CN111822607A - 一种缩口模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及管材旋压缩口技术领域，具体涉及一种缩口模具。其包括模具本体，所述模具本体内具有模具孔；所述模具孔包括定径部和缩径部，所述缩径部具有直径较大的一端和直径较小的一端；所述定径部与所述缩径部连通并同轴设置，所述定径部与所述缩径部直径较小的一端相匹配；所述缩径部上设有至少一个凸起。通过在缩径部上设置至少一个凸起，可在内管两端的光管段和衬管进行缩口时，在光管段的表面产生一个与凸起对应深度的凹槽，保证衬管和加工后的内管两端的光管段缩口不会松动，从而固定内管和衬管。

Description

一种缩口模具

技术领域

本发明涉及管材旋压缩口技术领域，具体涉及一种缩口模具。

背景技术

在制冷行业中用于制作冷凝器和蒸发器的同轴套管换热器采用薄壁管加工，同轴套管换热器是由同心的内管和外套管组成，冷热流体分别在内管和外套管环隙中流动的同时进行传热的。上述内管结构为中间段为螺纹管段、两端为光管段，内管两端的光管段通常会进行缩口加工。

但是随着制冷剂的环保创新发展，使用的压力越来越高，因此套管换热器中的内管在光管段内部会增加一节衬管，再一起旋压缩口加工，确保衬管和加工后的内管的光管段过盈配合，从而提高内管直线段(光管段)的承压能力。但是实际情况由于市场设备和模具结构的限制，衬管和加工后的内管两端的光管段缩口后会存在间隙配合现象，导致换热器套管安装到整机上运行时，本身松动的衬管在水流量的冲击下，会磨穿内管，导致水侧和制冷剂侧相串，导致整个机组报废，耗材、耗能巨大。

发明内容

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的衬管和加工后的内管两端的光管段缩口存在松动的缺陷，从而提供一种缩口模具。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：

本发明提供一种缩口模具，包括：

模具本体，所述模具本体内具有模具孔；

所述模具孔包括定径部和缩径部，所述缩径部具有直径较大的一端和直径较小的一端；所述定径部与所述缩径部连通并同轴设置，所述定径部与所述缩径部直径较小的一端相匹配；

所述缩径部上设有至少一个凸起。

上述缩口模具中，所述缩径部具有至少一个缩径段。

上述缩口模具中，所述缩径段具有两个，其分别为第一缩径段和第二缩径段，所述第一缩径段位于所述直径较大的一端，且所述第一缩径部任一处的直径不小于第二缩径段的最大直径；至少一个所述凸起设于所述第一缩径段。

作为优选，所述第一缩径段为圆柱段。

上述缩口模具中，所述模具本体由若干个模具基体组装而成。

上述缩口模具中，至少一个模具基体上对应的缩径部处设有凸起。

作为优选，所述凸起为矩形凸槽。进一步地，所述矩形凸槽高度选择为0.8mm-1mm。

上述缩口模具中，所述模具孔还包括引导部，所述引导部与所述缩径部连通并同轴设置，所述引导部与所述缩径部直径较大的一端相匹配。

作为优选，所述引导部呈圆台状。

本发明技术方案，具有如下优点：

1、本发明提供的缩口模具包括模具本体，所述模具本体内具有模具孔；所述模具孔包括定径部和缩径部，所述缩径部具有直径较大的一端和直径较小的一端；所述定径部与所述缩径部连通并同轴设置，所述定径部与所述缩径部直径较小的一端相匹配；所述缩径部上设有至少一个凸起。通过在缩径部上设置至少一个凸起，可在内管两端的光管段和衬管进行缩口时，在光管段的表面产生一个与凸起对应深度的凹槽，保证衬管和加工后的内管两端的光管段缩口不会松动，从而固定内管和衬管。

2、本发明提供的缩口模具中缩径段具有两个，其分别为第一缩径段和第二缩径段，所述第一缩径段位于所述直径较大的一端，且所述第一缩径部任一处的直径不小于第二缩径段的最大直径。该第一缩径段、第二缩径段与定径部构成三段式模具孔，其中，第一缩径段在缩口加工时，可容纳光管段与内管螺纹段的结合部，进行缩口处的过渡，防止对该结合部造成损伤；第二缩径段为缩口形成段；定径部形成缩口的最终尺寸，保证缩口处可与上、下游管路连接。至少一个所述凸起设于所述第一缩径段，相当于在初始端能够保证内管和衬管的固定，并且在进行旋压缩口加工时，由于第一缩径段内径相对于第二缩径段内径较大，其可以内管外壁形成稳定的类环状凹形固定槽，并不损伤所述内管。

3、本发明提供的模具孔还包括引导部，所述引导部与所述缩径部连通并同轴设置，所述引导部与所述缩径部直径较大的一端相匹配。该引导部的设置，可引导内管顺利进行模具孔进行旋压缩口，并在旋压缩口施工过程中，可容纳内管的部分螺纹段，并不损伤所述内管的螺纹段。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明提供的缩口模具透视图；

图2为本发明提供的模具基体结构示意图；

图3为本发明提供的模具基体组装而成的缩口模具结构示意图；

附图标记说明：

1：模具本体；2：缩径部；2-1：第一缩径段；2-2：第二缩径段；2-3：凸起；3：定径部；4：引导部。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

如图1-3所示，本实施例提供一种缩口模具，其包括，

模具本体1，所述模具本体1内具有模具孔；所述模具孔包括定径部3和缩径部2，所述缩径部2具有直径较大的一端和直径较小的一端；

所述缩径部2具有第一缩径段2-1和第二缩径段2-2，所述第一缩径段2-1位于所述直径较大的一端，且所述第一缩径部2-1任一处的直径不小于第二缩径段2-2的最大直径；至少一个所述凸起2-3设于所述第一缩径段2-1；

所述定径部3与所述缩径部2连通并同轴设置，所述定径部3与所述缩径部2直径较小的一端相匹配。

本实施例提供的缩口模具，通过在缩径部2上设置至少一个凸起2-3，可在内管两端的光管段和衬管进行缩口时，在光管段的表面产生一个与凸起2-3对应深度的凹槽，保证衬管和加工后的内管两端的光管段缩口不会松动，从而固定内管和衬管；并且，第一缩径段2-1、第二缩径段2-2与定径部构成三段式模具孔，其中，第一缩径段2-1任一处的直径不小于第二缩径段2-2的最大直径，保证在缩口加工时，可容纳光管段与内管螺纹段的结合部，进行缩口处的过渡，防止对该结合部造成损伤；第二缩径段2-2为缩口形成段；定径部形成缩口的最终尺寸，保证缩口处可与上、下游管路连接。进一步地，至少一个所述凸起2-3设于所述第一缩径段2-1，相当于在初始端能够保证内管和衬管的固定，并且在进行旋压缩口加工时，由于第一缩径段2-1内径相对于第二缩径段2-2内径较大，其可以内管外壁形成稳定的类环状凹形固定槽，以固定其内部衬管，并不损伤所述内管。

作为可替换的实施方式，所述缩径部2可只具有一个缩径段，其也可实现固定内管和衬管的功能；或者，所述缩径部2可具有三个或更多个缩径段，其可根据内管材质以及变径需求进行设置。

作为优选，所述第一缩径段2-1为圆柱段，其可容纳内管的螺纹段；进一步地，该圆柱段长度可选择为15mm，外径小于螺纹段的细纹外径1-2mm，防止对内管螺纹段造成损伤。此时，上述凸起2-3可设置于圆柱段的中部位置，即7.5mm处，以在内管外壁形成稳定类环状凹形固定槽。

作为可选择的实施方式，所述凸起2-3可选择为矩形凸槽，进一步地，可选择为长方形凸槽，凸槽长度为5mm,高度为0.8mm-1mm；所述凸起2-3也可选择为具有其它形状的凸起结构，其在进行旋压缩口加工时，可以内管外壁形成稳定的类环状凹形固定槽，以固定其内部衬管，并不损伤所述内管。

上述缩口模具中，所述模具孔还包括引导部4，所述引导部4与所述缩径部2连通并同轴设置，所述引导部4与所述缩径部2直径较大的一端相匹配。

该引导部的设置，可引导内管顺利进行模具孔进行旋压缩口，并在旋压缩口施工过程中，可容纳内管的部分螺纹段，并不损伤所述内管的螺纹段。

作为优选，所述引导部4呈圆台状，其能够与所述内管两端形状大致相匹配，并能实现更好地导向效果。

实施例2

如图2-3所示，所述模具本体1由四个模具基体组装而成，上述模具基体可采用Cr12材料加工而成，并且对其表面进行热处理，至表面硬度范围达到HRC55-62。模具本体1由四个模具基体组装而成，综合考虑了模具精确性以及易成型程度而进行的选择，其也可选择为由其它若干个模具基体组装而成。

进一步地，所述凸起2-3设于其中的一个模具本体上，在进行旋压缩口加工时，由于在一个模具本体上设有凸起，其可以减小旋压阻力，能够在内管外壁很容易地形成稳定的类环状凹形固定槽，以固定其内部衬管。当然，所述凸起2-3也可以设于其中的多个模具本体上，其也能够实现固定内部衬管。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种缩口模具，其特征在于，包括：

模具本体(1)，所述模具本体(1)内具有模具孔；

所述模具孔包括定径部(3)和缩径部(2)，所述缩径部(2)具有直径较大的一端和直径较小的一端；所述定径部(3)与所述缩径部(2)连通并同轴设置，所述定径部(3)与所述缩径部(2)直径较小的一端相匹配；

所述缩径部(2)上设有至少一个凸起(2-3)。

2.根据权利要求1所述的缩口模具，其特征在于，所述缩径部(2)具有至少一个缩径段。

3.根据权利要求2所述的缩口模具，其特征在于，所述缩径段具有两个，其分别为第一缩径段(2-1)和第二缩径段(2-2)，所述第一缩径段(2-1)位于所述直径较大的一端，且所述第一缩径部(2-1)任一处的直径不小于第二缩径段(2-2)的最大直径；至少一个所述凸起(2-3)设于所述第一缩径段(2-1)。

4.根据权利要求3所述的缩口模具，其特征在于，所述第一缩径段(2-1)为圆柱段。

5.根据权利要求1-4任一项所述的缩口模具，其特征在于，所述模具本体(1)由若干个模具基体组装而成。

6.根据权利要求5所述的缩口模具，其特征在于，至少一个模具基体上对应的缩径部(2)处设有凸起。

7.根据权利要求6所述的缩口模具，其特征在于，所述凸起(2-3)为矩形凸槽。

8.根据权利要求7所述的缩口模具，其特征在于，所述矩形凸槽高度为0.8mm-1mm。

9.根据权利要求1所述的缩口模具，其特征在于，所述模具孔还包括引导部(4)，所述引导部(4)与所述缩径部(2)连通并同轴设置，所述引导部与所述缩径部直径较大的一端相匹配。

10.根据权利要求9所述的缩口模具，其特征在于，所述引导部(4)呈圆台状。

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