CN111805187B - 一种除湿叶片装配面加工方法 - Google Patents
一种除湿叶片装配面加工方法 Download PDFInfo
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Abstract
一种除湿叶片装配面加工方法，属于机械加工方法领域，本发明为了解决现有除湿叶片在加工过程中采用夹两端的方式，容易躬料、变形，导致叶片型面轮廓度差，装配时需要钳工消除间隙，叶冠端面经过倒坡口工序再次装配时复现间隙，影响焊接质量的问题，本发明通过改变现有对除湿叶片装配面加工方法的装夹方式，并相应的改变加工工艺过程，在选择毛坯时预留出两端工艺段余量，并在加工时利用夹具夹持加工两端工艺段，有效避免了现有夹持工件两端方式的不足，本发明主要用于除湿叶片装配面的加工制造。
Description
技术领域
本发明涉及机械加工方法领域，具体涉及一种除湿叶片装配面加工方法。
背景技术
关于除湿级叶片，为圆弧面,圆心距进、出气侧距离相差较大，导致圆弧甩度较大，叶片进出汽侧无重叠面。叶片径向节距尺寸小，径向薄。给叶片加工装夹带来很大难度，以前的加工都采用夹两端的方式，容易躬料、变形。导致叶片装配型面轮廓度差，预装配时相邻叶片之间间隙超差需要钳工消除间隙，预装配后叶冠端面经过倒坡口工序再次装配时复现间隙，影响焊接质量。因此提供一种新的除湿叶装配面加工方法是来克服上述缺点是很符合实际需要的。
发明内容
本发明为了解决现有除湿叶片在加工过程中采用夹两端的方式，容易躬料、变形，导致叶片型面轮廓度差，装配时需要钳工消除间隙，叶冠端面经过倒坡口工序再次装配时复现间隙，影响焊接质量的问题，进而提供一种除湿叶片装配面加工方法；
一种除湿叶片装配面加工方法，所述方法是通过以下步骤实现的：
步骤一：选择毛坯：所选毛坯相比较普通的毛坯料在叶片根部端增加7mm工艺头余量，叶冠端面端增加5mm工艺头余量；
步骤二：加工基准面：采用卧铣机床和平磨机床加工；首先利用卧铣机床将步骤一中所选毛坯,进行修正铣削，将尺寸存在偏差的毛坯加工成长方体坯料，再利用平磨机床磨削长方体坯料的六个表面，要求两侧平行度为0.02mm，尺寸公差为-0.03~0mm。另两面平行度为0.05/100，与两侧垂直度为0.03/100。两端面与叶片出汽侧和背径向垂直度为0.03/100；
步骤三：粗加工装配内弧：采用卧铣机床加工，粗铣采用Φ60立铣刀，刀轴主轴旋转45°，并且使加工尺寸尽量靠近叶片型线，给精加工留量1mm，
步骤四：精加工装配内弧：采用强力磨机床加工，按照叶片型线加工去除精加工留量；
步骤五：加工两端工艺夹头：采用卧式数控铣机床加工，通过回字形刀轨，加工叶根工艺头进汽侧与叶片进汽侧距离15mm，宽度30mm，叶根工艺头装夹表面与进汽侧成70°夹角，通过斜直线刀轨加工叶冠工艺头装夹表面与进汽侧成70°夹角，叶根工艺夹柄中点距已加工内弧最低点所在平面为5mm，叶冠工艺夹柄中点距已加工内弧最低点所在平面为8mm；
步骤六：粗加工叶根齿形：采用卧式数控机床加工，用步骤四中精加工装配内弧及步骤五叶根工艺头端面定位，采用机虎钳装夹，在钳口处设计内弧型线定位块，定位块长度方向延长至叶根端面，在定位块上增加端面加定位销进行定位，加工时采用专用型线铣刀逆铣粗加工叶根齿形，粗加工给精加工留量1mm；
步骤七：精加工叶根齿形：采用卧式数控机床加工，加工时采用专用型线铣刀逆铣步骤六中粗加工后的叶根齿形，去除精加工留量；
步骤八：粗加工装配背弧：采用卧式铣床加工，在卧式铣床上用型线铣刀将步骤五中加工后的坯料粗铣出装配背弧型线，将方钢料加工成叶片，粗铣时装配背弧面较标准尺寸预留0.3-0.5mm加工余量；
步骤九：精加工装配背弧：采用强力磨机床加工装配背弧，利用夹具对装配内弧定位，所述夹具包括两个卡爪、压板底座、U形框架和型线垫块，两个卡爪沿压板底座长度方向的中心线相对设置在压板底座的上表面上，且每个卡爪通过螺栓与压板底座拆卸连接，U形框架设置在两个卡爪之间，且U形框架通过多个螺栓与压板底座固定连接，型线垫块设置在U形框架中，且型线垫块通过多个螺栓安装在U形框架上，定位时压板底座与竖直方向成70°角，夹具的两个卡爪分别装卡在一个工艺头上，压板底座与竖直方向成70°角，装夹后通过旋转机床工作平台20°，使叶片装配背弧型线与金刚滚轮设计型线一致，同时使叶片装配背弧型线与砂轮位置一致；
步骤十：钳工利用锯条锯掉两端工艺头，用卧式铣床铣准叶根两端面；
步骤十一：钳修毛刺，终检工件。
进一步地，所述步骤二中采用卧铣机床修正铣削的切削参数为：主轴转速：800r/min，进给速度：40mm/min，切削深度：1-2mm，采用平磨机床加工的切削参数为：主轴转速：26m/s，进给速度：600mm/min；
进一步地，所述步骤四中采用强力磨机床精加工装配内弧，选用的磨削加工参数：：
切深0.1mm6刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min；
切深0.05mm 6刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min；
切深0.02mm 2刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min；
切深0.02mm 2刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min；
切深0.01mm 2刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min；
进一步地，所述步骤五中采用卧铣机床加工两端工艺夹头的的切削参数为：主轴转速：800r/min，进给速度：40mm/min，切削深度：1-2mm；
进一步地，所述步骤七中采用卧式数控机床精加工叶根齿形，选用精铣的加工参数：
切深1mm1刀，主轴转速120r/min，进给速度30mm/min；
切深0.05mm1刀，主轴转速120r/min，进给速度30mm/min；
进一步地，所述步骤十一终检方式采用用辐射线量具100%测量，以保证叶片每只叶片叶根齿型圆弧面与装配内弧位置关系，测量时保证背径向基准面漏光0-0.1mm同时装入3只叶片，测量间隙0.03塞尺不入。
本发明与现有技术相比具有以下有益效果：
本发明提供的一种除湿叶片装配面加工方法相对于现有的加工方法，首先改变了叶片在加工过程中的装夹方式，通过在选择毛坯料时相比于传统方法选择毛坯的尺寸分别在叶片根部端增加7mm工艺头余量，叶冠端面端增加5mm工艺头余量，并在后续加工中对叶片两端的夹持工艺头进行加工，所加工后的两端的夹持工艺头与进汽侧成70°夹角，并利用夹具加持工艺头的倾斜面，由现有的加持两端变化为夹持工艺头，使工件在夹持中由两端受力变化为与竖直方向70°受力，从而限制叶片进出气测自由度，装夹时在根冠工艺头上搭压板，将其固定。保证内弧定位可靠。叶片装配背弧加工采用磨削方式，为保证叶片加工受力均匀，设计金刚滚轮按照背弧型线旋转20°角度，从而获得的型线更平缓，切削力更均匀，加工时通过机床A轴旋转20°与之配合，保证叶片加工光洁度、加工精度及一致性。减少钳工修挫量，解决叶片倒坡口后间隙复现的问题。
附图说明
图1为本发明中所述叶片进行背弧加工装卡时的主视图；
图2为本发明中所述叶片进行背弧加工装卡时的左视图；
图3为本发明中所述叶片进行背弧加工装卡时的俯视图；
图4为本发明中加工叶片背弧时工件与金刚滚轮的相对位置示意图；
图5为本发明工艺方法与传统工艺方法加工背弧后的效果对比图(左侧为传统工艺方法加工背弧后的效果，右侧为本发明所述的工艺方法加工背弧后的效果)；
图6为本发明中进行内弧加工后的叶片主视示意图（带有两端工艺段）；
图7为本发明中进行内弧加工后的叶片俯视示意图（带有两端工艺段）；
图8为本发明中进行内弧加工后的叶片A向示意图（带有两端工艺段）；
图9为本发明中进行内弧加工后的叶片B向示意图（带有两端工艺段）；
图中1卡爪、2压板底座、3U形框架和4型线垫块。
具体实施方式
具体实施方式一：本实施方式提供了一种除湿叶片装配面加工方法，其特征在于：所述方法是通过以下步骤实现的：
步骤一：选择毛坯：所选毛坯相比较普通的毛坯料在叶片根部端增加7mm工艺头余量，叶冠端面端增加5mm工艺头余量；
步骤二：加工基准面：采用卧铣机床和平磨机床加工；首先利用卧铣机床将步骤一中所选毛坯,进行修正铣削，将尺寸存在偏差的毛坯加工成长方体坯料，再利用平磨机床磨削长方体坯料的六个表面，要求两侧平行度为0.02mm，尺寸公差为-0.03~0mm。另两面平行度为0.05/100，与两侧垂直度为0.03/100。两端面与叶片出汽侧和背径向垂直度为0.03/100；
步骤三：粗加工装配内弧：采用卧铣机床加工，粗铣采用Φ60立铣刀，刀轴主轴旋转45°，并且使加工尺寸尽量靠近叶片型线，给精加工留量1mm，
步骤四：精加工装配内弧：采用强力磨机床加工，按照叶片型线加工去除精加工留量；
步骤五：加工两端工艺夹头：采用卧式数控铣机床加工，通过回字形刀轨，加工叶根工艺头进汽侧与叶片进汽侧距离15mm，宽度30mm，叶根工艺头装夹表面与进汽侧成70°夹角，通过斜直线刀轨加工叶冠工艺头装夹表面与进汽侧成70°夹角，叶根工艺夹柄中点距已加工内弧最低点所在平面为5mm，叶冠工艺夹柄中点距已加工内弧最低点所在平面为8mm；
步骤六：粗加工叶根齿形：采用卧式数控机床加工，用步骤四中精加工装配内弧及步骤五叶根工艺头端面定位，采用机虎钳装夹，在钳口处设计内弧型线定位块，定位块长度方向延长至叶根端面，在定位块上增加端面加定位销进行定位，加工时采用专用型线铣刀逆铣粗加工叶根齿形，粗加工给精加工留量1mm；
步骤七：精加工叶根齿形：采用卧式数控机床加工，加工时采用专用型线铣刀逆铣步骤六中粗加工后的叶根齿形，去除精加工留量；
步骤八：粗加工装配背弧：采用卧式铣床加工，在卧式铣床上用型线铣刀将步骤五中加工后的坯料粗铣出装配背弧型线，将方钢料加工成叶片，粗铣时装配背弧面较标准尺寸预留0.3-0.5mm加工余量；
步骤九：精加工装配背弧：采用强力磨机床加工装配背弧，利用夹具对装配内弧定位，所述夹具包括两个卡爪1、压板底座2、U形框架3和型线垫块4，两个卡爪1沿压板底座长度方向的中心线相对设置在压板底座2的上表面上，且每个卡爪1通过螺栓与压板底座2拆卸连接，U形框架3设置在两个卡爪之间，且U形框架3通过多个螺栓与压板底座2固定连接，型线垫块4设置在U形框架3中，且型线垫块4通过多个螺栓安装在U形框架3上，定位时压板底座2与竖直方向成70°角，夹具的两个卡爪1分别装卡在一个工艺头上，压板底座2与竖直方向成70°角，装夹后通过旋转机床工作平台20°，使叶片装配背弧型线与金刚滚轮设计型线一致，同时使叶片装配背弧型线与砂轮位置一致；
步骤十：去除工艺头：钳工利用锯条锯掉两端工艺头，用卧式铣床铣准叶根两端面；
步骤十一：钳修毛刺，终检工件。
本发明提供的一种除湿叶片装配面加工方法改变了现有除湿叶片的加工工艺流程，现有关于除湿叶片的加工工艺流程：加工基准面—粗加工内弧面—精铣加工内弧面—加工叶根齿形—精铣加工背弧面—精铣加工背弧面—钳工去除间隙—钳工去毛刺—终检，修改后的加工工艺流程：加工基准面—粗加工内弧面—精磨加工内弧面—加工工艺头—加工叶根齿形—粗加工背弧面—精磨加工背弧面—去除工艺头—终检，两套工艺流程相比较，本申请提出的工艺流程，在加工叶片背弧面时采用了压板夹具，参照附图1至3，通过压板紧压在工艺头上，实现将叶片固定在夹具上，此种夹持方式可以有效解决叶片加工时容易躬料、变形，导致叶片型面轮廓度差的问题，不需要后续通过钳工进行消除间隙，极大的节约了加工时间，本申请的加工方法虽然需要后续钳工去除工艺头，但是钳工所加工面并非叶片工作表面，并且新旧加工工艺相比较总体加工时间先比较，新的加工工艺相比于传统加工工艺的加工时间还是更短的，同时本申请通过改变除湿叶片背弧的磨削刀具角度，加工后的叶片背弧可以获得的型线更平缓，磨削时的切削力也更为均匀。
具体实施方式二：本实施方式是对具体实施方式一所述的步骤二作进一步限定，本实施方式中，所述步骤二中采用卧铣机床修正铣削的切削参数为：主轴转速：800r/min，进给速度：40mm/min，切削深度：1-2mm，采用平磨机床加工的切削参数为：主轴转速：26m/s，进给速度：600mm/min；其它组成及连接方式与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：本实施方式是对具体实施方式一所述的步骤四作进一步限定，本实施方式中，所述步骤四中采用采用强力磨机床精加工装配内弧，选用精铣的加工参数：
切深0.1mm 6刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min；
切深0.05mm6刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min；
切深0.02mm2刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min；
切深0.02mm 2刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min；
切深0.01mm 2刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min。
其它组成及连接方式与具体实施方式二相同。
本实施方式采用多次进给磨削，单次磨削量分别为0.1mm、0.05mm、0.02mm、0.02mm、0.1mm，切削量如此梯次设置，且保证切削量较大的进给次数相等，切削量较小的进给次数相等，最大尺度的保证砂轮的使用寿命，节约了加工成本。
具体实施方式四：本实施方式是对具体实施方式三所述的步骤五作进一步限定，本实施方式中，所述步骤五中采用卧铣机床加工两端工艺夹头的的切削参数为：主轴转速：800r/min，进给速度：40mm/min，切削深度：1-2mm。其它组成及连接方式与具体实施方式三相同。
具体实施方式五：参照图4至图6说明本实施方式，本实施方式是对具体实施方式一所述的步骤七作进一步限定，本实施方式中，所述步骤七中采用卧式数控机床精加工叶根齿形，选用精铣的加工参数：
切深1mm1刀，主轴转速120r/min，进给速度30mm/min；
切深0.05mm1刀，主轴转速200r/min，进给速度40mm/min；
其它组成及连接方式与具体实施方式四相同。
本实施方式采用两次进给切削，单次切削量分别为1mm、0.05mm切削量如此梯次设置，保证叶根精加工表面光洁度及尺寸精度。
具体实施方式六：参照图1和图2说明本实施方式，本实施方式是对具体实施方式一所述步骤九作进一步限定，本实施方式中，所述步骤九中采用强力磨机床精加工装配背弧，选用精磨的加工参数：
切深0.1mm 6刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min；
切深0.05mm 6刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min；
切深0.02mm 2刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min；
切深0.02mm 2刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min；
切深0.01mm 2刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min。
其它组成及连接方式与具体实施方式一相同。
本实施方式采用多次进刀切削，单次切削量分别为0.1mm、0.05mm、0.02mm、0.02mm、0.1mm，切削量如此梯次设置，且保证切削量较大的进刀次数相等，切削量较小的进刀次数相等，最大尺度的保证刀具的使用寿命，节约了加工成本。
具体实施方式七：参照图4说明本实施方式，本实施方式是对具体实施方式一所述的步骤十一作进一步限定，本实施方式中，所述步骤十一终检方式采用用辐射线量具100%测量，以保证叶片每只叶片叶根齿型圆弧面与装配内弧位置关系，测量时保证背径向基准面漏光0-0.1mm。同时装入3只叶片，测量间隙0.03塞尺不入。
其它组成及连接方式与具体实施方式一相同。
实施例
步骤一：选定毛坯料，所选毛坯相比较普通的毛坯料在叶片根部端增加7mm工艺头余量，叶冠端面端增加5mm工艺头余量，本实施例所选毛坯尺寸70mm*60mm*270mm；
步骤二：采用卧式铣床将选定好的毛坯加工成58mm*54mm*245mm方钢，在利用平磨机床加工铣削后方钢的六个表面，要求两侧平行度0.02mm，尺寸公差-0.03mm。另两面平行度0.05/100，与两侧垂直度0.03/100。两端面与出汽侧、背径向垂直度0.03/100，用于后序加工基准，保证精加工表面形位及尺寸公差，本步骤中采用卧铣机床修正铣削的切削参数为：主轴转速：800r/min，进给速度：40mm/min，切削深度：1-2mm，采用平磨机床加工的切削参数为：主轴转速：26m/s，进给速度：600mm/min；
步骤三：粗加工装配内弧：粗铣采用Φ60立铣刀，刀轴主轴旋转45度，去掉大量余量，实现高效切削，并且使加工尺寸尽量靠近型线，给精加工留量0.5mm。精加工采用强力磨设备，用标准样板以进汽侧定位测量装配内弧型线进汽部分≤0.02mm，中间部分≤0.05mm，出汽部分≤0.02mm，本步骤中采用卧铣机床修正铣削的切削参数为：主轴转速：800r/min，进给速度：40mm/min，切削深度：1-2mm；
步骤四：精加工装配内弧：采用强力磨机床加工，按照叶片型线加工去除精加工留量；本步骤中采用强力磨机床精加工装配内弧，并分多次磨削而成，选用精铣的加工参数：
切深0.1mm 6刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min；
切深0.05mm 6刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min；
切深0.02mm 2刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min；
切深0.02mm 2刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min；
切深0.01mm 2刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min。
步骤五：加工两端工艺夹头：采用卧式数控铣机床加工，通过回字形刀轨，加工叶根工艺头进汽侧与叶片进汽侧距离15mm，宽度30mm，叶根工艺头装夹表面与进汽侧成70°夹角。通过斜直线刀轨加工叶冠工艺头装夹表面与进汽侧成70°夹角。叶根工艺夹柄中点距已加工内弧最低点所在平面为5mm，叶冠工艺夹柄中点距已加工内弧最低点所在平面为8mm，确保后续采用砂轮磨削时不磨削到夹具的压板，本步骤中采用卧铣机床修正铣削的切削参数为：主轴转速：800r/min，进给速度：40mm/min，切削深度：1-2mm；
步骤六：粗加工叶根齿形：采用卧式数控机床加工，用步骤四中精加工装配内弧及步骤五叶根工艺头端面定位，采用机虎钳装夹，在钳口处设计内弧型线定位块，定位块长度方向延长至叶根端面，在定位块上增加端面加定位销进行定位，加工时采用专用型线铣刀逆铣粗加工叶根齿形，粗加工给精加工留量1mm，本步骤中采用卧铣机床修正铣削的切削参数为：主轴转速：800r/min，进给速度：40mm/min，切削深度：1-2mm；
步骤七：精加工叶根齿形：采用卧式数控机床加工，加工时采用专用型线铣刀逆铣步骤六中粗加工后的叶根齿形，去除精加工留量，本步骤中采用卧式数控机床精加工叶根齿形，选用精铣的加工参数：
切深1mm1刀，主轴转速120r/min，进给速度30mm/min；
切深0.05mm1刀，主轴转速200r/min，进给速度40mm/min；
步骤八：粗加工装配背弧：采用卧式铣床加工，在卧式铣床上用型线铣刀将步骤五中加工后的坯料粗铣出装配背弧型线，将方钢料加工成叶片，粗铣时装配背弧面较标准尺寸预留0.5mm加工余量，本步骤中采用卧铣机床修正铣削的切削参数为：主轴转速：800r/min，进给速度：40mm/min，切削深度：1-2mm；
步骤九：精加工装配背弧：采用强力磨机床加工装配背弧，利用夹具对装配内弧定位，定位时压板底座与竖直方向成70°角，夹具的两个卡爪分别装卡在一个工艺头上，压板底座与竖直方向成70°角，装夹后通过旋转机床工作平台20°，使叶片装配背弧型线与金刚滚轮设计型线一致。与砂轮位置一致；本步骤中采用强力磨机床精加工装配背弧，选用精磨的加工参数：
切深0.1mm 3刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min；
切深0.05mm 2刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min；
切深0.02mm 2刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min；
切深0.02mm 2刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min；
切深0.01mm 2刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min；
步骤十：去除工艺头：去除工艺头：钳工利用锯条锯掉两端工艺头，用卧式铣床铣准叶根两端面；
步骤十一：钳修毛刺，终检工件，用辐射线量具100%测量，以保证叶片每只叶片叶根齿型圆弧面与装配内弧位置关系，测量时加工后的叶片与标准样板贴合，背径向基准面漏光0.05mm，同时装入3只叶片，测量间隙0.03塞尺不入。产品合格。
Claims (7)
1.一种除湿叶片装配面加工方法，其特征在于：所述方法是通过以下步骤实现的：
步骤一：选择毛坯：所选毛坯相比较普通的毛坯料在叶片根部端增加7mm工艺头余量，叶冠端面端增加5mm工艺头余量；
步骤二：加工基准面：采用卧铣机床和平磨机床加工；首先利用卧铣机床将步骤一中所选毛坯，进行修正铣削，将尺寸存在偏差的毛坯加工成长方体坯料，再利用平磨机床磨削长方体坯料的六个表面，要求两侧平行度为0.02mm，尺寸公差为-0.03~0mm，另两面平行度为0.05/100，与两侧垂直度为0.03/100，两端面与叶片出汽侧和背径向垂直度为0.03/100；
步骤三：粗加工装配内弧：采用卧铣机床加工，粗铣采用Φ60立铣刀，刀轴主轴旋转45°，并且使加工尺寸尽量靠近叶片型线，给精加工留量1mm，
步骤四：精加工装配内弧：采用强力磨机床加工，按照叶片型线加工去除精加工留量；
步骤五：加工两端工艺夹头：采用卧式数控铣机床加工，通过回字形刀轨，加工叶根工艺头进汽侧与叶片进汽侧距离15mm，宽度30mm，叶根工艺头装夹表面与进汽侧成70°夹角，通过斜直线刀轨加工叶冠工艺头装夹表面与进汽侧成70°夹角，叶根工艺夹柄中点距已加工内弧最低点所在平面为5mm，叶冠工艺夹柄中点距已加工内弧最低点所在平面为8mm；
步骤六：粗加工叶根齿形：采用卧式数控机床加工，用步骤四中精加工装配内弧及步骤五叶根工艺头端面定位，采用机虎钳装夹，在钳口处设计内弧型线定位块，定位块长度方向延长至叶根端面，在定位块上增加端面加定位销进行定位，加工时采用专用型线铣刀逆铣粗加工叶根齿形，粗加工给精加工留量1mm；
步骤七：精加工叶根齿形：采用卧式数控机床加工，加工时采用专用型线铣刀逆铣步骤六中粗加工后的叶根齿形，去除精加工留量；
步骤八：粗加工装配背弧：采用卧式铣床加工，在卧式铣床上用型线铣刀将步骤五中加工后的坯料粗铣出装配背弧型线，将方钢料加工成叶片，粗铣时装配背弧面较标准尺寸预留0.3-0.5mm加工余量；
步骤九：精加工装配背弧：采用强力磨机床加工装配背弧，利用夹具对装配内弧定位，所述夹具包括两个卡爪（1）、压板底座（2）、U形框架（3）和型线垫块（4），两个卡爪（1）沿压板底座长度方向的中心线相对设置在压板底座（2）的上表面上，且每个卡爪（1）通过螺栓与压板底座（2）拆卸连接，U形框架（3）设置在两个卡爪之间，且U形框架（3）通过多个螺栓与压板底座（2）固定连接，型线垫块（4）设置在U形框架（3）中，且型线垫块（4）通过多个螺栓安装在U形框架（3）上，定位时压板底座（2）与竖直方向成70°角，夹具的两个卡爪（1）分别装卡在一个工艺头上，压板底座（2）与竖直方向成70°角，装夹后通过旋转机床工作平台20°，使叶片装配背弧型线与金刚滚轮设计型线一致，同时使叶片装配背弧型线与砂轮位置一致；
步骤十：去除工艺头：钳工利用锯条锯掉两端工艺头，用卧式铣床铣准叶根两端面；
步骤十一：钳修毛刺，终检工件。
2.根据权利要求1中所述的一种除湿叶片装配面加工方法，其特征在于：所述步骤二中采用卧铣机床修正铣削的切削参数为：主轴转速：800r/min，进给速度：40mm/min，切削深度：1-2mm，采用平磨机床加工的切削参数为：主轴转速：26m/s，进给速度：600mm/min。
3.根据权利要求2中所述的一种除湿叶片装配面加工方法，其特征在于：所述步骤四中采用强力磨机床精加工装配内弧，选用的磨削加工参数：
切深0.1mm 6刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min；
切深0.05mm6刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min；
切深0.02mm2刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min；
切深0.02mm 2刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min；
切深0.01mm 2刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min。
4.根据权利要求3中所述的一种除湿叶片装配面加工方法，其特征在于：所述步骤五中采用卧铣机床加工两端工艺夹头的切削参数为：主轴转速：800r/min，进给速度：40mm/min，切削深度：1-2mm。
5.根据权利要求4中所述的一种除湿叶片装配面加工方法，其特征在于：所述步骤七中采用卧式数控机床精加工叶根齿形，选用精铣的加工参数：
切深1mm1刀，主轴转速120r/min，进给速度30mm/min；
切深0.05mm1刀，主轴转速120r/min，进给速度30mm/min。
6.根据权利要求5中所述的一种除湿叶片装配面加工方法，其特征在于：所述步骤九中采用强力磨机床精加工装配背弧，选用精磨的加工参数：
切深0.1mm 3刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min；
切深0.05mm 2刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min；
切深0.02mm 2刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min；
切深0.02mm 2刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min；
切深0.01mm 2刀，主轴转速26m/s，进给速度600mm/min。
7.根据权利要求6中所述的一种除湿叶片装配面加工方法，其特征在于：所述步骤十一终检方式用辐射线量具100%测量，以保证叶片每只叶片叶根齿型圆弧面与装配内弧位置关系，的问题测量时保证背径向基准面漏光0-0.1mm，同时装入3只叶片，测量间隙0.03塞尺不入。
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