CN111825396A - 一种基于石灰石尾矿为原料的混凝土及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种基于石灰石尾矿为原料的混凝土及其制备方法，所述混凝土成分包括水泥、石灰石尾矿骨料、石子、粉煤灰、铁尾矿、外加剂和水，其中各组分的重量份数如下：水泥165‑370份、石灰石尾矿机制砂680‑870份、石子1020‑1070份、粉煤灰65‑125份、铁尾矿50‑90份、外加剂6.3‑13.3份和水145‑155份，所述外加剂包括聚乙烯醇单甲醚、甲基丙烯酸先酯、丙烯酸聚乙二醇单酯和丙烯基磺酸钠，且外加剂各组分的百分比含量为：聚乙烯醇单甲醚12‑15％、甲基丙烯酸先酯30‑40％、丙烯酸聚乙二醇单酯20‑30％、丙烯基磺酸钠15‑25％，基于石灰石尾矿为原料的混凝土及其制备方法利用石灰石尾矿替代天然砂作为骨料来生产高性能混凝土，有效的解决石灰石尾矿资源化综合利用问题。
Description
技术领域
本发明涉及建筑材料技术领域，具体是一种基于石灰石尾矿为原料的混凝土及其制备方法。
背景技术
建设用砂石是构筑混凝土骨架的关键原料，也是消耗自然资源众多的大宗建材产品。随着天然砂石资源约束趋紧和环境保护日益增强，利用各种尾矿替代天然砂石作为骨料逐渐成为我国建设用砂石的主要来源。其中，石灰石尾矿是选矿厂在特定的经济技术条件下，将石灰石选取有用组分后所排放的固体废料。大量石灰石尾矿堆积既是资源浪费，又占用土地，污染环境，给人们的健康和农业生产带来危害。目前对石灰石尾矿进行综合利用的方式有很多，最常见的就是利用石灰石尾矿作为骨料来生产混凝土和水泥熟料。有文献报道，石灰石尾矿替代天然砂石作为骨料生产的混凝土具有优良的力学性能、抗冻性能和抗渗性能，并申请有多个专利，如ZL201310220900.2，ZL201611260406.9等。石灰石尾矿替代天然砂石作为骨料生产的混凝土一个技术难题就是和易性差，石灰石尾矿骨料外表的粗糙与形状的欠圆，形状不规则，棱角较多，含有一定量的片状骨料和针状骨料，对于混凝土浇注时的流动性造成了不良的影响，这种不良的流动性会造成混凝土之中产生空隙，直接影响了工程的质量。目前改善石灰石尾矿替代天然砂石作为骨料生产的混凝土和易性的技术大多都是通过机械装备方法对石灰石尾矿骨料外表整形或添加外加剂。如何提高石灰石尾矿骨料拌合混凝土的和易性，适应高品质混凝土的要求，添加外加剂成了现阶段成本最低、可行度最好的混凝土性能提升的解决手段。而外加剂成分的选择则需要针对石灰石尾矿骨料成分、添加量和其外表的粗糙度加以调整。
发明内容
本发明的目的在于提供一种基于石灰石尾矿为原料的混凝土及其制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种基于石灰石尾矿为原料的混凝土，所述混凝土成分包括水泥、石灰石尾矿骨料、石子、粉煤灰、铁尾矿、外加剂和水，其中各组分的重量份数如下：水泥165-370份、石灰石尾矿机制砂680-870份、石子1020-1070份、粉煤灰65-125份、铁尾矿50-90份、外加剂6.3-13.3份和水145-155份。
作为本发明进一步的方案：所述外加剂包括聚乙烯醇单甲醚、甲基丙烯酸先酯、丙烯酸聚乙二醇单酯和丙烯基磺酸钠，且外加剂各组分的百分比含量为：聚乙烯醇单甲醚12-15％、甲基丙烯酸先酯30-40％、丙烯酸聚乙二醇单酯20-30％、丙烯基磺酸钠15-25％。
作为本发明再进一步的方案：所述水泥为P.O42.5R普通硅酸盐水泥。
作为本发明再进一步的方案：所述石灰石尾矿骨料的MB值为0.2g/kg，泥块含量为0.5％，细度模数为3.5。
作为本发明再进一步的方案：所述石子为天然石子，其含泥量为0.9％，泥块含量为0.5％，颗粒级配为5-25mm，表观密度为2640kg/m3。
作为本发明再进一步的方案：所述粉煤灰为热电厂所产生的Ⅱ级粉煤灰，需水量比为95％，细度为12％。
本申请的另一个目的在于，提出一种包含上述基于石灰石尾矿为原料的混凝土的制备方法，包括以下步骤：
1、灰石尾矿先期处理，将尾矿进行筛分、除杂，然后送入振动给料机，由振动给料机均匀、连续的送入破碎设备进行破碎和制砂作业，然后再经由圆振动筛进行筛分，筛分出众多规格，然后再送入轮斗式洗砂机进行清洗、除杂；
2、确定石灰石尾矿生产的混凝土成分，将水泥、石灰石尾矿骨料、石子、粉煤灰、矿粉、外加剂和水按照重量份：水泥165-370份、石灰石尾矿机制砂680-870份、石子1020-1070份、粉煤灰65-125份、铁尾矿50-90份、外加剂6.3-13.3份和水145-155份备用；
3、尾矿磨细，石灰石尾矿与其他矿物掺合料按一定比例进行梯级粉磨制成复合制复合骨料；
4、混凝土生产，采用混凝土搅拌机使混凝土中的各组分混合成一种各物料颗粒相互分散、均匀分布的混合物；
5、检验，从混凝土中随机抽取一定数量的试样进行分析来评定，检测各个试样的具体配比，若各试样的配合比基本相同，便可认为该混凝土已混合均匀。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
按照基于石灰石尾矿为原料的混凝土的制备方法生产的混凝土可以达到的技术指标：
(1)出厂混凝土28天抗压强度标准值保证率≧97％，优于国标≧95％；
(2)道路工程用水泥基材料28天抗折强度≥8.5MPa；
(3)28天磨损量≤2.0kg/m2；
(4)28天抗压强度≥50MPa；
(5)抗渗等级≥P12。
基于石灰石尾矿为原料的混凝土及其制备方法利用石灰石尾矿替代天然砂作为骨料来生产高性能混凝土，有效的解决石灰石尾矿资源化综合利用问题。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
一种基于石灰石尾矿为原料的混凝土，经如下步骤制取：
(1)石灰石尾矿先期处理，将尾矿进行筛分、除杂，然后送入振动给料机，由振动给料机均匀、连续的送入破碎设备进行破碎和制砂作业，然后再经由圆振动筛进行筛分，筛分出众多规格，然后再送入轮斗式洗砂机进行清洗、除杂，提高尾矿砂的洁净度，从而提升尾矿砂的品质，使其满足建筑混凝土的性能要求；
(2)确定石灰石尾矿生产的混凝土成分，所述混凝土成分包括水泥、石灰石尾矿骨料、石子、粉煤灰、铁尾矿、外加剂和水，其中各组分的重量份数如下：水泥165份、石灰石尾矿机制砂680份、石子1020份、粉煤灰65份、铁尾矿50份、外加剂6.3份和水145份，外加剂成分按质量百分比计(Wt/％)：聚乙烯醇单甲醚：15，甲基丙烯酸先酯：30，丙烯酸聚乙二醇单酯：30，丙烯基磺酸钠：25；
(3)尾矿磨细，石灰石尾矿与其他矿物掺合料按一定比例进行梯级粉磨制成复合制复合骨料；
(4)混凝土生产，检验原材料，按照计算确定石灰石尾矿生产的混凝土成分进行设计，采用混凝土搅拌机使混凝土中的各组分混合成一种各物料颗粒相互分散、均匀分布的混合物；
(5)检验，从混凝土中随机抽取一定数量的试样进行分析来评定，检测各个试样的具体配比，若各试样的配合比基本相同，便可认为该混凝土已混合均匀。
按上述生产工艺，采用国家标准《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T50080-2016，《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》GB/T 50082-2009，《混凝土强度检验评定标准》GB/T 50107-2010进行相关指标检测。制得的混凝土的检测结果包括：1、出厂混凝土28天抗压强度标准值保证率≧97％，优于国标≧95％；2、道路工程用水泥基材料28天抗折强度≥8.5MPa；3、28天磨损量≤2.0kg/m2。
实施例2：
一种基于石灰石尾矿为原料的混凝土，经如下步骤制取：
(1)石灰石尾矿先期处理，将尾矿进行筛分、除杂，然后送入振动给料机，由振动给料机均匀、连续的送入破碎设备进行破碎和制砂作业，然后再经由圆振动筛进行筛分，筛分出众多规格，然后再送入轮斗式洗砂机进行清洗、除杂，提高尾矿砂的洁净度，从而提升尾矿砂的品质，使其满足建筑混凝土的性能要求；
(2)第二步，确定石灰石尾矿生产的混凝土成分，所述混凝土成分包括水泥、石灰石尾矿骨料、石子、粉煤灰、铁尾矿、外加剂和水，其中各组分的重量份数如下：水泥370份、石灰石尾矿机制砂870份、石子1070份、粉煤灰125份、铁尾矿90份、外加剂13.3份和水155份，外加剂成分按质量百分比计(Wt/％)：聚乙烯醇单甲醚：15，甲基丙烯酸先酯：40，丙烯酸聚乙二醇单酯：30，丙烯基磺酸钠：15；
(3)尾矿磨细，石灰石尾矿与其他矿物掺合料按一定比例进行梯级粉磨制成复合制复合骨料；
(4)混凝土生产，检验原材料，按照计算确定石灰石尾矿生产的混凝土成分进行设计，采用混凝土搅拌机使混凝土中的各组分混合成一种各物料颗粒相互分散、均匀分布的混合物；
(5)检验，从混凝土中随机抽取一定数量的试样进行分析来评定，检测各个试样的具体配比，若各试样的配合比基本相同，便可认为该混凝土已混合均匀。
按上述生产工艺，采用国家标准《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T50080-2016，《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》GB/T 50082-2009，《混凝土强度检验评定标准》GB/T 50107-2010进行相关指标检测。制得的混凝土的检测结果包括：(1)出厂混凝土28天抗压强度标准值保证率≧97％，优于国标≧95％；(2)道路工程用水泥基材料28天抗折强度≥8.5MPa；(3)28天磨损量≤2.0kg/m2。
实施例3：
一种基于石灰石尾矿为原料的混凝土，经如下步骤制取：
(1)石灰石尾矿先期处理，将尾矿进行筛分、除杂，然后送入振动给料机，由振动给料机均匀、连续的送入破碎设备进行破碎和制砂作业，然后再经由圆振动筛进行筛分，筛分出众多规格，然后再送入轮斗式洗砂机进行清洗、除杂，提高尾矿砂的洁净度，从而提升尾矿砂的品质，使其满足建筑混凝土的性能要求；
(2)第二步，确定石灰石尾矿生产的混凝土成分，所述混凝土成分包括水泥、石灰石尾矿骨料、石子、粉煤灰、铁尾矿、外加剂和水，其中各组分的重量份数如下：水泥270份、石灰石尾矿机制砂750份、石子1050份、粉煤灰95份、铁尾矿80份、外加剂10.0份和水155份，外加剂成分按质量百分比计(Wt/％)：聚乙烯醇单甲醚：15，甲基丙烯酸先酯：35，丙烯酸聚乙二醇单酯：30，丙烯基磺酸钠：20。
(3)尾矿磨细，石灰石尾矿与其他矿物掺合料按一定比例进行梯级粉磨制成复合制复合骨料；
(4)混凝土生产，检验原材料，按照计算确定石灰石尾矿生产的混凝土成分进行设计，采用混凝土搅拌机使混凝土中的各组分混合成一种各物料颗粒相互分散、均匀分布的混合物；
(5)检验，从混凝土中随机抽取一定数量的试样进行分析来评定，检测各个试样的具体配比，若各试样的配合比基本相同，便可认为该混凝土已混合均匀。
按上述生产工艺，采用国家标准《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T50080-2016，《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》GB/T 50082-2009，《混凝土强度检验评定标准》GB/T 50107-2010进行相关指标检测。制得的混凝土的检测结果包括：(1)出厂混凝土28天抗压强度标准值保证率≧97％，优于国标≧95％；(2)道路工程用水泥基材料28天抗折强度≥8.5MPa；(3)28天磨损量≤2.0kg/m2。
实施例4：
一种基于石灰石尾矿为原料的混凝土，经如下步骤制取：
(1)石灰石尾矿先期处理，将尾矿进行筛分、除杂，然后送入振动给料机，由振动给料机均匀、连续的送入破碎设备进行破碎和制砂作业，然后再经由圆振动筛进行筛分，筛分出众多规格，然后再送入轮斗式洗砂机进行清洗、除杂，提高尾矿砂的洁净度，从而提升尾矿砂的品质，使其满足建筑混凝土的性能要求；
(2)第二步，确定石灰石尾矿生产的混凝土成分；所述混凝土成分包括水泥、石灰石尾矿骨料、石子、粉煤灰、铁尾矿、外加剂和水，其中各组分的重量份数如下：水泥300份、石灰石尾矿机制砂800份、石子1020份、粉煤灰90份、铁尾矿60份、外加剂8.0份和水155份，外加剂成分按质量百分比计(Wt/％)：聚乙烯醇单甲醚：15，甲基丙烯酸先酯：35，丙烯酸聚乙二醇单酯：30，丙烯基磺酸钠：20；
(3)尾矿磨细，石灰石尾矿与其他矿物掺合料按一定比例进行梯级粉磨制成复合制复合骨料；
(4)混凝土生产，检验原材料，按照计算确定石灰石尾矿生产的混凝土成分进行设计，采用混凝土搅拌机使混凝土中的各组分混合成一种各物料颗粒相互分散、均匀分布的混合物；
(5)检验，从混凝土中随机抽取一定数量的试样进行分析来评定，检测各个试样的具体配比，若各试样的配合比基本相同，便可认为该混凝土已混合均匀。
按上述生产工艺，采用国家标准《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T50080-2016，《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》GB/T 50082-2009，《混凝土强度检验评定标准》GB/T 50107-2010进行相关指标检测。制得的混凝土的检测结果包括：(1)出厂混凝土28天抗压强度标准值保证率≧97％，优于国标≧95％；(2)道路工程用水泥基材料28天抗折强度≥8.5MPa；(3)28天磨损量≤2.0kg/m2。
需要特别说明的是，实施例1-实施例4中所使用的水泥为P.O42.5R普通硅酸盐水泥。所选用的石灰石尾矿骨料的主要特征如下：MB值0.2g/kg、泥块含量0.5％、细度模数3.5；有害物质试验：云母(按质量计)0.0％、轻物质(按质量计)0.1％、有机物含量合格、硫化物及硫酸盐(按SO3计)0.1％、氯化物(以氯离子质量计)0.00％；坚固性试验(质量损失)5％、单级最大压碎值指标10％、表观密度2580kg/m3、堆积密度1470kg/m3、空隙率43％；碱活性试验：可溶性SiO2含量Sc平均值20.98mmo1/L、碱度降低值Rc平均值71.29mmo1/L。本发明中所选用的石子是当地火成岩，为天然石子，其含泥量为0.9％，泥块含量为0.5％，颗粒级配为5-25mm，表观密度为2640kg/m3。本发明的粉煤灰优选的为当地热电厂所产生的Ⅱ级粉煤灰，需水量比为95％，细度为12％。本发明的所选用铁尾矿石主要特征如下：有害物质试验：云母(按质量计)0.0％、轻物质(按质量计)0.1％、有机物含量合格、硫化物及硫酸盐(按SO3计)0.1％、氯化物(以氯离子质量计)0.00％；坚固性试验(质量损失)4％、单级最大压碎值指标9％、表观密度2830kg/m3、堆积密度1620kg/m3、空隙率43％；碱活性试验：可溶性SiO2含量Sc平均值18.43mmo1/L、碱度降低值Rc平均值74.84mmo1/L。本发明所选用的外加剂为聚羧酸系化合物减水剂，依据减水剂的作用机理和石灰石尾矿骨料成分、添加量与其外表的粗糙度，合成适于利用石灰石尾矿来生产的混凝土外加剂。
由实施例1、实施例2、实施例3和实施例4，综合可以得到，按照基于石灰石尾矿为原料的混凝土的制备方法生产的混凝土可以达到的技术指标：
(1)出厂混凝土28天抗压强度标准值保证率≧97％，优于国标≧95％；
(2)道路工程用水泥基材料28天抗折强度≥8.5MPa；
(3)28天磨损量≤2.0kg/m2；
(4)28天抗压强度≥50MPa；
(5)抗渗等级≥P12。
基于石灰石尾矿为原料的混凝土及其制备方法利用石灰石尾矿替代天然砂作为骨料来生产高性能混凝土，有效的解决石灰石尾矿资源化综合利用问题。
在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (7)
1.一种基于石灰石尾矿为原料的混凝土，其特征在于，所述混凝土成分包括水泥、石灰石尾矿骨料、石子、粉煤灰、铁尾矿、外加剂和水，其中各组分的重量份数如下：水泥165-370份、石灰石尾矿机制砂680-870份、石子1020-1070份、粉煤灰65-125份、铁尾矿50-90份、外加剂6.3-13.3份和水145-155份。
2.根据权利要求1所述的基于石灰石尾矿为原料的混凝土，其特征在于，所述外加剂包括聚乙烯醇单甲醚、甲基丙烯酸先酯、丙烯酸聚乙二醇单酯和丙烯基磺酸钠，且外加剂各组分的百分比含量为：聚乙烯醇单甲醚12-15％、甲基丙烯酸先酯30-40％、丙烯酸聚乙二醇单酯20-30％、丙烯基磺酸钠15-25％。
3.根据权利要求1所述的基于石灰石尾矿为原料的混凝土，其特征在于，所述水泥为P.O42.5R普通硅酸盐水泥。
4.根据权利要求1所述的基于石灰石尾矿为原料的混凝土，其特征在于，所述石灰石尾矿骨料的MB值为0.2g/kg，泥块含量为0.5％，细度模数为3.5。
5.根据权利要求1所述的基于石灰石尾矿为原料的混凝土，其特征在于，所述石子为天然石子，其含泥量为0.9％，泥块含量为0.5％，颗粒级配为5-25mm，表观密度为2640kg/m3。
6.根据权利要求1所述的基于石灰石尾矿为原料的混凝土，其特征在于，所述粉煤灰为热电厂所产生的Ⅱ级粉煤灰，需水量比为95％，细度为12％。
7.一种包括权利要求1-6任一所述的基于石灰石尾矿为原料的混凝土的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)灰石尾矿先期处理，将尾矿进行筛分、除杂，然后送入振动给料机，由振动给料机均匀、连续的送入破碎设备进行破碎和制砂作业，然后再经由圆振动筛进行筛分，筛分出众多规格，然后再送入轮斗式洗砂机进行清洗、除杂；
2)确定石灰石尾矿生产的混凝土成分，将水泥、石灰石尾矿骨料、石子、粉煤灰、矿粉、外加剂和水按照重量份：水泥165-370份、石灰石尾矿机制砂680-870份、石子1020-1070份、粉煤灰65-125份、铁尾矿50-90份、外加剂6.3-13.3份和水145-155份备用；
3)尾矿磨细，石灰石尾矿与其他矿物掺合料按一定比例进行梯级粉磨制成复合制复合骨料；
4)混凝土生产，采用混凝土搅拌机使混凝土中的各组分混合成一种各物料颗粒相互分散、均匀分布的混合物；
5)检验，从混凝土中随机抽取一定数量的试样进行分析来评定，检测各个试样的具体配比，若各试样的配合比基本相同，便可认为该混凝土已混合均匀。
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