CN111822964A - 一种全自动卡箍上料及装夹机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动卡箍上料及装夹机构，它包括设备底板、上料机构、推料机构、夹头机构，设备底板上固定连接有滑道座板，上料机构设置在所述滑道座板上方，推料机构在滑道座板上并与所述滑道座板滑动连接，滑道座板与夹头机构滑动连接。上料机构可以自动探测卡箍数量是否足够，当数量不够时自动开启上料，推料机构将卡箍推至夹头机构，由夹头机构将卡箍夹紧，使其撑开；这样的设置实现了全自动上料及装夹，使整个装配过程简单化，提升装配效率，降低了人工的劳动强度，节省劳动资源。

Description

一种全自动卡箍上料及装夹机构

技术领域

本发明涉及卡箍组装领域，具体地是一种全自动卡箍上料及装夹机构。

背景技术

涡轮增压器产品上安装了PWM电子控制阀，在控制阀上需要用软管连接，在控制阀与软管的连接处使用卡箍，依靠卡箍自身的弹簧力来夹紧软管，起到软管连接的密封效果；以前的装配方法是手动用老虎钳来夹紧卡箍，夹紧之后卡箍孔径直径变大，再套入软管，这样的装配方法劳动强度大，而且在装配多个卡箍时或需要两个或以上的人专门来操作，不仅装配卡箍效率低，而且长时间的手动重复动作让员工产生很大的抱怨。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种全自动卡箍上料及装夹机构，其可以实现自动上料，并夹紧卡箍使其撑开，使整个装配过程简单化，提升装配效率，节省劳动资源。

本发明所采取的技术方案是：提供一种全自动卡箍上料及装夹机构，它包括设备底板、上料机构、推料机构、夹头机构，其特征在于：所述设备底板上固定连接有滑道座板，所述上料机构设置在所述滑道座板上方，所述推料机构在所述滑道座板上并与所述滑道座板滑动连接，所述滑道座板与所述夹头机构滑动连接。

作为优选，所述上料机构包括振动盘、滚道，所述滚道与所述振动盘连接，所述滚道上设有对射开关，所述滚道上还设有振动电机，所述设备底板上设有微动开关，所述微动开关与所述振动电机电连接。在滚道上设置了对射开关，可以实时检测滚道内是否有充足的卡箍，当对射开关检测不到卡箍信号的时候，便会自动开启振动盘上料，保证整个机构可以持续工作，完成自动上料的功能；在滚道的弯段，很容易出现卡箍卡滞的现象，而微动开关安装在设备底板上，每次送料动作会触发微动开关，微动开关使滚道上所设置的振动电机动作，便可以通过振动使卡滞的卡箍顺利的下落。

作为优选，所述滑道座板上设有阻挡机构，所述阻挡机构包括阻挡块、固定块，所述固定块固定连接在滑道座板上，所述阻挡块与所述滑道座板滑动连接，所述阻挡块的一端连接有第一气缸，所述第一气缸固定连接在所述设备底板上，所述阻挡块的另一端固定连接有第一滑块，所述第一滑块滑动连接有第二导轨，所述第二导轨固定连接在所述设备底板上。阻挡机构通过第三滑块及第二导轨进行导向作用，阻挡机构的设置可以将滚道上的多余的卡箍压紧，防止掉落。

作为优选，所述推料机构包括推料杆、盖板、第二气缸，所述第二气缸固定连接在所述设备底板上，所述推料杆的一端与所述第二气缸连接，所述推料杆的另一端开设凹槽，所述盖板固定连接在所述推料杆上面，并且伸出所述推料杆的凹槽端。推料杆用于将卡箍推至夹头机构处进行下一道工序，推料杆上的凹槽可以保证卡箍的运动路线稳定，在推动过程中不会出现其他方向的位移，盖板伸出推料杆，将卡箍盖住，可以在卡箍被夹头夹住时，保证卡箍不会飞弹出来。

作为优选，所述滑道座板上设有第一孔，所述第一孔内安装有导向机构，所述导向机构包括导向销、弹簧、杠杆臂，所述弹簧设置在所述导向销下方，所述导向销上设有槽，所述杠杆臂的一端通过旋转销转动连接在滑道座板上，另一端设有伸出的凸头，所述凸头与所述导向销上所设置的槽滑动连接，所述杠杆臂朝向推料杆的一侧设有斜面或圆弧面。导向销在卡箍掉落时进行导向作用，掉落的卡箍套在导向销上可以保证每个卡箍位置稳定一致，确保后续的推动工作顺利；杠杆臂可以在推料杆动作过程中将导向销压入第一孔内，使卡箍可以被推料杆顺利推动，导向销下部所设置的弹簧在推料杆在退回，放松杠杆臂的同时将导向销顶起，最终推回原位，保证下一次卡箍的掉落能够受到导向作用。

作为优选，所述滑道座板上设置有第二孔，所述第二孔中设有顶升机构，所述顶升机构下端连接有第三气缸，所述第三气缸上设有磁性开关。顶升机构用于在卡箍被推至第二孔位置时，被第二气缸顶升，填补孔中空隙，避免卡箍掉入第二孔中，同时在卡箍被夹紧时，与推料机构的中的盖板配合，限制卡箍在上下方向的运动，避免卡箍飞弹的情况发生；当卡箍被夹紧之后，第三气缸和磁性开关还可以作为软管的定位，当软管插入时，第三气缸已经断气，顶升机构可随着软管的插入一同向下移动，推动第三气缸，移动到所设定的位置时，磁性开关接收到信号，便可以使夹头机构放松，卡箍自动卡在软管上，这样的设置可以省去在安装时测量软管插入尺寸的工序，提高效率。

作为优选，所述滑道座板端部设有传感器，所述传感器与所述夹头机构连接。滑道座板的传感器在探测到被推料杆推送到位的卡箍时，发出信号使夹头机构动作。

作为优选，所述夹头机构包括第四气缸、第一导轨、第一滑块、第二滑块、第一夹头和第二夹头，所述滑道座板两侧开设有第三孔及第四孔，所述第一夹头插入所述滑道座板的第三孔中与滑道座板滑动连接，所述第二夹头插入所述滑道座板的第四孔中与滑道座板滑动连接，所述第一导轨固定连接在所述设备底板下方，所述第一夹头通过第一连接板与所述第一滑块连接，所述第二夹头通过第二连接板与所述第二滑块连接，所述第一滑块及所述第二滑块滑动连接在所述第一导轨上，所述第一滑块通过第三连接板与所述第四气缸连接，所述第二滑块通过第四连接板与所述第四气缸连接。第一滑块和第二滑块均与第二导轨滑动连接，保证第一夹头和第二夹头的运动轨迹在同一直线，第一夹头和第二夹头在第四气缸的作用下可以做出夹紧或是放松的动作。

作为优选，所述夹头机构还包括第一限位螺栓、第二限位螺栓、第三限位螺栓、第四限位螺栓，所述第一限位螺栓和所述第二限位螺栓连接在所述设备底板朝向第一连接板及第二连接板的两侧，所述第三限位螺栓和所述第四限位螺栓分别连接在顶升机构朝向第一连接板及第二连接板的两侧。第一限位螺栓和第二限位螺栓分别对称安装在设备底板上朝向第一连接板和第二连接板的两侧，对第一夹头和第二夹头的最大位移进行限制，以防止由于偏移过多导致一边的夹头从滑道座板上掉落；第三限位螺栓和第四限位螺栓分别连接在顶升机构朝向第一连接板和第二连接板的两侧，对第一夹头和第二夹头的最小位移进行限制，以防止在移动过程中，由于偏移过多导致卡箍位置偏移。

作为优选，所述第一夹头一端设有孔，所述第一连接板的端部插入所述第一夹头的孔中，与所述第一夹头滑动连接，所述第一夹头另一端设有可相互啮合的齿，所述第一夹头远离孔的一端还设有L型槽，所述L型槽夹角小于90°，所述第二夹头与所述第一夹头结构一致，所述第二夹头和所述第二连接板的连接方式与所述第一夹头和所述第一连接板的连接方式一致。在第一夹头和第二夹头动作，夹紧卡箍的时候，齿可以起到导向的作用，保证了夹紧时的稳定性，大大降低卡箍飞弹的可能性，同时夹头与连接板的连接方式没有限制夹头上下方向的自由度，使夹头在夹紧时可以根据齿的啮合情况进行自身位置的调整；L型槽的设置可以保证在夹头夹紧卡箍的时候不会脱落，使其夹紧状态更稳定，方便后续的软管插入工作。

附图说明

图1是本发明的一种全自动卡箍上料及装夹机构的立体结构示意图。

图2是本发明中图1隐藏上料机构及阻挡机构后的结构示意图。

图3为本发明中图2隐藏盖板后的结构示意图。

图4是本发明的一种全自动卡箍上料及装夹机构的底部结构示意图。

图5是本发明中导向机构局部剖面的结构示意图。

图6是本发明中滑道座板结构示意图。

图7是本发明中推料组件动作后导向机构的局部剖面结构示意图。

其中，1、设备底板；2、上料机构；2.1、振动盘；2.2、滚道；2.3对射开关；2.4、振动电机；2.5、微动开关；3、滑道座板；3.1、第一孔；3.2、第二孔；3.3、第三孔；3.4、第四孔；4、夹头机构；4.1、第一夹头；4.2、第二夹头；4.3、第一连接板；4.4、第二连接板；4.5、第一滑块；4.6、第二滑块；4.7、第一导轨；4.8、第四气缸；4.9、第三连接板；4.10、第四连接板；5、阻挡机构；5.1、阻挡块；5.2、固定块；5.3、第一气缸；5.4、第三滑块；5.5、第二导轨；6、推料机构；6.1、盖板；6.2、推料杆；6.3、第二气缸；7、导向机构；7.1、导向销；7.2、弹簧；7.3、杠杆臂；7.4、旋转销；8.1、顶升机构；8.2、第三气缸；8.3、第一传感器；9.1、第一限位螺栓；9.2、第二限位螺栓；9.3、第三限位螺栓；9.4、第四限位螺栓；10、卡箍。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。

本发明提供一种全自动卡箍上料及装夹机构，它包括设备底板1、上料机构2、推料机构6、夹头机构4，设备底板1上固定连接有滑道座板3，滑道座板3上方设有上料机构2，推料机构6在滑道座板3上并与滑道座板3滑动连接，滑道座板3与夹头机构4滑动连接。

如图1所示，上料机构2包括振动盘2.1、滚道2.2、对射开关2.3、振动电机2.4和微动开关2.5；滚道2.2与振动盘2.1连接，并通至滑道座板3上方，对射开关2.3安装在滚道2.2的弯段上方，振动电机2.4安装在对射开关2.3下方，微动开关2.5安装在设备底板1上，微动开关2.5的触点朝向并靠近阻挡机构5。

如图1所示，上料机构2的滚道2.2与滑道座板3之间设置了阻挡机构5，阻挡机构5包括阻挡块5.1、固定块5.2、第一气缸5.3、第三滑块5.4和第二导轨5.5，固定块5.2固定在滑道座板3上，阻挡块5.1与滑道座板3滑动连接，通过第一气缸5.3带动其移动；第二导轨5.5固定连接在设备底板1上，阻挡块5.1与第三滑块5.4连接，第三滑块5.4卡在第二导轨5.5上，通过第二导轨5.5导向。

如图2和图3所示，推料机构6在阻挡机构5下方，在滑道座板3内部移动；推料机构6包括盖板6.1、推料杆6.2和第二气缸6.3，盖板6.1固定连接在推料杆6.2上，并伸出推料杆6.2，推料杆6.2一端开设凹槽，另一端连接第二气缸6.3，第二气缸6.3连接在设备底板1上。

如图6所示，滑道座板3上开设有第一孔3.1、第二孔3.2、第三孔3.3和第四孔3.4，如图3和图5所示，其中第一孔3.1内安装有导向机构7，导向机构7包括导向销7.1、弹簧7.2、杠杆臂7.3，弹簧7.2安装在导向销7.1下方，导向销7.1上开设有凹槽，杠杆臂7.3一端旋转连接在旋转轴7.4上，旋转轴7.4连接在滑道座板3上，另一端设有凸头，凸头卡在导向销的凹槽内。

如图2、图3及图7所示，滑道座板3上的第二孔3.2中设有顶升机构8.1，顶升机构8.1下端连接第三气缸8.2，第三气缸上设有磁性开关。滑道座板3的端部有第一传感器8.3，第一传感器8.3与夹头机构4相连。

如图2和图4所示，夹头机构4包括第四气缸4.8、第一导轨4.7、第一滑块4.5、第二滑块4.6、第一夹头4.1和第二夹头4.2，第一夹头4.1一端设有孔，另一端设有可相互啮合的齿，第一夹头4.1远离孔的一端还设有L型槽，L型槽夹角小于90°，第二夹头4.2与第一夹头4.1结构一致；第一连接板4.3的一端插入第一夹头4.1的一端的孔中，第一夹头4.1的另一端插入滑道座板3的第三孔3.3中，第一连接板4.3与第一滑块4.5相连接；第二连接板4.4的一端插入第二夹头4.2的孔中，第二夹头4.2的另一端插入滑道座板3的第四孔3.4中，第二连接板4.4与第二滑块4.6相连接；第一滑块4.5和第二滑块4.6与第一导轨4.7滑动连接，第一滑块4.5通过第三连接板4.9与第四气缸4.8连接，第二滑块4.6通过第四连接板4.10与所述第四气缸4.8连接。

如图4所示，夹头机构4还包括第一限位螺栓9.1、第二限位螺栓9.2、第三限位螺栓9.3、第四限位螺栓9.4，第一限位螺栓9.1和第二限位螺栓9.2连接在设备底板1朝向第一连接板4.3及第二连接板4.4的两侧，第三限位螺栓9.3和第四限位螺栓9.4分别连接在顶升机构8.1朝向第一连接板4.3及第二连接板4.4的两侧。

其工作原理是：当设备开启后，安装在滚道2.2弯段上方的对射开关2.3发射检测信号，探测滚道内是否有卡箍10，若探测不到信号，则说明滚道内卡箍10数量不足，便发出信号，开启振动盘2.1上料；因为滚道2.2在弯段处很容易出现卡滞现象，所以在对射开关2.3下方安装了振动电机2.4，振动电机2.4通过微动开关2.5控制，微动开关2.5安装在设备底板1上，微动开关2.5的触点朝向并靠近阻挡机构5，每当阻挡机构5动作，便可以触发微动开关2.5，使振动电机2.4动作，振动电机2.4的动作带动滚道2.2发生振动，使得卡滞在弯段的卡箍10可以顺利的落下；卡箍10在振动和重力的作用下，沿滚道2.2叠放在一起；每当推料机构6在原始位置，即最远离夹头机构的位置时，卡箍10便可以掉落一个至滑道座板3，阻挡机构5由于第一气缸5.3的作用，由阻挡块5.1将后续的卡箍10压紧在固定块5.2上，其余的卡箍10便不会掉落；掉落至滑道座板3的卡箍10，在导向机构7的影响下，套在导向销7.1上；推料杆6.2在第二气缸6.3的动作下开始动作，在推料杆6.2动作的过程中，与导向机构7中杠杆臂7.3的斜面或圆弧面接触，在推料杆6.2的推动下，杠杆臂7.3绕旋转销7.4转动，由于杠杆臂7.3的端部卡在导向销7.1的槽内，所以当杠杆臂7.3转动的时候便会将导向销7.1压入滑道座板3上所设置的第一孔3.1中，此时落下的卡箍10没有了导向销7.1的限制，当推料杆6.2被第二气缸6.3推动至卡箍10的位置时便可以带动卡箍10前进，推料杆6.2头部设置了半圆形凹槽，保证卡箍10在推动过程不会发生其他方向的位移；在推料机构6动作的过程中，第三气缸8.2驱动顶升机构8.1上升，填补滑道座板3前端的第二孔3.2中的空间，保证卡箍10被推到位时不会掉落至第二孔3.2中；当卡箍10到位后，夹头机构4开始动作，第四气缸4.8通过第三连接板4.9及第四连接板4.10分别带动第一夹头4.1和第二夹头4.2沿第一导轨4.7方向向内移动，第一夹头4.1和第二夹头4.2的L型槽分别卡住卡箍10的两个耳朵，通过第一夹头4.1和第二夹头4.2的移动，便可以撑开卡箍10，为了防止卡箍10在撑开的过程中发生弹起的情况，在推料杆6.2上设置了盖板6.1，盖板6.1端部伸出推料杆一段距离，这样在卡箍10被撑开时便可以盖住卡箍10，与下方的顶升机构8.1配合，分别限制了卡箍10上下两个方向的位移，保证卡箍10不会弹起；卡箍10被撑开后，推料杆6.2退回，此时顶升机构8.1下方的第三气缸8.2断气，可以用手将软管插入卡箍10内，因为第三气缸8.2断气，顶升机构8.1会随着软管一同向下运动，根据所设定的长度需求，当插入到位后，第三气缸8.2上的磁性开关收到信号，第四气缸动作，使第一夹头和第二夹头松开卡箍10，卡箍10在自身弹性的作用下，夹紧在软管上，完成当前卡箍10的装配工作；当推料杆6.2退回初始位置，导向机构中的导向销7.1在下方弹簧7.2的作用下，从滑道座板3的第一孔3.1中被顶起，对下一个落下的卡箍10起到导向作用，便可以重复开始下一次的装配工作。

如图7所示，当推料杆6.2动作时，滑道座板3上的卡箍10被推走后，第一气缸5.3动作，阻挡机构5的阻挡块5.1向夹头方向移动，使被夹紧的卡箍10放松并下落，同时阻挡块5.1在移动过程中碰到微动开关2.5，微动开关2.5向振动电机2.4发出信号，振动电机2.4可采用偏心振动电机，接收到信号后开启动作，卡箍10在振动的作用下便可以自由落在盖板6.1上；而且，由于推料机构6上盖板6.1与阻挡机构5上阻挡块5.1的高度差限制，卡箍10刚好可以落下一个，随后阻挡机构5再次夹紧，保证其余的卡箍10不会掉落，当推料杆6.2退回原位时，落在盖板6.1上的卡箍10便可以下落至滑道座板3上，这样的结构保证每次在滑道座板上的卡箍10有且只有一个。

在夹头机构4中，第四气缸4.8采用浮动结构，即没有固定位置，第四气缸4.8在运动过程中可以在运动方向上小幅度移动，因为卡箍10在推料过程中，卡箍10的位置中心与第四气缸夹紧的位置中心会在小范围内波动，如果采用固定结构，可能会造成在夹紧时卡箍10不平时飞弹出来的情况。

在夹头机构4中，还设置了第一限位螺栓9.1、第二限位螺栓9.2、第三限位螺栓9.3、第四限位螺栓9.4，其中，第一限位螺栓9.1和第二限位螺栓9.2分别对称安装在设备底板1上朝向第一连接板4.3和第二连接板4.4的两侧，对第一夹头4.1和第二夹头4.2的最大位移进行限制，以防止由于偏移过多导致一边的夹头从滑道座板3上掉落；第三限位螺栓9.3和第四限位螺栓9.4分别连接在顶升机构8.1朝向第一连接板4.3和第二连接板4.4的两侧，对第一夹头4.1和第二夹头4.2的最小位移进行限制，以防止在移动过程中，由于偏移过多导致卡箍10位置偏移。

第一传感器8.3在推料机构6动作后探测是否有卡箍10到位，如检测到卡箍10到位，则开始下一步工作，如果卡箍10出现卡滞或是没有推送到位导致没有检测到卡箍10，则会发出型号使推料机构6再次动作，重新推一次，保证装配工作继续进行。

第一夹头4.1及第二夹头4.2在一端设置了可相互啮合的齿，在两个夹头夹紧卡箍10的时候，齿可以起到导向的作用，保证了夹紧时的稳定性，大大降低卡箍10飞弹的可能性；夹头啮合齿端的一边还开设了L型凹槽，其中L型夹角的角度在45°至90°之间，这样的设置可以保证在夹头夹紧卡箍10的时候不会脱落，使其夹紧状态更稳定，方便后续的软管插入工作。

以上就本发明较佳的实施例作了说明，但不能理解为是对权利要求的限制。本发明不仅局限于以上实施例，其具体结构允许有变化，凡在本发明独立要求的保护范围内所作的各种变化均在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种全自动卡箍上料及装夹机构，它包括设备底板(1)、上料机构(2)、推料机构(6)、夹头机构(4)，其特征在于：所述设备底板(1)上固定连接有滑道座板(3)，所述上料机构(2)设置在所述滑道座板(3)上方，所述推料机构(6)在所述滑道座板(3)上并与所述滑道座板(3)滑动连接，所述滑道座板(3)与所述夹头机构(4)滑动连接。

2.根据权利要求1所述的一种全自动卡箍上料及装夹机构，其特征在于：所述上料机构(2)包括振动盘(2.1)、滚道(2.2)，所述滚道(2.2)与所述振动盘(2.1)连接，所述滚道(2.2)上设有对射开关(2.3)，所述滚道(2.2)上还设有振动电机(2.4)，所述设备底板(1)上设有微动开关(2.5)，所述微动开关(2.5)与所述振动电机(2.4)电连接。

3.根据权利要求1所述的一种全自动卡箍上料及装夹机构，其特征在于：所述滑道座板(3)上设有阻挡机构(5)，所述阻挡机构(5)包括阻挡块(5.1)、固定块(5.2)，所述固定块(5.2)固定连接在滑道座板(3)上，所述阻挡块(5.1)与所述滑道座板(3)滑动连接，所述阻挡块(5.1)的一端连接有第一气缸(5.3)，所述第一气缸(5.3)固定连接在所述设备底板(1)上，所述阻挡块(5.1)的另一端固定连接有第三滑块(5.4)，所述第三滑块(5.4)滑动连接有第二导轨(5.5)，所述第二导轨(5.5)固定连接在所述设备底板(1)上。

4.根据权利要求1所述的一种全自动卡箍上料及装夹机构，其特征在于：所述推料机构(6)包括推料杆(6.2)、盖板(6.1)、第二气缸(6.3)，所述第二气缸(6.3)固定连接在所述设备底板(1)上，所述推料杆(6.2)的一端与所述第二气缸(6.3)连接，所述推料杆(6.2)的另一端开设凹槽，所述盖板(6.1)固定连接在所述推料杆(6.2)上面，并且伸出所述推料杆(6.2)的凹槽端。

5.根据权利要求1所述的一种全自动卡箍上料及装夹机构，其特征在于：所述滑道座板(3)上设有第一孔(3.1)，所述第一孔(3.1)内安装有导向机构(7)，所述导向机构(7)包括导向销(7.1)、弹簧(7.2)、杠杆臂(7.3)，所述弹簧(7.2)设置在所述导向销(7.1)下方，所述导向销(7.1)上设有槽，所述杠杆臂(7.3)的一端通过旋转销(7.4)转动连接在滑道座板(3)上，另一端设有伸出的凸头，所述凸头与所述导向销(7.1)上所设置的槽滑动连接，所述杠杆臂(7.3)朝向推料杆(6.2)的一侧设有斜面或圆弧面。

6.根据权利要求1所述的一种全自动卡箍上料及装夹机构，其特征在于：所述滑道座板(3)上设置有第二孔(3.2)，所述第二孔(3.2)中设有顶升机构(8.1)，所述顶升机构(8.1)下端连接有第三气缸(8.2)，所述第三气缸(8.2)上设有磁性开关。

7.根据权利要求1所述的一种全自动卡箍上料及装夹机构，其特征在于：所述滑道座板(3)端部设有第一传感器(8.3)，所述第一传感器(8.3)与所述夹头机构(4)连接。

8.根据权利要求6所述的一种全自动卡箍上料及装夹机构，其特征在于：所述夹头机构(4)包括第四气缸(4.8)、第一导轨(4.7)、第一滑块(4.5)、第二滑块(4.6)、第一夹头(4.1)、第二夹头(4.2)，所述滑道座板(3)两侧开设有第三孔(3.3)及第四孔(3.4)，所述第一夹头(4.1)插入所述滑道座板(3)的第三孔(3.3)中与滑道座板(3)滑动连接，所述第二夹头(4.2)插入所述滑道座板(3)的第四孔(3.4)中与滑道座板(3)滑动连接，所述第一导轨(4.7)固定连接在所述设备底板(1)下方，所述第一夹头(4.1)通过第一连接板(4.3)与所述第一滑块(4.5)连接，所述第二夹头(4.2)通过第二连接板(4.4)与所述第二滑块(4.6)连接，所述第一滑块(4.5)及所述第二滑块(4.6)滑动连接在所述第一导轨(4.7)上，所述第一滑块(4.5)通过第三连接板(4.9)与所述第四气缸(4.8)连接，所述第二滑块(4.6)通过第四连接板(4.10)与所述第四气缸(4.8)连接。

9.根据权利要求8所述的一种全自动卡箍上料及装夹机构，其特征在于：所述夹头机构(4)还包括第一限位螺栓(9.1)、第二限位螺栓(9.2)、第三限位螺栓(9.3)、第四限位螺栓(9.4)，所述第一限位螺栓(9.1)和所述第二限位螺栓(9.2)连接在所述设备底板(1)朝向第一连接板(4.3)及第二连接板(4.4)的两侧，所述第三限位螺栓(9.3)和所述第四限位螺栓(9.4)分别连接在顶升机构(8.1)朝向第一连接板(4.3)及第二连接板(4.4)的两侧。

10.根据权利要求9所述的一种全自动卡箍上料及装夹机构，其特征在于：所述第一夹头(4.1)一端设有孔，所述第一连接板(4.3)的一端插入所述第一夹头(4.1)的孔中，与所述第一夹头(4.1)滑动连接，所述第一夹头(4.1)另一端设有可相互啮合的齿，所述第一夹头(4.1)远离孔的一端还设有L型槽，所述L型槽夹角小于90°，所述第二夹头(4.2)与所述第一夹头(4.1)结构一致，所述第二夹头(4.2)和所述第二连接板(4.4)的连接方式与所述第一夹头(4.1)和所述第一连接板(4.3)的连接方式一致。

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