CN111822577A - 钣金零件拉伸成形方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及钣金零件成型技术领域，具体涉及一种钣金零件拉伸成形方法，包括：根据初始的拉伸机的运动轨迹参数、模具模型和拉伸机模型，对板料拉伸成形，得到拉伸成形后的板料成型数据；判断拉伸成形后的板料成型数据是否满足预设条件；若否，则对拉伸机的运动轨迹参数进行优化，直至拉伸成形后的板料成型数据满足预设的减薄回弹条件；根据满足预设条件的板料成型数据所对应的运动轨迹参数进行试模。本发明利用机构轨迹来控制成型效果和减小回弹量，提高零件的贴模率。解决现有技术依靠板料贴合获得零件形状，设计时间长，试错过程复杂，试模费用高的缺点。
Description
技术领域
本发明涉及钣金零件成型技术领域，具体涉及一种钣金零件拉伸成形方法。
背景技术
钣金零件与模具的贴合程度，一般用零件型面与模面偏差在1mm以内的面积与零件总面积的百分比贴模率来衡量。汽车和航空钣金零件的零件贴膜成型，主要依靠模具顶升和夹钳等运动机构的拉伸、包覆等使板料贴合到模具表面,得到最终的零件形状。拉形机构运动涉及拉、弯、压、扭及其组合和模具摆放方位等,使得加载轨迹对蒙皮零件的成型质量尤为重要。
现有技术中运动机构的轨迹和加载曲线不容易准确得到，传统的设计方法需要较长的设计时间。用物理试模的方式需要多次物理试错才能正确，这样产生的试模费用较高，且板料的回弹不容易减小和消除。
发明内容
鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，本发明提供了一种钣金零件拉伸成形方法，能够通过得到运动机构的轨迹和加载曲线，实现正确的零件贴膜成型，不需要多次物理试错即可，节省时间和成本。解决现有技术依靠板料贴合获得零件形状，设计时间长，试错过程复杂，试模费用高的缺点。
本发明提供的一种钣金零件拉伸成形方法，包括：
根据初始的拉伸机的运动轨迹参数、模具模型和拉伸机模型，对板料拉伸成形，得到拉伸成形后的板料成型数据；
判断所述拉伸成形后的板料成型数据是否满足预设的减薄回弹条件；
若否，则对所述拉伸机的运动轨迹参数进行优化，直至拉伸成形后的板料成型数据满足预设的减薄回弹条件；
根据满足预设的减薄回弹条件的板料成型数据所对应的运动轨迹参数进行钣金零件的物理试模。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明利用机构轨迹来控制成型效果和减小回弹量，采用数值模拟技术和最优化理论相结合的方法，减少板料的回弹，提高零件的贴模率。解决现有技术依靠板料贴合获得零件形状，设计时间长，试错过程复杂，试模费用高的缺点。
本发明附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，这些将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1是根据本发明一个实施例提供的钣金零件拉伸成形方法的流程示意图；
图2是根据本发明另一个实施例提供的钣金零件拉伸成形方法的流程示意图；
图3是根据本发明又一个实施例提供的钣金零件拉伸成形方法的流程示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
实施例一：
如图1所示，本发明的一个实施例提供了一种钣金零件拉伸成形方法，钣金零件拉伸成形方法可以包括如下步骤：
S101：根据初始的拉伸机的运动轨迹参数、模具模型和拉伸机模型，对板料拉伸成形，得到拉伸成形后的板料成型数据。
拉伸机的运动轨迹参数包括但不限于：拉伸机夹钳模块数量、相邻的拉伸机夹钳模块之间的夹角、作动筒纵向摆动角、作动筒到拉伸缸的距离。
板料成型数据包括但不限于：减薄率、最大回弹量和平均回弹量。
在本发明的一些实施例中，对板料拉伸成形，包括：
导入模具模型和拉伸机的运动轨迹参数；基于模具模型，根据运动轨迹参数，移动拉伸机模型中的拉伸机作动筒，纵向摆动拉伸机模型，调整拉伸机模型中相邻的拉伸机夹钳模块之间的夹角，以对板料进行拉伸成形。
需要注意的是，模具模型和拉伸机模型是预先由本领域技术人员根据模具的参数和拉伸机的参数建立的。
模具的参数包括但不限于：模具长度、模具宽度、模具高度和圆弧半径。
拉伸机的参数包括但不限于：拉伸机夹钳初始模块数量、拉伸机夹钳相邻模块之间的初始夹角、作动筒纵向初始摆动角、作动筒到拉伸缸的初始距离、板料牌号和板料厚度。
S102：判断所述拉伸成形后的板料成型数据是否满足预设的减薄回弹条件。
其中，减薄回弹条件包括：约束条件和优化目标。
约束条件为减薄率小于预设的减薄率阈值；优化目标为最大回弹量小于预设的第一最大回弹量阈值，且平均回弹量小于预设的第一平均回弹量阈值。
S103：若否，则对所述拉伸机的运动轨迹参数进行优化，直至拉伸成形后的板料成型数据满足预设的减薄回弹条件。
其中，对拉伸机的运动轨迹参数进行优化包括：
设置设计变量；
根据设计变量对拉伸机的当前的运动轨迹参数进行调整，得到优化后的运动轨迹参数；通过优化后的运动轨迹参数对板料拉伸成形，得到板料成型数据。
设计变量包括如下至少一种：
相邻的拉伸机夹钳模块之间的夹角、作动筒纵向摆动角和作动筒到拉伸缸的距离。
S104：根据满足预设的减薄回弹条件的板料成型数据所对应的运动轨迹参数进行钣金零件的物理试模。
本发明实施例中，在通过步骤S103完成拉伸机的运动轨迹参数的优化之后，可以基于优化后的运动轨迹参数，即满足预设的减薄回弹条件的板料成型数据所对应的运动轨迹参数进行钣金零件的物理试模。
本发明实施例提供的钣金零件拉伸成形方法，利用机构轨迹来控制成型效果和减小回弹量，以夹钳的加载轨迹为优化变量，和厚度减薄率为约束条件，卸载回弹最小化为目标函数。使板料成型达到要求。从而减少板料的回弹，提高零件的贴模率。
实施例二
如图2所示，本发明的一个实施例提供了一种钣金零件拉伸成形方法，钣金零件拉伸成形方法可以包括如下步骤：
S201：根据初始的拉伸机的运动轨迹参数、模具模型和拉伸机模型，对板料拉伸成形，得到拉伸成形后的板料成型数据。
需要注意的是，模具模型和拉伸机模型是预先由本领域技术人员建立的。
模具的参数包括：
模具长度、模具宽度、模具高度和圆弧半径。
拉伸机的参数包括：
拉伸机夹钳初始模块数量、拉伸机夹钳相邻模块之间的初始夹角、作动筒纵向初始摆动角、作动筒到拉伸缸的初始距离、板料牌号和板料厚度。
拉伸机的运动轨迹参数包括：
拉伸机夹钳模块数量、相邻的拉伸机夹钳模块之间的夹角、作动筒纵向摆动角、作动筒到拉伸缸的距离。
板料成型数据包括：
减薄率、最大回弹量和平均回弹量。
对板料拉伸成形，包括：
导入模具模型和拉伸机的运动轨迹参数；
基于模具模型，根据运动轨迹参数，移动拉伸机模型中的拉伸机作动筒，纵向摆动拉伸机模型，调整拉伸机模型中相邻的拉伸机夹钳模块之间的夹角，以对板料进行拉伸成形。
S202：判断所述拉伸成形后的板料成型数据是否满足预设的减薄回弹条件。
减薄回弹条件包括：约束条件和优化目标；
约束条件为减薄率小于预设的减薄率阈值；
优化目标为最大回弹量小于预设的第一最大回弹量阈值，且平均回弹量小于预设的第一平均回弹量阈值。
S203：若否，则对所述拉伸机的运动轨迹参数进行优化，直至拉伸成形后的板料成型数据满足预设的减薄回弹条件。
对拉伸机的运动轨迹参数进行优化包括:
设置设计变量；
根据设计变量对拉伸机的当前的运动轨迹参数进行调整，得到优化后的运动轨迹参数；通过优化后的运动轨迹参数对板料拉伸成形，得到板料成型数据。
设计变量包括如下至少一种：
相邻的拉伸机夹钳模块之间的夹角、作动筒纵向摆动角和作动筒到拉伸缸的距离。
S204：判断满足预设的减薄回弹条件的板料成型数据中的最大回弹量和平均回弹量是否满足预设的回弹补偿条件。
其中，回弹补偿条件包括：最大回弹量小于预设的第二最大回弹量阈值，且平均回弹量小于预设的第二平均回弹量阈值。
对拉伸机的运动轨迹参数进行优化，直至拉伸成形后的板料成型数据满足预设的减薄回弹条件之后，判断满足预设的减薄回弹条件的板料成型数据中的最大回弹量和平均回弹量是否满足最大回弹量小于预设的第二最大回弹量阈值，且平均回弹量小于预设的第二平均回弹量阈值。
S205：若否，根据预设的所述减薄回弹条件的板料成型数据中的最大回弹量和平均回弹量，计算模具模型的补偿角；根据所述模具模型的补偿角对所述模具模型进行回弹补偿。
零件要求成型角由零件设计图纸给出；成型后回弹角轨迹优化后的板料回弹量计算得到，用来指导补偿模具的形状；
得到补偿后模具夹角从而得到了模具加工的数据，包括模具的形状、模具的夹角。
S206：根据满足预设的减薄回弹条件的板料成型数据所对应的运动轨迹参数和回弹补偿后的模具模型进行钣金零件的物理试模。
本发明实施例中，步骤S206的具体实现可参考图1所示实施例提供的步骤S104的具体实现，此处不再赘述。
可以理解的是，在本发明的一些实施例中，在执行完步骤S203完成运动轨迹参数的优化之后，可以直接根据预设的所述减薄回弹条件的板料成型数据中的最大回弹量和平均回弹量，计算模具模型的补偿角；根据所述模具模型的补偿角对所述模具模型进行回弹补偿。
本发明实施例提供的钣金零件拉伸成形方法，利用机构轨迹来控制成型效果和减小回弹量，采用数值模拟技术和最优化理论相结合的方法，以夹钳的加载轨迹为优化变量，和厚度减薄率为约束条件，卸载回弹最小化为目标函数。综合采用机构轨迹优化和模具回弹补偿两种方法使板料成型达到要求。从而减少板料的回弹，提高零件的贴模率。
实施例三：
如图3所示，本发明的一个实施例提供了一种钣金零件拉伸成形方法，钣金零件拉伸成形方法可以包括如下步骤：
S301：根据初始的拉伸机的运动轨迹参数、模具模型和拉伸机模型，利用有限元软件PAM-STAMP(钣金成型仿真软件系统)对板料拉伸成形，得到拉伸成形后的板料成型数据。
需要注意的是，模具模型和拉伸机模型是预先由本领域技术人员建立的。实际应用中，可用CATIA(计算机图形辅助三维交互式应用)完成对模具和拉伸机进行建模，得到模具和拉伸机的初始参数。
模具的参数包括：
模具长度(L)、模具宽度(W)、模具高度(H)和圆弧半径(R)。拉伸机的参数包括：
拉伸机夹钳模块数量(N)、相邻的拉伸机夹钳模块之间的夹角(B)、作动筒纵向初始摆动角(A)、作动筒到拉伸缸的初始距离(D)和板料牌号和板料厚度(T)。
相邻夹钳模块之间的夹角数量为：夹钳模块数量N-1；相邻夹钳模块之间的夹角为：夹钳模块1与夹钳模块2之间夹角B1、夹钳模块2与夹钳模块3之间夹角B2、夹钳模块1与夹钳模块2之间夹角B3……夹钳模块N-1与夹钳模块N之间夹角Bn-1；
初始设置中：
B1+B2+B3+……+BN-1＝180°；拉伸机纵向摆动角为(A)＝0°
拉伸机的运动轨迹参数包括：
拉伸机夹钳模块数量(N)、相邻的拉伸机夹钳模块之间的夹角(B)、作动筒纵向摆动角(A)、作动筒到拉伸缸的距离(D)。
板料成型数据包括：
减薄率、最大回弹量和平均回弹量。
利用有限元软件对板料拉伸成形，包括：
在PAM-STAMP(钣金成型仿真软件系统)软件中导入CATIA(计算机图形辅助三维交互式应用)软件设计的模具和拉伸机的运动轨迹参数；
基于模具模型，根据运动轨迹参数，移动拉伸机模型中的拉伸机作动筒距离(D)；纵向摆动拉伸机模型，调整拉伸机纵向摆动角为(A)，使板料产生弯曲变形；调整拉伸机模型中相邻的拉伸机夹钳模块之间的夹角，以对板料进行拉伸成形。
导入的模具参数包括：模具长度(L)为4250(mm)、模具宽度(W)为1000(mm)、模具高度(H)为900、圆弧半径(R)为50(mm)。
拉伸机的参数包括：拉伸机夹钳模块数量(N)为7、拉伸机夹钳相邻模块之间的夹角(B)、作动筒纵向摆动角(A)为30°、作动筒到拉伸缸的初始距离(D1)为1500(mm)、作动筒到拉伸缸的终止距离为(D2)1900(mm)、板料牌号为铝板2024-O、板料厚度(T)为6.5(mm)。
作动筒到拉伸缸的距离(D)＝作动筒到拉伸缸的终止距离(D2)-作动筒到拉伸缸的初始距离(D1)＝1900-1500＝400(mm)；
将拉伸机夹钳相邻模块之间的夹角(B)调整到零件最终要求的位置；相邻夹钳模块之间的夹角数量为：7-1＝6；相邻夹钳模块之间的夹角为：夹钳模块1与夹钳模块2之间夹角B1＝30°、夹钳模块2与夹钳模块3之间夹角B2＝30°、夹钳模块3与夹钳模块4之间夹角B3＝30°、夹钳模块4与夹钳模块5之间夹角B4＝30°、夹钳模块5与夹钳模块6之间夹角B5＝30°、夹钳模块6与夹钳模块7之间夹角B6＝30°；拉伸成形计算获取了拉伸机的运动轨迹，从而得到了由板料成型的零件，包括减薄率云图、回弹量云图。
S302：判断拉伸成形后的板料成型数据是否满足预设的减薄回弹条件；
减薄回弹条件包括：约束条件和优化目标；
约束条件为减薄率小于预设的减薄率阈值；
优化目标为最大回弹量小于预设的第一最大回弹量阈值，且平均回弹量小于预设的第一平均回弹量阈值。
设置约束条件为板料厚度(T)的减薄率<15％、设置优化目标为板料的第一最大回弹量阈值<10(mm)、第一平均回弹量阈值<5(mm)；
即：需要同时满足约束条件板料厚度(T)为6.5(mm)的减薄率小于15％，优化目标为板料的第一最大回弹量阈值<10mm和板料的第一平均回弹量阈值<5mm。
计算回弹量得：此时板料最大减薄为：19.5％、板料最大回弹为：21(mm)、板料平均回弹为：17(mm)。
判断拉伸成形后的板料成型数据是否满足预设的减薄回弹条件，则比较：
板料最大减薄为：19.5％>约束条件减薄率15％；
板料最大回弹为：21(mm)>板料的第一最大回弹量阈值10(mm)；
优化后的板料平均回弹为：17(mm)>板料的第一平均回弹量阈值5(mm)；
S303：可见判断拉伸成形后的板料成型数据是否满足预设的减薄回弹条件结果为否，则利用有限元软件PAM-STAMP(钣金成型仿真软件系统)结合优化软件iSIGHT对拉伸机的运动轨迹参数进行优化，直至拉伸成形后的板料成型数据满足预设的减薄回弹条件；
对拉伸机的运动轨迹参数进行优化包括:
设置设计变量；
根据设计变量对拉伸机的当前的运动轨迹参数进行调整，得到优化后的运动轨迹参数；通过优化后的运动轨迹参数对板料拉伸成形，得到板料成型数据。
设计变量包括如下至少一种：
相邻的拉伸机夹钳模块之间的夹角(B)、作动筒纵向摆动角(A)、作动筒到拉伸缸的距离(D)。
在优化软件iSIGHT里设置同时满足约束条件为板料厚度(T)的减薄率的<15％、优化目标为板料的第一最大回弹量阈值<10mm、第一平均回弹量阈值<5mm的设计变量：拉伸机夹钳相邻模块之间的夹角(B)：B1＝30°、B2＝30°、B3＝30°、B4＝30°、B5＝30°、B6＝30°；作动筒纵向摆动角(A)＝为30°；作动筒到拉伸缸的距离(D)＝400(mm)；
由PAM-STAMP(钣金成型仿真软件系统)软件计算得到按照初始设计拉伸成形后板料减薄率云图、板料回弹量云图和模具回弹角；
由优化软件iSIGHT提取上述的结果，选择数学梯度算法，进行优化如下：
调整拉伸机夹钳相邻模块之间的夹角(B)到零件要求的位置，调整为夹钳模块1与夹钳模块2之间夹角B1＝25°、夹钳模块2与夹钳模块3之间夹角B2＝15°、夹钳模块3与夹钳模块4之间夹角B3＝20°、夹钳模块4与夹钳模块5之间夹角B4＝18°、夹钳模块5与夹钳模块6之间夹角B5＝19°夹钳模块6与夹钳模块7之间夹角B6＝22°
作动筒纵向摆动角(A)调整为40°；
作动筒到拉伸缸的初始距离(D1)为1500(mm)、作动筒到拉伸缸的终止距离为(D2)1850(mm)；
作动筒到拉伸缸的距离(D)＝作动筒到拉伸缸的终止距离(D2)-作动筒到拉伸缸的初始距离(D1)＝1850-1500＝350(mm)；
计算回弹量得：此时板料最大减薄为：15.5％、板料最大回弹为：11(mm)、板料平均回弹为：7(mm)。
判断拉伸成形后的板料成型数据是否满足预设的减薄回弹条件，则比较：
板料最大减薄为：15.5％>约束条件减薄率15％；
板料最大回弹为：11(mm)>板料的第一最大回弹量阈值10(mm)；
板料平均回弹为：7(mm)>板料的第一平均回弹量阈值5(mm)；
以上比较得：运动轨迹优化后的回弹量大于约束条件的回弹量,则继续优化，如下：
在优化软件iSIGHT里设置同时满足约束条件为板料厚度(T)的减薄率的<15％、优化目标为板料的第一最大回弹量阈值<10mm、第一平均回弹量阈值<5mm的设计变量：拉伸机夹钳相邻模块之间的夹角(B)：B1＝25°、B2＝15°、B3＝20°、B4＝18°、B5＝19°、B6＝22°；作动筒纵向摆动角(A)＝为40°、作动筒到拉伸缸的距离(D)＝350(mm)；
由PAM-STAMP(钣金成型仿真软件系统)软件计算得到按照初始设计拉伸成形后板料减薄率云图、板料回弹量云图和模具回弹角；
由优化软件iSIGHT提取上述的结果，选择数学梯度算法，进行优化如下：
将拉伸机夹钳相邻模块之间的夹角(B)调整到零件最终要求的位置，调整为夹钳模块1与夹钳模块2之间夹角B1＝15°、夹钳模块2与夹钳模块3之间夹角B2＝20°、夹钳模块3与夹钳模块4之间夹角B3＝25°、夹钳模块4与夹钳模块5之间夹角B4＝15°、夹钳模块5与夹钳模块6之间夹角B5＝20°夹钳模块6与夹钳模块7之间夹角B6＝25°；
作动筒纵向摆动角(A)调整为45°；
作动筒到拉伸缸的初始距离(D1)为1500(mm)、作动筒到拉伸缸的终止距离为(D2)1800(mm)；
作动筒到拉伸缸的距离(D)＝作动筒到拉伸缸的终止距离(D2)-作动筒到拉伸缸的初始距离(D1)＝1800-1500＝300(mm)；
计算回弹量得：此时板料最大减薄为：14％、板料平均回弹为：4.8(mm)、板料最大回弹为：8(mm)。
判断拉伸成形后的板料成型数据是否满足预设的减薄回弹条件，则比较：
板料最大减薄为：14％<约束条件减薄率15％；
板料最大回弹为：8(mm)<板料的第一最大回弹量阈值10(mm)；
板料平均回弹为：4.8(mm)<板料的第一平均回弹量阈值5(mm)；
S304：对拉伸机的运动轨迹参数进行优化，直至拉伸成形后的板料成型数据满足预设的减薄回弹条件之后，判断满足预设的减薄回弹条件的板料成型数据中的最大回弹量和平均回弹量是否满足预设的回弹补偿条件。
回弹补偿条件包括：最大回弹量小于预设的第二最大回弹量阈值，且平均回弹量小于预设的第二平均回弹量阈值。
设置约束条件为板料厚度(T)的减薄率<15％、设置优化目标为板料的第二最大回弹量阈值<5(mm)、第二平均回弹量阈值<1(mm)；
判断满足预设的减薄回弹条件的板料成型数据中的最大回弹量和平均回弹量是否满足预设的回弹补偿条件，则比较：
板料最大减薄为：14％<约束条件减薄率15％；
板料最大回弹为：8(mm)>板料的第二最大回弹量阈值5(mm)；
板料平均回弹为：4.8(mm)>板料的第二平均回弹量阈值1(mm)；
S305：若满足预设的减薄回弹条件的板料成型数据中的最大回弹量和平均回弹量不满足预设的回弹补偿条件，则根据预设的减薄回弹条件的板料成型数据中的最大回弹量和平均回弹量，计算模具模型的补偿角；根据模具模型的补偿角对模具模型进行回弹补偿。
通过下式计算得到补偿后模具夹角：补偿后模具夹角＝2*零件要求成型角-成型后回弹角；
零件要求成型角由零件设计图纸给出；成型后回弹角轨迹优化后的板料回弹量计算得到，用来指导补偿模具的形状；
得到补偿后模具夹角从而得到了模具加工的数据，包括模具的形状、模具的夹角。
S306：根据满足预设的减薄回弹条件的板料成型数据所对应的运动轨迹参数进行钣金零件的物理试模。
综上所述，本发明主要涉及一种钣金零件拉伸成形方法，利用机构轨迹来控制成型效果和减小回弹量，采用数值模拟技术和最优化理论相结合的方法，以夹钳的加载轨迹为优化变量，和厚度减薄率为约束条件，卸载回弹最小化为目标函数。综合采用机构轨迹优化和模具回弹补偿两种方法使板料成型达到要求。从而减少板料的回弹，提高零件的贴模率。解决现有技术依靠板料贴合获得零件形状，设计时间长，试错过程复杂，试模费用高，且板料的回弹高的缺点。
本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述,专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的效果，但是这种实现不应认为超出本发明的范围。本申请中所涉及的范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述技术方案构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.一种钣金零件拉伸成形方法，其特征在于，包括：
根据初始的拉伸机的运动轨迹参数、模具模型和拉伸机模型，对板料拉伸成形，得到拉伸成形后的板料成型数据；
判断所述拉伸成形后的板料成型数据是否满足预设的减薄回弹条件；
若否，则对所述拉伸机的运动轨迹参数进行优化，直至拉伸成形后的板料成型数据满足预设的减薄回弹条件；
根据满足预设的减薄回弹条件的板料成型数据所对应的运动轨迹参数进行钣金零件的物理试模。
2.根据权利要求1所述的钣金零件拉伸成形方法，其特征在于，所述拉伸机的运动轨迹参数包括：
拉伸机夹钳模块数量、相邻的拉伸机夹钳模块之间的夹角、作动筒纵向摆动角、作动筒到拉伸缸的距离。
3.根据权利要求1所述的一种钣金零件拉伸成形方法，其特征在于,所述板料成型数据包括：
减薄率、最大回弹量和平均回弹量。
4.根据权利要求3所述的钣金零件拉伸成形方法，其特征在于，所述减薄回弹条件包括：约束条件和优化目标；
所述约束条件为减薄率小于预设的减薄率阈值；
所述优化目标为最大回弹量小于预设的第一最大回弹量阈值，且平均回弹量小于预设的第一平均回弹量阈值。
5.根据权利要求2所述的一种钣金零件拉伸成形方法，其特征在于，所述根据初始的拉伸机的运动轨迹参数、模具模型和拉伸机模型，对板料拉伸成形，包括：
导入模具模型和拉伸机的运动轨迹参数；
基于所述模具模型，根据所述运动轨迹参数，移动拉伸机模型中的拉伸机作动筒，纵向摆动拉伸机模型，调整拉伸机模型中相邻的拉伸机夹钳模块之间的夹角，以对板料进行拉伸成形。
6.根据权利要求1所述的钣金零件拉伸成形方法，其特征在于，所述对拉伸机的运动轨迹参数进行优化包括：
设置设计变量；
根据设计变量对所述拉伸机的当前的运动轨迹参数进行调整，得到优化后的运动轨迹参数；通过优化后的运动轨迹参数对板料拉伸成形，得到板料成型数据。
7.根据权利要求6所述的钣金零件拉伸成形方法，其特征在于，所述设计变量包括如下至少一种：
相邻的拉伸机夹钳模块之间的夹角、作动筒纵向摆动角和作动筒到拉伸缸的距离。
8.根据权利要求3所述的钣金零件拉伸成形方法，其特征在于，所述对拉伸机的运动轨迹参数进行优化，直至拉伸成形后的板料成型数据满足预设的减薄回弹条件之后，所述方法还包括：
判断满足预设的减薄回弹条件的板料成型数据中的最大回弹量和平均回弹量是否满足预设的回弹补偿条件；
若否，则根据预设的所述减薄回弹条件的板料成型数据中的最大回弹量和平均回弹量，计算模具模型的补偿角；根据所述模具模型的补偿角对所述模具模型进行回弹补偿。
9.根据权利要求8所述的钣金零件拉伸成形方法，其特征在于，判断满足预设的减薄回弹条件的板料成型数据中的最大回弹量和平均回弹量是否满足预设的回弹补偿条件，所述回弹补偿条件包括：
最大回弹量小于预设的第二最大回弹量阈值，且平均回弹量小于预设的第二平均回弹量阈值。
10.根据权利要求8或9所述的钣金零件拉伸成形方法，其特征在于，所述根据满足预设的减薄回弹条件的板料成型数据所对应的运动轨迹参数进行钣金零件的物理试模，包括：
根据满足预设的减薄回弹条件的板料成型数据所对应的运动轨迹参数和回弹补偿后的模具模型进行钣金零件的物理试模。
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