CN111791399A - 基于参考标准模具对重复制造的弹性体部件的生产 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种带纹理的模腔的制造方法，尤其用于模制具有表面纹理的弹性体部件。该方法基于从自然模具中获取纹理，通过在两个弹性材料的压延片材之间对模具进行包覆模制，并且在80℃至200℃之间的温度下硫化20分钟至60分钟的时间，从而在弹性体部件上再现该自然模具的表面条件。本发明还涉及一种由此获得的由弹性材料制成的模腔，以及一种用于模制带纹理的弹性体部件的方法，该弹性体部件是通过在本发明的模腔中在同样被部分硫化的弹性材料的基础元件上对原始压延弹性材料的片材进行硫化而获得的。最后，本发明涉及一种通过本发明的模制方法获得的带纹理的弹性体部件。

Description

基于参考标准模具对重复制造的弹性体部件的生产
技术领域
本发明涉及制造弹性体部件的领域。本发明尤其涉及一种用于制造具有表面纹理(特别是自然材料类型的纹理或通过专有技术获得的纹理)的弹性体部件的模腔的方法。
本发明还涉及一种用于从腔中模制由具有表面纹理的弹性材料制成的部件的方法。
本发明可以有利地被应用于钟表制造领域、奢侈品领域、皮革制品领域、包装领域、展示柜领域，特别是使用橡胶或各种弹性体的包装领域或其他工业领域。
背景技术
众所周知，可以用天然橡胶或合成橡胶或各种塑料材料来制造诸如表带之类的部件。这些腕带通常通过模制制成，模具可能包括允许图形元素(例如品牌或标志)出现在腕带上的结构，或者有时是旨在提供特定的美学和/或触觉效果的局部的或更广泛的表面纹理。只有浮雕才有可能从视觉和触觉上辨别出形式或铭文。
然而，目前的模制方法似乎没有提供弹性体部件的局部或广泛的表面纹理，而是提供了诸如皮革、羽毛、剥落的皮肤、树皮等自然材料的纹理的如实渲染，这使得至少对于肉眼和/或触摸而言纹理部分的渲染可能会与所述自然材料相混淆。
这尤其是由于迄今为止已知的模腔因为缺乏获取和/或再现自然材料的表面的方法的解析度而无法充分且准确地再现这些自然材料的纹理细度。
实际上，传统地，通过根据计算机辅助设计获得的数字模具来用激光移除材料，或通过对能抵抗待模制的弹性材料的硫化温度的刚性金属腔或塑料腔进行成形(压模，模制)，来获得弹性材料模腔。遗憾的是，这些技术并不允许对粒度不小于一毫米(更不用说十分之一毫米)的模具的表面进行工业生产，除非通过手工来进行最终加工。然而，许多天然或合成的生物材料，例如羽毛，皮肤，头发，都具有这样的表面尺寸变化，或者仅仅是单个尺寸过小以至于其无法被精确地模制或再现。
本发明的目的是克服用于获得带纹理的弹性体部件(例如但不仅限于上述腕带)的方法的缺点。
发明内容
为了实现这些目的，本发明涉及一种方法，其特征在权利要求中被提及。
更具体地，根据第一个目的，本发明涉及一种用于制造纹理化模腔的方法，特别是一种用于通过表面纹理化来模制弹性体部件的方法，该方法包括以下步骤：
-提供自然模具，所述自然模具的表面条件将要再现在弹性体部件上；
-将自然模具放置在两个第一压延弹性材料的片材之间，以形成腔获取组件；
-将腔获取组件放置在两个第二压延弹性材料的片材之间，以覆盖腔获取组件，第二压延弹性材料不同于被压延成弹性体的第一弹性材料；
-将整个部件放置在烘干梭的两个压缩板之间，并通过将两个所述压缩板以彼此紧靠的方式紧固以闭合所述烘干梭，以便压缩所述压缩板之间的所述腔获取组件上的第二压延材料的片材；
-在80℃至200℃之间的温度下，将烘干梭加热20分钟至60分钟的时间，以至少部分地硫化每个压延弹性原始材料的片材，并在其一个面上对所述自然模具进行包覆模制；
-打开烘干梭，并从腔采集块之间移除自然模具，以获得两个带纹理的模腔，其中，该模腔包括被至少部分硫化的压延硫化弹性原始材料的片材。
因此，该方法使得能够由柔性的且具有大量纹理(mass-textured)的弹性材料来制造模腔，从而使得能够获得极其准确的底板(negative)，而无需通过机械加工来改变或精加工任何基础模具的表面纹理(无论是否为自然的)，以便将这种纹理转移至后来模制的弹性体部件上，其不同于现有技术中已知的硬质模具。
根据第二目的，本发明还涉及一种通过这种方法获得的柔性模腔。
最后，根据第三目的，本发明涉及一种用于模制弹性材料的部件的方法，以及通过该方法获得的弹性体部件，该方法包括以下步骤：
(a)使用根据权利要求6至8中任一项的模腔，
(b)在所述模腔中放置原始压延弹性材料的片材；
(c)在原始压延弹性材料的片材上放置被部分硫化的预模制弹性材料的元件，该元件具有待获得的部件的基本形状，以及
(d)放置模腔，在模腔中，将原始弹性材料的片材和预模制元件叠置在烘干梭的两个压缩板之间，并将两个压缩板压合在一起，以将原始弹性材料的片材和预模制元件压入模腔中，
(e)在达到接近150℃至220℃之间的温度后，优选地在达到接近160℃至200℃之间的温度后，将烘干梭加热至少30分钟，以将原始弹性材料的片材和预模制元件一同硫化，以形成带纹理的弹性体部件。
附图说明
通过阅读以下结合附图进行的对本发明的详细描述，本发明的其他特征和优点将变得更加清楚，在附图中：
图1示意性地示出了根据本发明的用于形成模腔的方法的不同步骤，并且
图2示意性地示出了使用根据图1的方法获得的腔来模制带纹理的弹性体部件的方法的不同步骤。
具体实施方式
在以下的描述中，将特别地关于表带链的制造来描述制造模腔的方法，以及在随后使用由此获得的腔来模制带纹理的弹性体部件的方法。然而，该用途不能被视为对本发明范围的限制，本发明将同样适用于所有类型的模腔和带纹理的弹性体模件的制造，并且适用于所有的用途。
首先，参考图1，根据第一目的，本发明涉及一种用于制造带纹理的模腔的方法。与现有技术中已知的模腔及其制造技术相比，本发明提出了腔的制造，即，本身由弹性材料制成的柔性模件，其已经包覆模制在自然模具上，以便以其最小细节(例如底板)获得纹理，然后在下文尤其参照图2描述的模制方法期间，将由此获得的纹理转移至弹性体模制部件上。
带纹理的弹性体模腔的制造以及其在带纹理的弹性体部件的模制过程中的使用也是本发明所提出的方法的基本特征。
根据图1中示出的概要示意图，本发明主要涉及一种用于获取带纹理的模腔的方法，尤其是用于模制具有表面纹理的弹性体部件的方法。
在提供实际的腔体之前，建议在第一步骤1中提供一种模具，该模具的表面光洁度将会在弹性体部件上再现。这种模具可以具有任何性质和来源，并且具有多样性，但是优选地其为不光滑的，即具有不规则的表面光洁度。这些不规则度可能非常小，特别是具有十分之一毫米的数量级的深度或长度/宽度，或者更粗糙的具有几毫米甚至几厘米的数量级。需要被再现的模具可以优选地为动物的、植物的、平版印刷的或其他性质的自然材料。这些可以包括但不限于：皮肤、皮革、皮草外套、羽毛、树皮、岩石等。
一旦选择了模具，则需要在第二步骤2中将其放置在两个第一原始压延弹性材料的片材之间，以通过硫化所述压延弹性原始材料的片材而形成腔获取组件。
对于本发明的方法而言，使用原始材料(即通过层压弹性材料获得的未硫化的压延弹性材料)来形成校准条带和/或校准片材具有特别重要的意义。实际上，如下文所述，这样的片材使得能够根据所选模具调整所制成的腔的厚度和材料，其无需改变模腔，而是通过包覆模制完美地“印刷”出表面纹理。
在本发明的范围内，厚度优选地在0.5mm至10mm之间，更优选地在1mm至3mm之间的压延片材将被使用于腔获取组件。
每个被压延过、被校准过的原始材料的片材旨在提供包覆模制的模具的柔性半模，其厚度必须比模具厚度的一半厚至少10％。因此，尽管本发明并不特别局限于厚度大于10mm的包覆模制的模具，但在实际应用中特别适用于从厚度相对较小(小于一厘米)的模具中获得带纹理的模腔，该厚度使得在实际应用中用硬质材料进行的包覆模制变得特别精细。
构成这些压延片材的第一弹性材料还选自于氟化弹性材料(尤其为FKM类型)或腈(nitrile，NBR)。含氟弹性体将特别适合于从相对密实和耐久的材料(例如皮革，树皮或石头)中进行包覆模制以及获得纹理，而腈将更适合于对易碎材料和具有精细的表面粗糙度(如发涂层或羽毛)的材料进行包覆模制。
一旦模具被夹在两个第一压延弹性材料的片材之间，就获得了所谓的腔获取组件，然后在第三步骤3中将其放置在两个第二压延弹性材料(不同于第一压延弹性材料)的片材之间，以覆盖腔获取组件。第二压延弹性材料必须具有与第一压延弹性材料不同的性质，并且优选地由原始的或者被部分硫化的乙烯丙烯二烯烃单体(ethylene propylenediene monomer，EPDM)组成。这种材料具有的优点在于在随后的对腔进行烘干的期间不粘附至第一弹性材料。
然后，必须对由此形成的组件进行烘干，以固化并因此硫化模具周围的、期望从中获取纹理的压延原始材料的片材。为此，在第四步骤4中，将所述组件放置在烘干梭(shuttle)的两个压缩板之间，烘干梭被关闭并且以彼此抵靠的方式被紧固，以这种方式来压缩片材、在所述第二压延材料的片材之间的腔获取组件以及梭板。
有利地，梭紧固板均具有有机硅压缩内底部，所述底部具有不同的肖氏硬度A，在实际应用中，对于第一底部的肖氏硬度A优选地在20°至30°之间，而第二底部的肖氏硬度A在40°至50°之间。
底部之间的这种硬度差异是特别有利的，因为其可以对腔获取组件提供更好的压缩，通过将从EPDM片材中采取的所述腔获取组件上最硬的底部压入到最软的底部中，从而可以更好地在压延弹性原始材料的片材中对模具进行包覆模制。
一旦梭板被紧固，则在第五步骤5中将所述梭放置于烘干炉中，以便在80℃至200℃之间的温度下，对梭所含有的物质加热介于20分钟至60分钟之间的时间。以至少部分硫化每个原始压延弹性材料的片材，并且在其一个面上对所述模具进行包覆模制。
对于大多数材料和模具而言，在160℃至200℃之间的温度下，30至45分钟的烘干时间将极佳地适合于对第一压延材料进行完全硫化，并且极佳地获得所选模具的表面的带纹理的半模。然而，对于易碎的模具，建议在120℃至150℃之间的较低温度下加热60分钟。
一旦烘干完成，就可以在第六步骤6中简单地将梭从烘干炉(或烤箱)中移出，并将其打开，以释放出第二压延弹性材料的片材，然后释放出在从第一硫化压延弹性材料获得的模具周围形成的每个带纹理的腔半模。
然后检查从第一模件获得的所述腔的质量，特别是其完整性和纹理质量。在存在缺陷7的情况下，以新的第一压延弹性材料的片材和第二压延弹性材料的片材重复如上文所述的制造方法，当然可以如此反复进行，直到获得具有满意质量的模腔为止。
一旦获得了令人满意的腔8，如有必要，可以执行后续的蚀刻或精加工步骤9，以便将一些附加的纹理或标记整合到腔中，然后将其存储以在下文所述的模制方法中使用。不合格的模腔将被烧毁10并且回收利用。
一旦获得了如前文所述的柔性纹理化的弹性模腔，本发明还提出了一种用于模制由弹性材料制成的部件的方法，该部件例如但不限于根据通过柔性腔获得的模具被纹理化的一块表带。这样的模制方法在图2中示意性地示出。
本发明的模制方法开始于(a)，其提供了先前所获得的模腔，以及基本上具有将要获得的部件的形式的第一预模制弹性元件。该第一预模制元件可以由先前的模件进行制造，例如，通过在使得弹性体不能硫化的温度下，在具有期望的几何形状的模件中压缩弹性体来获得第一预模制元件。
该方法的第二步骤包括(b)将未固化的原始压延弹性材料的片材放置于模腔中，然后(c)将上文所述的第一弹性元件放置于所述腔中的顶部上。因此，原始压延弹性材料的片材将用于获得模腔的纹理，并且在模制期间同时涂覆第一弹性元件，并通过如下文所述的硫化而融合于其中。
应当指出，原始压延材料的片材和第一预模制弹性元件可以具有不同的颜色，以便在需要时产生特定的美学效果。然而，有利地是，原始压延材料的片材和预模制元件都将由相似的弹性材料制成，使得它们可以被硫化在一起，并且在模制期间提供完整的机械结合。优选地，可以选择乙烯丙烯二烯烃单体(EPDM)的预模制元件和原始片材，该预模制元件在最终模制开始之前被部分硫化，特别是至少被硫化至T30且至多被硫化至T80。
一旦进行了该准备，则下一步骤(d)包括放置模腔，原始弹性材料的片材和预模制元件在模腔中被叠置在烘干梭的两个压缩板之间。
该烘干梭可以具有与如上文所述的用于形成模腔的烘干梭的相似性质。形成烘干梭的每个紧固板可包括有机硅压缩底部，每个有机硅压缩底部均优选地具有不同的肖氏硬度A以及具有如前文所述的肖氏硬度A的范围。
然后，将梭插入(e)到模压机中，以将所述两个板彼此压紧，从而将原始弹性材料的片材和预模制元件压缩至模腔中，并加热至一温度，该温度介于150℃至220℃之间，优选地介于160℃至200℃之间，持续至少30分钟，从而将原始弹性材料的片材和预模制元件一同硫化。
该加热可以通过烘干炉中的对流加热产生，或优选地，通过与梭板的金属部件接触的压爪的传导加热产生。在实际应用中，就控制梭的中心处的加热温度，从而控制预模制元件上的原始材料片材的硫化温度而言，第二种加热方法是最佳的。可以根据紧固压机处的电子调节设定值来调节加热，热电偶被集成于压爪中，从而用紧固的梭连续测量接触温度，并将测量结果传输至压机电子控制装置中，压机电子控制装置用于根据梭的材料的热阻参数考虑所需的加热廓线，以对加热温度进行可能的调整。
在整个加热操作期间中，在模制期间模压机的压爪将至少5吨(优选地至少7吨)的压力施加到烘干梭的压缩板上。在实际应用中，这种压力是必要的，以确保材料之间的良好粘合，并且当在对预模制元件上的原始片材进行硫化时，材料不会从模腔中蠕变出来。
还应当注意，可以同时进行多个预模制元件的模制，而不会影响其质量。为此，在所需的尽可能多的压缩板之间堆叠多个腔就足够了，在每个腔中放置所述原始压延弹性材料的片材以及待涂覆和待纹理化的预模制元件。有利的是，使用6个腔和7个压缩板可以同时模制多达6个弹性体部件，从而形成插入模压机的压爪之间的阶梯式梭体。
在这种同时进行的多模制配置中，重要的是确保将有机硅间隔件有利地一方面布置于每个压缩板和模腔之间，并且另一方面布置于每个压缩板和预模制元件之间，以便对每个模制阶段施加最均匀的压力。
一旦烘干完成，就可打开模压机并取出梭。然后使压缩板分离，以接触到由此模制成的弹性体部件，该弹性体部件具有通过将模腔的关于来自原始压延材料的大量硫化(mass-vulcanized)片材的部分转移至现已完全硫化的预模制元件上而赋予的纹理。
这样就足以回收(f)由此得来的模制部件，以进行检查、去毛刺、可能的最终加工和包装，以用于之后的最终使用。
以上描述是作为本发明的非详尽说明而给出的，其优选目的可以是制造由弹性材料所制成的表带链。然而，本领域技术人员可以在不脱离本发明范围的情况下对其进行调整，特别是制造钟表的各种组件，例如用于放置于表环中的嵌件，或表壳底部的部件或可由弹性体制成的、在其上有意于附标带纹理的装饰元素的任何其他部件。

Claims (15)

1.一种用于制造带纹理的模腔的方法，尤其是用于模制具有表面纹理的弹性体部件的方法，包括以下步骤：
-提供(1)自然模具，所述自然模具的表面条件将要再现在弹性体部件上；
-将所述自然模具放置(2)在两个第一压延弹性材料的片材之间，以形成腔获取组件；
-将所述腔获取组件放置(3)在两个第二压延弹性材料的片材之间，以覆盖所述腔获取组件，所述第二压延弹性材料不同于被压延成弹性体的所述第一弹性材料；
-将整个部件放置(4)在烘干梭的两个压缩板之间，并通过将两个所述压缩板以彼此抵靠的方式紧固以闭合所述烘干梭，以便压缩所述压缩板之间的所述腔获取组件上的所述第二压延材料的片材；
-在80℃至200℃之间的温度下，将所述烘干梭加热20分钟至60分钟的时间，以至少部分硫化每个压延弹性原始材料的片材，并在其一个面上对所述自然模具进行包覆模制；
-打开所述烘干梭，并从腔采集块之间移除所述自然模具，以获得两个带纹理的模腔，其中，所述模腔包括被至少部分硫化的压延硫化弹性原始材料的片材。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一压延弹性材料选自于氟化弹性材料或腈(NBR)，所述氟化弹性材料尤其是FKM类型的。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述第二压延弹性材料为乙烯丙烯二烯烃单体(EPDM)。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，所述烘干梭的紧固板各自包括有机硅压缩内底部，所述底部具有不同的肖氏硬度A。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，第一底部的硬度在20°至30°肖氏硬度A之间，而第二底部的硬度在40°至50°肖氏硬度A之间。
6.模腔，所述模腔通过根据权利要求1至5中任一项的制造方法获得。
7.根据权利要求6所述的模腔，其特征在于，所述模腔包括具有带纹理的模件形式的第一弹性材料的第一层，以及第二压延弹性材料的第二层，该第二压延弹性材料的第二层不同于与带纹理的模件形式的面相反的面上的第一层的被硫化的第一弹性材料。
8.根据权利要求6或7所述的模腔，其特征在于，所述第一压延弹性材料包括氟化弹性材料或腈(NBR)，所述氟化弹性材料尤其是FKM类型的，并且所述第二压延弹性材料包括乙烯丙烯二烯烃单体(EPDM)。
9.一种用于模制弹性材料的部件的方法，包括以下步骤：
a、使用根据权利要求6至8中任一项的模腔，
b、在所述模腔中放置原始压延弹性材料的片材；
c、在所述原始压延弹性材料的片材上放置被部分硫化的预模制弹性材料的元件，所述元件具有待获得的部件的基本形状，以及
d、放置模腔，在所述模腔中，将所述原始弹性材料的片材和所述预模制元件叠置在烘干梭的两个压缩板之间，并将所述两个压缩板压合在一起，以将所述原始弹性材料的片材和所述预模制元件压入所述模腔中，
e、在达到接近150℃至220℃之间的温度后，优选地在达到接近160℃至200℃之间的温度后，将所述烘干梭加热至少30分钟，以将所述原始弹性材料的片材和所述预模制元件一同硫化，以形成带纹理的弹性体部件；
f、在烘干后，分离由此形成的所述带纹理的弹性体部件，在烘干前从与所述腔接触的原始压延材料中获得的弹性体部件的表面是带纹理的。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述原始压延材料的片材和所述预模制元件由具有相似化学性质的弹性材料制成，以使得它们可以被交联在一起。
11.根据权利要求9或10所述的方法，其特征在于，所述原始压延材料的片材和所述预模制元件由乙烯丙烯二烯烃单体(EPDM)制成。
12.根据权利要求9至11中任一项所述的方法，其特征在于，在加热操作期间，所述压缩板在至少5吨，优选地至少7吨，的压力下被保持为彼此抵靠。
13.根据权利要求9至12中任一项所述的方法，其特征在于，在所述加热步骤之前，所述预模制元件至少被硫化至T30，并且至多被硫化至T80。
14.根据权利要求9至13中任一项所述的方法，其特征在于，一方面在所述压缩板和所述模腔之间设置有机硅间隔件，另一方面在另一压缩板与所述预模制元件之间设置有机硅间隔件。
15.带纹理的弹性体部件，其通过根据权利要求9至14中任一项的制造方法获得。
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