CN114671653A - 一种石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及道路施工工程技术领域，特别是涉及一种石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石及其制备方法，路缘石由下列组分的原料组成：石灰岩尾矿渣10‑80份、氢氧化钙8‑17份、粉煤灰6‑15份、竹木纤维1‑6份、普通硅酸盐水泥5‑10份、固体掺和剂8‑20份、液态粘合剂1‑5份、水1‑8份，所述固体掺和剂和所述液态粘合剂用于与其余材料结合后实现路缘石的胶结和长久固硬。本发明利用石灰岩尾矿渣料、氢氧化钙、粉煤灰作基材，纤维作增强抗压材料，在双向高压力作用下，压制成路缘石，充分利用这类矿渣做成再生道路工程砌块，做到真正的固体废弃物资源化利用。

Description

一种石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石及其制备方法

技术领域

本发明涉及道路施工工程技术领域，特别是涉及一种石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石及其制备方法。

背景技术

随着工业生产的发展，工业废物数量日益增加。其消极堆放，占用土地，污染土壤、水源和大气，影响作物生长，危害人体健康。如经过适当的工业处理，可成为工业原料或能源。工业固体废弃物，是指工矿企业在生产活动过程中排放出来的各种废渣、粉尘及其他废物等。高炉渣、钢渣、赤泥、有色金属渣。粉煤灰、煤渣、硫酸渣、废石膏、盐泥等；包括有毒的、易燃的、有腐蚀性的、能传播疾病及有强化学反应的废弃物。

以石灰岩尾矿渣、氢氧化钙、粉煤灰作基材，以纤维作增强材料所组成的混合基复合材料，纤维可控制基体裂纹的进一步发展，从而提高抗裂性。由于纤维的抗拉强度大、延伸率大，使砌块的抗拉、抗弯、抗冲击强度及延伸率和韧性得以提高。

纤维在纤维混凝土中的主要作用，在于限制在外力作用下水泥基料中裂缝的扩展。在受荷(拉、弯)初期，当配料合适并掺有适宜的高效减水剂时，水泥基料与纤维共同承受外力，而前者是外力的主要承受者；当基料发生开裂后，横跨裂缝的纤维成为外力的主要承受者。

发明内容

本发明的目的是提供一种石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石及其制备方法，利用石灰岩尾矿渣料、氢氧化钙、粉煤灰作基材，纤维作增强抗压材料，在双向高压力作用下，压制成路缘石，充分利用这类矿渣做成再生道路工程砌块，做到真正的固体废弃物资源化利用。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：

本发明提供一种石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石，按照重量份数计，所述石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石由下列组分的原料组成：石灰岩尾矿渣10-80份、氢氧化钙8-17份、粉煤灰6-15份、竹木纤维1-6份、普通硅酸盐水泥5-10份、固体掺和剂8-20份、液态粘合剂1-5份、水1-8份，所述固体掺和剂和所述液态粘合剂用于与其余材料结合后实现路缘石的胶结和长久固硬。

在上述的石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石中，作为优选方案，按照重量份数计，所述的石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石由下列组分的原料组成：石灰岩尾矿渣71份、氢氧化钙8份、粉煤灰8份、竹木纤维1.5份、普通硅酸盐水泥6份、固体掺和剂7份、液态粘合剂1.5份、含水率7.8％。

在上述的石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石中，作为优选方案，按照重量份数计，所述的石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石由下列组分的原料组成：石灰岩尾矿渣50份、氢氧化钙10份、粉煤灰14份、竹木纤维4份、普通硅酸盐水泥10份、固体掺和剂16份、液态粘合剂3份、含水率8.4％。

在上述的石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石中，作为优选方案，按照重量份数计，所述固体掺和剂由下列组分的原料组成：石灰岩尾矿渣粉20-9 0份、粉煤灰1-50份、泥沙1-20份、激发剂5-15份、晶须纤维0.1-10份、活性矿物参合料0.2-0.6份，所述矿渣粉的颗粒大小为0-1毫米，所述活性矿物参合料的颗粒大小为0-8微米。

在上述的石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石中，作为优选方案，按照重量份数计，所述固体掺和剂由下列组分的原料组成：石灰岩尾矿渣粉25 份、粉煤灰32份、泥沙8份、激发剂7份、晶须纤维2份、活性矿物参合料0.3份。

在上述的石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石中，作为优选方案，按照重量份数计，所述液态粘合剂由下列组分的原料组成：糊精40-50份、木质素20-30份、氢氧化钠12-15份、膨润土15-20份、水20-30份。

在上述的石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石中，作为优选方案，按照重量份数计，所述液态粘合剂由下列组分的原料组成：糊精45份、木质素2 5份、氢氧化钠14份、膨润土18份、水30份。

本发明还提供一种石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石，包括有路缘石本体，所述路缘石本体呈长方体状、由上述任一的材料制成，所述路缘石本体的尺寸为：1000mm×300mm×120mm，或1000mm×250mm×120mm，或 500mm×300mm×120mm，或500mm×250mm×100mm，或500mm×500mm× 100mm。

本发明还提供一种路缘石的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S1、分别制备固体掺和剂和液态粘合剂，备用；

步骤S2、取含水率小于15％的石灰岩尾矿渣进行破碎，破碎后的石灰岩尾矿渣经过滚筒筛进行筛分、风选出树叶和木块，筛选出来的木块经过木材粉碎机分成木屑进入粉料仓，其中，所述石灰岩尾矿渣经过粉碎筛分成为所需要的三种粒径的石灰岩尾矿渣原料，矿渣粉粒径为小于1mm，小骨料粒径为2mm-8mm，大骨料粒径为9mm-15mm，三种粒径的石灰岩尾矿渣原料分别单独存放，备用；

步骤S3、按照重量比取石灰岩尾矿渣10-80份、氢氧化钙8-17份、粉煤灰6-15份、竹木纤维1-6份、普通硅酸盐水泥5-10份、固体掺和剂8-2 0份送入搅拌机，进行干搅拌4分钟，得到干混合料，其中，所述石灰岩尾矿渣为一定比例的大骨料和小骨料；

步骤S4、测试干混合料的含水率，根据实际含水率和满足生产的混合料的含水率按照重量比取液态粘合剂1-5份、水1-8份，加入步骤S3所得到的混合料，进行湿搅拌3分钟，得到含水率8.4％的湿混合料；

步骤S5、将步骤S4中拌合好、含水率为8.4％的湿混合料，送入静压工程砌块机模具内，静压成型；

步骤S6、将静压成型的路缘石自然养护3-14天即可。

在上述路缘石的制备方法中，作为优选方案，所述步骤S1中固体掺和剂的制备方法具体包括：

按照重量比取矿渣粉20-90份、粉煤灰1-50份、泥沙1-20份、激发剂5-15份、晶须纤维0.1-10份、活性矿物参合料0.2-0.6份，所述矿渣粉的颗粒大小为0-1毫米，所述活性矿物参合料的颗粒大小为0-8微米，混合后送入搅拌机，搅拌15分钟；

所述步骤S1中液态粘合剂的制备方法具体包括：

步骤S11、按照重量比取糊精40-50份、木质素20-30份、氢氧化钠1 2-15份、膨润土15-20份，混合后送入搅拌机，搅拌5分钟；

步骤S12、向步骤S11得到的混合物中加入12-20份的水，搅拌5分钟，得到糊状物；

步骤S13、向步骤S12得到的糊状物中加入8-10份的水，搅拌5分钟，得到悬浊液，其中，步骤12和步骤13所加入水的总量为20-30份；

所述大骨料与所述小骨料的质量比的1：5。

本发明与现有技术相比，具有以下技术效果：

本发明提供了一种石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石及其制备方法，利用石灰岩尾矿渣料、氢氧化钙、粉煤灰作基材，纤维作增强抗压材料，在双向高压力作用下，压制成路缘石，充分利用这类矿渣做成再生道路工程砌块，做到真正的固体废弃物资源化利用，完成的成品路缘石抗压强度22 -26兆帕。

本发明还提供了一种含有上述材料的路缘石和一种上述的路缘石的制备方法，其有益效果与一种石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石，不再赘述。

具体实施方式

现详细说明本发明的多种示例性实施方式，该详细说明不应认为是对本发明的限制，而应理解为是对本发明的某些方面、特性和实施方案的更详细的描述。

应理解本发明中所述的术语仅仅是为描述特别的实施方式，并非用于限制本发明。另外，对于本发明中的数值范围，应理解为还具体公开了该范围的上限和下限之间的每个中间值。在任何陈述值或陈述范围内的中间值以及任何其他陈述值或在所述范围内的中间值之间的每个较小的范围也包括在本发明内。这些较小范围的上限和下限可独立地包括或排除在范围内。

除非另有说明，否则本文使用的所有技术和科学术语具有本发明所述领域的常规技术人员通常理解的相同含义。虽然本发明仅描述了优选的方法和材料，但是在本发明的实施或测试中也可以使用与本文所述相似或等同的任何方法和材料。本说明书中提到的所有文献通过引用并入，用以公开和描述与所述文献相关的方法和/或材料。在与任何并入的文献冲突时，以本说明书的内容为准。

在不背离本发明的范围或精神的情况下，可对本发明说明书的具体实施方式做多种改进和变化，这对本领域技术人员而言是显而易见的。由本发明的说明书得到的其他实施方式对技术人员而言是显而易见的。本申请说明书和实施例仅是示例性的。

关于本文中所使用的“包含”、“包括”、“具有”、“含有”等等，均为开放性的用语，即意指包含但不限于。

在没有特别解释的情况下，本发明中出现的与中医、中药相关的词的含义是本领域技术人员所公知的含义，例如闷润、润透等。

本发明中所述的“份”如无特别说明，均按质量份计。

本发明所述重量份主要包括公开的数值范围，公开范围内的任一数值 (包括整数和小数)或任两数值的区间，或不连续的多个区间，还包括接近数值范围端值可以预期其效果近似的数值或数值范围，比如，5-10份，不仅仅包括5份，6份，7份，8份，9份，10份以及任两个份数的区间，对于其他数值范围，不一一举例，均包含在本发明当中。因此，本发明还包括已经直接公开的任意数值范围的子范围或其中任意具体数值。

本发明提供一种石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石，按照重量份数计，所述石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石由下列组分的原料组成：石灰岩尾矿渣10-80份(例如10份、15份、20份、26份、30份、32份、35份、38 份、40份、50份、54份、60份、70份、75份等，可取小数)、氢氧化钙 8-17份(例如8份、9份、10份、11份、12份、13份、14份、15份、16 份、17份等，可取小数)、粉煤灰6-15份(例如6份、7份、8份、9份、 10份、11份、12份、13份、14份、15份、16份等，可取小数)、竹木纤维1-6份(例如1份、2份、3份、4份、5份、6份等，可取小数)、普通硅酸盐水泥5-10份(例如5份、6份、7份、8份、9份、10份等，可取小数)、固体掺和剂8-20份(例如8份、9份、10份、11份、12份、 13份、14份、15份、16份、17份、18份、19份、20份等，可取小数)、液态粘合剂1-5份(例如1份、2份、3份、4份、5份等，可取小数)、水1-8份(例如1份、2份、3份、4份、5份、6份、7份、8份等，可取小数)，所述固体掺和剂和所述液态粘合剂用于与其余材料结合后实现路缘石的胶结和长久固硬。

在上述的石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石中，作为优选方案，按照重量份数计，所述的石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石由下列组分的原料组成：石灰岩尾矿渣71份、氢氧化钙8份、粉煤灰8份、竹木纤维1.5份、普通硅酸盐水泥6份、固体掺和剂7份、液态粘合剂1.5份、含水率7.8％。

在上述的石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石中，作为优选方案，按照重量份数计，所述的石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石由下列组分的原料组成：石灰岩尾矿渣50份、氢氧化钙10份、粉煤灰14份、竹木纤维4份、普通硅酸盐水泥10份、固体掺和剂16份、液态粘合剂3份、含水率8.4％。

在上述的石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石中，作为优选方案，按照重量份数计，所述固体掺和剂由下列组分的原料组成：石灰岩尾矿渣粉20-9 0份、粉煤灰1-50份、泥沙1-20份、激发剂5-15份、晶须纤维0.1-10份、活性矿物参合料0.2-0.6份，所述矿渣粉的颗粒大小为0-1毫米，所述活性矿物参合料的颗粒大小为0-8微米。

在上述的石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石中，作为优选方案，按照重量份数计，所述固体掺和剂由下列组分的原料组成：石灰岩尾矿渣粉25 份、粉煤灰32份、泥沙8份、激发剂7份、晶须纤维2份、活性矿物参合料0.3份。

在上述的石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石中，作为优选方案，按照重量份数计，所述液态粘合剂由下列组分的原料组成：糊精40-50份、木质素20-30份、氢氧化钠12-15份、膨润土15-20份、水20-30份。

在上述的石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石中，作为优选方案，按照重量份数计，所述液态粘合剂由下列组分的原料组成：糊精45份、木质素2 5份、氢氧化钠14份、膨润土18份、水30份。

本发明还提供一种石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石，包括有路缘石本体，所述路缘石本体呈长方体状、由上述任一的材料制成，所述路缘石本体的尺寸为：1000mm×300mm×120mm，或1000mm×250mm×120mm，或 500mm×300mm×120mm，或500mm×250mm×100mm，或500mm×500mm× 100mm。

本发明还提供一种路缘石的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S1、分别制备固体掺和剂和液态粘合剂，备用；

步骤S2、取含水率小于15％的石灰岩尾矿渣进行破碎，破碎后的石灰岩尾矿渣经过滚筒筛进行筛分、风选出树叶和木块，筛选出来的木块经过木材粉碎机分成木屑进入粉料仓，其中，所述石灰岩尾矿渣经过粉碎筛分成为所需要的三种粒径的石灰岩尾矿渣原料，矿渣粉粒径为小于1mm，小骨料粒径为2mm-8mm，大骨料粒径为9mm-15mm，三种粒径的石灰岩尾矿渣原料分别单独存放，备用；

步骤S3、按照重量比取石灰岩尾矿渣10-80份、氢氧化钙8-17份、粉煤灰6-15份、竹木纤维1-6份、普通硅酸盐水泥5-10份、固体掺和剂8-2 0份送入搅拌机，进行干搅拌4分钟，得到干混合料，其中，所述石灰岩尾矿渣为一定比例的大骨料和小骨料；

步骤S4、测试干混合料的含水率，根据实际含水率和满足生产的混合料的含水率按照重量比取液态粘合剂1-5份、水1-8份，加入步骤S3所得到的混合料，进行湿搅拌3分钟，得到含水率8.4％的湿混合料；

步骤S5、将步骤S4中拌合好、含水率为8.4％的湿混合料，送入静压工程砌块机模具内，静压成型；

步骤S6、将静压成型的路缘石自然养护3-14天即可。

在上述路缘石的制备方法中，作为优选方案，所述步骤S1中固体掺和剂的制备方法具体包括：

按照重量比取矿渣粉20-90份、粉煤灰1-50份、泥沙1-20份、激发剂 5-15份、晶须纤维0.1-10份、活性矿物参合料0.2-0.6份，所述矿渣粉的颗粒大小为0-1毫米，所述活性矿物参合料的颗粒大小为0-8微米，混合后送入搅拌机，搅拌15分钟；

所述步骤S1中液态粘合剂的制备方法具体包括：

步骤S11、按照重量比取糊精40-50份、木质素20-30份、氢氧化钠1 2-15份、膨润土15-20份，混合后送入搅拌机，搅拌5分钟；

步骤S12、向步骤S11得到的混合物中加入12-20份的水，搅拌5分钟，得到糊状物；

步骤S13、向步骤S12得到的糊状物中加入8-10份的水，搅拌5分钟，得到悬浊液，其中，步骤12和步骤13所加入水的总量为20-30份；

所述大骨料与所述小骨料的质量比的1：5。

实施例1

本实施例所提供的一种石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石，按照重量份数计，所述的石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石由下列组分的原料组成：按照重量份数计，所述的石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石由下列组分的原料组成：石灰岩尾矿渣71份、氢氧化钙8份、粉煤灰8份、竹木纤维1.5份、普通硅酸盐水泥6份、固体掺和剂7份、液态粘合剂1.5份、含水率7.8％。

本实施例的石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石中，按照重量份数计，所述固体掺和剂由下列组分的原料组成：石灰岩尾矿渣粉25份、粉煤灰32 份、泥沙8份、激发剂7份、晶须纤维2份、活性矿物参合料0.3份。

本实施例的石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石中，按照重量份数计，所述液态粘合剂由下列组分的原料组成：糊精45份、木质素25份、氢氧化钠14份、膨润土18份、水30份。

本实施例的所述路缘石是按如下方法制成的：

步骤S1、分别制备固体掺和剂和液态粘合剂，备用；

步骤S2、取含水率小于15％的石灰岩尾矿渣进行破碎，破碎后的石灰岩尾矿渣经过滚筒筛进行筛分、风选出树叶和木块，筛选出来的木块经过木材粉碎机分成木屑进入粉料仓，其中，所述石灰岩尾矿渣经过粉碎筛分成为所需要的三种粒径的石灰岩尾矿渣原料，矿渣粉粒径小于1mm，小骨料粒径为2mm-8mm，大骨料粒径为9mm-15mm，三种粒径的石灰岩尾矿渣原料分别单独存放，备用；

步骤S3、按照重量比取石灰岩尾矿渣71份、氢氧化钙8份、粉煤灰 8份、竹木纤维1.5份、普通硅酸盐水泥6份、固体掺和剂7份送入搅拌机，进行干搅拌4分钟，得到干混合料，其中，所述石灰岩尾矿渣为一定比例的大骨料和小骨料；

步骤S4、测试干混合料的含水率，根据实际含水率和满足生产的混合料的含水率按照重量比取液态粘合剂1.5份、水8份，加入步骤S3所得到的混合料，进行湿搅拌3分钟，得到含水率7.8％的湿混合料；

步骤S5、将步骤S4中拌合好、含水率为7.8％的湿混合料，送入静压工程砌块机模具内，静压成型；

步骤S6、将静压成型的路缘石自然养护3-14天即可。

在上述路缘石的制备方法中，作为优选方案，所述步骤S1中固体掺和剂的制备方法具体包括：

按照重量比取石灰岩尾矿渣粉25份、粉煤灰32份、泥沙8份、激发剂7份、晶须纤维2份、活性矿物参合料0.3份，所述矿渣粉的颗粒大小为0-1毫米，所述活性矿物参合料的颗粒大小为0-8微米，混合后送入搅拌机，搅拌15分钟；

所述步骤S1中液态粘合剂的制备方法具体包括：

步骤S11、按照重量比取糊精45份、木质素25份、氢氧化钠14份、膨润土18份，混合后送入搅拌机，搅拌5分钟；

步骤S12、向步骤S11得到的混合物中加入12-20份的水，搅拌5分钟，得到糊状物；

步骤S13、向步骤S12得到的糊状物中加入8-10份的水，搅拌5分钟，得到悬浊液，其中，步骤12和步骤13所加入水的总量为20-30份；

所述大骨料与所述小骨料的质量比的1：5。

本实施例所制备的路缘石强度达到25.6兆帕。

实施例2

本实施例所提供的一种石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石，按照重量份数计，所述的石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石由下列组分的原料组成：按照重量份数计，所述的石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石由下列组分的原料组成：石灰岩尾矿渣50份、氢氧化钙10份、粉煤灰14份、竹木纤维4 份、普通硅酸盐水泥10份、固体掺和剂16份、液态粘合剂3份、含水率8.4％。

本实施例的石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石中，按照重量份数计，所述固体掺和剂由下列组分的原料组成：石灰岩尾矿渣粉55份、粉煤灰40 份、泥沙12份、激发剂12份、晶须纤维8份、活性矿物参合料0.5份。

本实施例的石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石中，按照重量份数计，所述液态粘合剂由下列组分的原料组成：糊精40份、木质素28份、氢氧化钠13份、膨润土16份、水30份。

本实施例的所述路缘石是按如下方法制成的：

步骤S1、分别制备固体掺和剂和液态粘合剂，备用；

步骤S2、取含水率小于15％的石灰岩尾矿渣进行破碎，破碎后的石灰岩尾矿渣经过滚筒筛进行筛分、风选出树叶和木块，筛选出来的木块经过木材粉碎机分成木屑进入粉料仓，其中，所述石灰岩尾矿渣经过粉碎筛分成为所需要的三种粒径的石灰岩尾矿渣原料，矿渣粉粒径小于1mm，小骨料粒径为2mm-8mm，大骨料粒径为9mm-15mm，三种粒径的石灰岩尾矿渣原料分别单独存放，备用；

步骤S3、按照重量比取石灰岩尾矿渣50份、氢氧化钙10份、粉煤灰 14份、竹木纤维4份、普通硅酸盐水泥10份、固体掺和剂16份送入搅拌机，进行干搅拌4分钟，得到干混合料，其中，所述石灰岩尾矿渣为一定比例的大骨料和小骨料；

步骤S4、测试干混合料的含水率，根据实际含水率和满足生产的混合料的含水率按照重量比取液态粘合剂3份、水8份，加入步骤S3所得到的混合料，进行湿搅拌3分钟，得到含水率8.4％的湿混合料；

步骤S5、将步骤S4中拌合好、含水率为8.4％的湿混合料，送入静压工程砌块机模具内，静压成型；

步骤S6、将静压成型的路缘石自然养护3-14天即可。

在上述路缘石的制备方法中，作为优选方案，所述步骤S1中固体掺和剂的制备方法具体包括：

按照重量比取石灰岩尾矿渣粉55份、粉煤灰40份、泥沙12份、激发剂12份、晶须纤维8份、活性矿物参合料0.5份，所述矿渣粉的颗粒大小为0-1毫米，所述活性矿物参合料的颗粒大小为0-8微米，混合后送入搅拌机，搅拌15分钟；

所述步骤S1中液态粘合剂的制备方法具体包括：

步骤S11、按照重量比取糊精40份、木质素28份、氢氧化钠13份、膨润土16份，混合后送入搅拌机，搅拌5分钟；

步骤S12、向步骤S11得到的混合物中加入12-20份的水，搅拌5分钟，得到糊状物；

步骤S13、向步骤S12得到的糊状物中加入8-10份的水，搅拌5分钟，得到悬浊液，其中，步骤12和步骤13所加入水的总量为20-30份；

所述大骨料与所述小骨料的质量比的1：10。

本实施例所制备的路缘石表面更加光滑，而且其强度达到23.8兆帕。

本发明实施例的激发剂为碱性激发剂，其成分为石灰、氢氧化钠、水玻璃、水泥熟料、碳酸钠等中一种或多种粉末的混合物。

本发明实施例的活性矿物参合料为粉煤灰、粒化高炉矿渣、硅灰、石灰石粉、钢渣粉、磷渣粉、沸石粉等中一种或多种粉末的混合物。

以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (10)

1.一种石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石，其特征在于，按照重量份数计，所述石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石由下列组分的原料组成：石灰岩尾矿渣10-80份、氢氧化钙8-17份、粉煤灰6-15份、竹木纤维1-6份、普通硅酸盐水泥5-10份、固体掺和剂8-20份、液态粘合剂1-5份、水1-8份，所述固体掺和剂和所述液态粘合剂用于与其余材料结合后实现路缘石的胶结和长久固硬。

2.根据权利要求1所述的石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石，其特征在于，按照重量份数计，所述的石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石由下列组分的原料组成：石灰岩尾矿渣71份、氢氧化钙8份、粉煤灰8份、竹木纤维1.5份、普通硅酸盐水泥6份、固体掺和剂7份、液态粘合剂1.5份、含水率7.8％。

3.根据权利要求1所述的石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石，其特征在于，按照重量份数计，所述的石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石由下列组分的原料组成：石灰岩尾矿渣50份、氢氧化钙10份、粉煤灰14份、竹木纤维4份、普通硅酸盐水泥10份、固体掺和剂16份、液态粘合剂3份、含水率8.4％。

4.根据权利要求1所述的石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石，其特征在于，按照重量份数计，所述固体掺和剂由下列组分的原料组成：石灰岩尾矿渣粉20-90份、粉煤灰1-50份、泥沙1-20份、激发剂5-15份、晶须纤维0.1-10份、活性矿物参合料0.2-0.6份，所述矿渣粉的颗粒大小为0-1毫米，所述活性矿物参合料的颗粒大小为0-8微米。

5.根据权利要求4所述的石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石，其特征在于，按照重量份数计，所述固体掺和剂由下列组分的原料组成：石灰岩尾矿渣粉25份、粉煤灰32份、泥沙8份、激发剂7份、晶须纤维2份、活性矿物参合料0.3份。

6.根据权利要求1所述的石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石，其特征在于，按照重量份数计，所述液态粘合剂由下列组分的原料组成：糊精40-50份、木质素20-30份、氢氧化钠12-15份、膨润土15-20份、水20-30份。

7.根据权利要求6所述的石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石，其特征在于，按照重量份数计，所述液态粘合剂由下列组分的原料组成：糊精45份、木质素25份、氢氧化钠14份、膨润土18份、水30份。

8.一种石灰岩尾矿渣固化压成型路缘石，其特征在于，包括有路缘石本体，所述路缘石砖体呈长方体状、由权利要求1-7任一所述的材料制成，所述路缘石本体的尺寸为：1000mm×300mm×120mm，或1000mm×250mm×120mm，或500mm×300mm×120mm，或500mm×250mm×100mm，或500mm×500mm×100mm。

9.一种如权利要求1-7任一所述的路缘石的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S1、分别制备固体掺和剂和液态粘合剂，备用；

步骤S2、取含水率小于15％的石灰岩尾矿渣进行破碎，破碎后的石灰岩尾矿渣经过滚筒筛进行筛分、风选出树叶和木块，筛选出来的木块经过木材粉碎机分成木屑进入粉料仓，其中，所述石灰岩尾矿渣经过粉碎筛分成为所需要的三种粒径的石灰岩尾矿渣原料，矿渣粉粒径为小于1mm，小骨料粒径为2mm-8mm，大骨料粒径为9mm-15mm，三种粒径的石灰岩尾矿渣原料分别单独存放，备用；

步骤S3、按照重量比取石灰岩尾矿渣10-80份、氢氧化钙8-17份、粉煤灰6-15份、竹木纤维1-6份、普通硅酸盐水泥5-10份、固体掺和剂8-20份送入搅拌机，进行干搅拌4分钟，得到干混合料，其中，所述石灰岩尾矿渣为一定比例的大骨料和小骨料；

步骤S4、测试干混合料的含水率，根据实际含水率和满足生产的混合料的含水率按照重量比取液态粘合剂1-5份、水1-8份，加入步骤S3所得到的混合料，进行湿搅拌3分钟，得到含水率8.4％的湿混合料；

步骤S5、将步骤S4中拌合好、含水率为8.4％的湿混合料，送入静压工程砌块机模具内，静压成型；

步骤S6、将静压成型的路缘石自然养护3-14天即可。

10.根据权利要求9所述路缘石的制备方法，其特征在于，所述步骤S1中固体掺和剂的制备方法具体包括：

按照重量比取矿渣粉20-90份、粉煤灰1-50份、泥沙1-20份、激发剂5-15份、晶须纤维0.1-10份、活性矿物参合料0.2-0.6份，所述矿渣粉的颗粒大小为0-1毫米，所述活性矿物参合料的颗粒大小为0-8微米，混合后送入搅拌机，搅拌15分钟；

所述步骤S1中液态粘合剂的制备方法具体包括：

步骤S11、按照重量比取糊精40-50份、木质素20-30份、氢氧化钠12-15份、膨润土15-20份，混合后送入搅拌机，搅拌5分钟；

步骤S12、向步骤S11得到的混合物中加入12-20份的水，搅拌5分钟，得到糊状物；

步骤S13、向步骤S12得到的糊状物中加入8-10份的水，搅拌5分钟，得到悬浊液，其中，步骤12和步骤13所加入水的总量为20-30份；

所述大骨料与所述小骨料的质量比的1：5。