所述焙烧的时间不大于30min；所述惰性气氛为氮气或者氩气。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施方式，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
一种在用高炉除尘灰制备碳化铁的过程中回收焦炭的方法，通过该方法既可以获得碳化铁，同时对焦炭也进行了有效回收。该方法其具体包括如下步骤：
S1、将高炉除尘灰和脉石反应剂混匀，并制成生球；
S2、将所述生球进行渗碳处理，得到渗碳矿料；
S3、将所述渗碳矿料球磨并磁选；
S4、将磁选后的尾矿过滤，得到滤饼；
S5、将所述滤饼在酸液中浸渍并过滤得到焦炭精矿；所述酸液选自硫酸、盐酸、或王水。
其中，在步骤S1中，脉石反应剂的主要作用是，把高炉除尘灰中不溶于酸或水的脉石(主要是氧化硅和氧化铝)，在后期的焙烧以及渗碳过程中转化为可溶于酸或者水的新脉石。
可选地，所述脉石反应剂选自硫酸钠、碳酸钠、碳酸氢钠、草酸钠、或氢氧化钠中的至少一种。上述脉石反应剂易于脉石反应，将脉石转化较为彻底，效果好。
当然，可以理解的是，脉石反应剂还可以是硫酸钾、碳酸钾等钾盐、或者氢氧化钾。
可选地，所述的脉石反应剂的添加量不大于30％。
在一实施方式中，步骤S1具体可为：将高炉除尘灰和脉石反应剂混匀，并在混合料中加入一定量的水以控制其适当的水分，然后用造球机制备出8-16mm的生球，生球用鼓风干燥箱干燥后备用。
在一优选实施方式中，在渗碳处理之前，还包括：将所述生球在惰性气氛下焙烧。也即在步骤S1与步骤S2之间，添加步骤Sx，步骤Sx为将所述生球在惰性气氛下焙烧。当然，可以理解的是，也可以不添加步骤Sx。特别是，当脉石反应剂含有部分氢氧化钠时，在渗碳处理过程中，脉石反应剂就可与脉石反应，就可以不另设焙烧步骤。
在步骤Sx中，焙烧的目的是为了使高炉除尘灰里的脉石和脉石反应剂反应，生成可溶于酸或者水的新脉石，增强尾矿中脉石和焦炭的分离效率。此外，在焙烧过程，脉石反应剂还可以促进铁矿物颗粒的长大以及脉石和铁矿物嵌布关系的改善，大大强化脉石和铁矿物的分离效率。
可选地，所述焙烧的温度为800-1100℃，所述焙烧的时间不大于30min；所述惰性气氛为氮气或者氩气。
在步骤S2中，渗碳的主要目的是，将铁的氧化物转为碳化铁以及进一步把高炉除尘灰里不溶于酸或者水的脉石转化为可溶于酸或者水的脉石。
可选地，所述渗碳处理的渗碳气体为一氧化碳、二氧化碳与氢气的混合气体、或甲烷与氢气的混合气氛。
更具体地，所述的渗碳气体中CO：CO2：H2为(50～100)：(0～30)：(0～20)，或者CH4：H2为(10～100)：(0～90)。
在一实施方式中，步骤S2具体可为：生球在CO+CO2+H2气体或者CH4+H2的气氛中进行渗碳，渗碳温度在550-850℃、渗碳时间60-300min，渗碳结束后在惰性气氛中冷却。所述惰性气氛为氮气气氛、氩气气氛。
在步骤S3中，球磨并磁选的主要目的是，有效分离磁性矿物与非磁性矿物。碳化铁具有磁性，从而可以通过磁选，将碳化铁与非磁性矿物(脉石以及焦炭)分离，回收碳化铁。而非磁性矿物(脉石以及焦炭)则留在尾矿中。
在一实施方式中，步骤S3具体可为：将渗碳后的球团在湿式球磨机中球磨，然后再在磁选机中进行湿式磁选。
可选地，所述球磨的细度为50～100％小于500目。这样颗粒更细，更加有助于碳化铁和脉石的分离以及下一步脉石与焦炭的分离
可选地，所述磁选的磁场强度为50～200mT。
在步骤S4中，过滤的主要目的是，将磁选后固体与磁选时液体分离以及一部分可溶于水的脉石与焦炭的分离。
在一实施方式中，步骤S4具体可为：磁选后得到的尾矿再经过过滤机过滤，得到的滤饼。
在步骤S5中，通过酸液浸渍，酸液将尾矿中的脉石溶解，使其转移至液相，而焦炭无法在酸液中溶液，依然保留在固相中。通过酸液浸渍，将脉石与焦炭分离，进而可以提高焦炭的品位。
可选地，所述酸液的浓度不大于4mol/L。
可选地，所述浸渍的时间为1-60min；所述浸渍的温度为50-100℃。
可选地，所述浸渍的液固比为(5-20)：1。也就是，酸液与滤饼的质量比为(5-20)：1。
在一实施方式中，步骤S5具体可为：滤饼中加入酸液，在50-100℃下的搅拌机中进行浸出，浸出1-60min后，再进行过滤，得到的滤饼在鼓风干燥箱中进行干燥，干燥后得到焦炭精矿。
上述在用高炉除尘灰制备碳化铁的过程中回收焦炭的方法，能高效分离高炉除尘灰渗碳产物和焦炭、并有效回收焦炭，获得高品位和高回收率的焦炭，不仅能有效回收焦炭资源，而且还能提高渗碳方法处理高炉除尘灰的经济效益，促进高炉除尘灰的高效利用。
以下结合具体实施例对本发明作进一步的阐述。
实施例1
高炉除尘灰：铁品位为37.29％，碳含量为31.2％。
向高炉除尘灰中添加6％的硫酸钠和2％的氢氧化钠，然后在圆盘造球机中制备成直径为8-16mm的生球。将生球干燥后在CO：CO2：H2为60：20：20的混合气体中，在650℃的下渗碳处理180min，热球在氮气中冷却。
冷却后的球团在矿浆浓度为50％的条件下，在锥形球磨机中球磨至球磨细度70％小于500目，然后球磨后的矿浆在磁场强度为150mT的磁选机中磁选。磁选后的尾矿经过过滤得到滤饼。然后加入2mol/L的硫酸溶液，调整液固比为10：1，浸出20min后；过滤得到焦炭精矿。
经检测并计算，该焦炭精矿的品位为88.2％，焦炭的回收率为90.1％。
实施例2
高炉除尘灰：铁品位为37.2％，碳含量为34.1％。
向高炉除尘灰中添加6％的碳酸钠和2％的氢氧化钠，然后在圆盘造球机中制备成直径为8-16mm的生球。将生球干燥后在CH4：H2为80：20的混合气体中，在800℃的下渗碳处理60min，热球在氮气中冷却。
冷却后的球团在矿浆浓度为50％的条件下，在锥形球磨机中球磨至球磨细度70％小于500目，然后球磨后的矿浆在磁场强度为160mT的磁选机中磁选。磁选后的尾矿经过过滤得到滤饼。然后加入2mol/L的硫酸溶液，调整液固比为15：1，浸出20min后；过滤得到焦炭精矿。
经检测并计算，该焦炭精矿的品位为88.9％，焦炭的回收率为89.1％。
实施例3
高炉除尘灰：铁品位为32.2％，碳含量为28.1％。
向高炉除尘灰中添加8％的硫酸钠，然后在圆盘造球机中制备成直径为8-16mm的生球。将生球干燥后在1000℃在氮气气氛下焙烧30min，然后将焙烧后的球料将生球干燥后在CO：CO2：H2为60：20：20的混合气体中，在650℃的下渗碳处理180min，热球在氮气中冷却。
冷却后的球团在矿浆浓度为50％的条件下，在锥形球磨机中球磨至球磨细度70％小于500目，然后球磨后的矿浆在磁场强度为160mT的磁选机中磁选。磁选后的尾矿经过过滤得到滤饼。然后加入1.5mol/L的硫酸溶液，调整液固比为15：1，浸出25min后；过滤得到焦炭精矿。
经检测并计算，该焦炭精矿的品位为88.1％，焦炭的回收率为87.1％。
实施例4
高炉除尘灰：铁品位为30.2％，碳含量为30.1％。
向高炉除尘灰中添加8％的硫酸钠和2％的氢氧化钠，然后在圆盘造球机中制备成直径为8-16mm的生球。将生球干燥后在CO：CO2：H2为60：20：20的混合气体中，在650℃的下渗碳处理180min，热球在氮气中冷却。
冷却后的球团在矿浆浓度为50％的条件下，在锥形球磨机中球磨至球磨细度80％小于500目，然后球磨后的矿浆在磁场强度为150mT的磁选机中磁选。磁选后的尾矿经过过滤得到滤饼。然后加入1.5mol/L的硫酸溶液，调整液固比为15：1，浸出20min后；过滤得到焦炭精矿。
经检测并计算，该焦炭精矿的品位为88.5％，焦炭的回收率为89.1％。
实施例5
高炉除尘灰：铁品位为28.2％，碳含量为33.1％。
向高炉除尘灰中添加10％的碳酸钠，然后在圆盘造球机中制备成直径为8-16mm的生球。将生球干燥后在1000℃在氮气气氛下焙烧25min，然后将焙烧后的球料将生球干燥后在CO：CO2：H2为60：20：20的混合气体中，在650℃的下渗碳处理180min，热球在氮气中冷却。
冷却后的球团在矿浆浓度为50％的条件下，在锥形球磨机中球磨至球磨细度80％小于500目，然后球磨后的矿浆在磁场强度为160mT的磁选机中磁选。磁选后的尾矿经过过滤得到滤饼。然后加入1.8mol/L的硫酸溶液，调整液固比为15：1，浸出25min后；过滤得到焦炭精矿。
经检测并计算，该焦炭精矿的品位为90.1％，焦炭的回收率为91.1％。
通过以上实施例可以看出，本申请的在用高炉除尘灰制备碳化铁的过程中回收焦炭的方法，获得焦炭品位较高，且焦炭回收率高。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种在用高炉除尘灰制备碳化铁的过程中回收焦炭的方法，其特征在于，包括如下步骤：
将高炉除尘灰和脉石反应剂混匀，并制成生球；
将所述生球进行渗碳处理，得到渗碳矿料；
将所述渗碳矿料球磨并磁选；
将磁选后的尾矿过滤，得到滤饼；
将所述滤饼在酸液中浸渍并过滤得到焦炭精矿；所述酸液选自硫酸、盐酸、或王水。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述渗碳处理之前，还包括：将所述生球在惰性气氛下焙烧。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述脉石反应剂选自硫酸钠、碳酸钠、碳酸氢钠、草酸钠、或氢氧化钠中的至少一种。
4.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述的脉石反应剂的添加量不大于30％。
5.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述渗碳处理的渗碳气体为一氧化碳、二氧化碳与氢气的混合气体、或甲烷与氢气的混合气氛。
6.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述磁选的磁场强度为50～200mT；所述球磨的细度为50～100％小于500目。
7.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述酸液的浓度不大于4mol/L。
8.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述浸渍的时间为1-60min；所述浸渍的温度为50-100℃。
9.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述浸渍的液固比为(5-20)：1。
10.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述焙烧的温度为800-1100℃，所述焙烧的时间不大于30min；所述惰性气氛为氮气或者氩气。
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