CN111783244A - 基于ug软件的零件加工刀路生成方法、计算机装置及计算机可读存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种基于UG软件的零件加工刀路生成方法、计算机装置及计算机可读存储介质，该方法包括：获取模型数据，模型数据对应的模型包括零件及定位零件的底座；获取第一加工参数及底座上与零件的需加工面所对应的基准面；获取载入指令，对需加工面的特征进行分析，生成分析数据并录入预设数据库；调用POWERMILL软件，导入分析数据及预设数据库中的第二加工参数，使POWERMILL软件根据分析数据及第二加工参数进行计算，以生成第一刀路数据并录入预设数据库。本发明还提供实现上述方法的计算机装置及计算机可读介质。本发明可提高零件加工刀路生成效率，解决面对零件组合、多次翻面加工时，CAM编程无法标准化的问题，使零件的加工策略及方法更加规范化、自动化。

Description

基于UG软件的零件加工刀路生成方法、计算机装置及计算机 可读存储介质

技术领域

本发明涉及刀具加工路径规划技术领域，具体地说，是涉及一种基于UG软件的零件加工刀路生成方法、实现这种方法的计算机装置及计算机可读介质。

背景技术

在机加工行业中，CNC(computer numerical control，计算机数控)加工零件通常需要提前分析零件的特征，以结合零件的特征进行刀具加工路径的计算及设计，但是，现有行业内普遍存在的问题是：面对零件组合、需要进行多次翻面加工的情况时，CAM(computerAided Manufacturing，计算机辅助制造)编程无法标准化，导致CAM编程效率低、编程人员工作量大且加工成本高。

发明内容

为了解决上述问题，本发明的主要目的是提供一种操作方便且提高零件加工刀路生成效率的基于UG软件的零件加工刀路生成方法。

本发明的另一目的是提供一种能够实现上述基于UG软件的零件加工刀路生成方法的计算机装置。

本发明的再一目的是提供一种能够实现上述基于UG软件的零件加工刀路生成方法的计算机可读介质。

为了实现本发明的主要目的，本发明提供一种基于UG软件的零件加工刀路生成方法，其中，包括：获取模型数据，模型数据对应的模型包括零件及定位零件的底座；获取第一加工参数及底座上与零件的需加工面所对应的基准面；获取载入指令，对需加工面的特征进行分析，生成分析数据并录入预设数据库；调用POWERMILL软件，导入分析数据及预设数据库中的第二加工参数，使POWERMILL软件根据分析数据及第二加工参数进行计算，以生成第一刀路数据并录入预设数据库。

由上可见，UG软件对零件的特征进行识别和分析，并生成分析数据，通过POWERMILL软件结合该分析数据及第二加工参数对零件的特征进行针对性的自动计算，从而快速生成零件的第一刀路数据，提高第一刀路数据的生成效率，并使得零件的加工策略及方法更加规范化、自动化。

一个优选的方案是，在获取第一加工参数及底座上与需加工面所对应的基准面的步骤之前，方法还包括：获取辅助体创建指令，创建辅助体；获取第一加工参数包括：获取辅助体的数据。

由上可见，辅助体用于对零件的不需要加工的位置进行遮挡，以使得POWERMILL软件在计算零件的加工刀路时，不对被辅助体遮挡的位置进行刀路计算，简化POWERMILL软件的计算步骤并降低POWERMILL软件的计算量，从而提高第一刀路数据的生成效率。

进一步的方案是，获取第一加工参数还包括：获取模型的监控编号、刀库类型和刀具类型，并生成刀具的第一轴向余量和第一径向余量。

由上可见，通过监控编号能够获取零件的模具编号、零件的名称等信息，以便于用户知晓该零件的相关信息。此外，通过监控编号还可获取与零件相对应的第二加工参数，以使得在调用POWERMILL软件时，能够向POWERMILL软件导入准确的分析数据和第二加工参数。获取刀库类型和刀具类型使得POWERMILL软件能够以所选刀库中的刀具模拟对零件进行加工，并根据第一轴向余量和第一径向余量要求计算零件的加工刀路。

更进一步的方案是，获取第一加工参数还包括：获取部件余量指令，并获取需加工面的第一区域特征面及该第一区域特征面的第二轴向余量、第二径向余量；和/或获取碰穿面指令，并获取需加工面的第二区域特征面及该第二区域特征面的第三轴向余量、第三径向余量。

由上可见，当零件的需加工面的某一第一区域特征面有不加工到位、需留有余量的要求时，可通过部件余量指令的第二轴向余量和第二径向余量对该第一区域特征面进行保护，以使得POWERMILL软件在计算零件的加工刀路时，对该第一区域特征面保留设定的余量。碰穿面指令的功能作用与部件余量指令一致，但碰穿面指令能够对用户起到提示作用，以便于用户知道该第二区域特征面的类型的碰穿面。

另一个优选的方案是，在生成第一刀路数据的步骤之后，方法还包括：获取打开模型指令，获取底座上与需加工面所对应的基准面及模型的监控编号，创建检测坐标系；获取检测点指令，获取探针类型及需加工面上的点，并生成该点的坐标值；获取导出指令，生成包含上述坐标值的表格并录入预设数据库。

由上可见，在第一刀路数据生成后，通过获取底座上的基准面及监控编号，使得UG软件能够调取零件的第一刀路数据及其他相关参数，而创建的检测坐标系则用于模拟加工中心的加工坐标系。检测点指令能够获取零件的需加工面上的任一点的坐标值，该坐标值用于辅助用户在加工现场对刀路数据进行校验、调整。

进一步的方案是，在获取打开模型指令的步骤之前，方法还包括：获取裁剪指令，对第一刀路数据进行裁剪，以生成第二刀路数据并录入预设数据库。

由上可见，通过对第一刀路数据进行裁剪处理能够有效的剔除第一刀路数据中无效、多余的刀路数据，从而减少现场实际的加工时间，提高现场加工效率。

另一个优选的方案是，需加工面的特征至少包括以下的一种：平面、斜面、弧面、锥面、球面、孔和槽。

由上可见，通过对需加工面的平面、斜面、弧面、锥面、球面、孔和槽的特征进行分析，以辅助POWERMILL软件快速计算需加工面的加工刀路，提高刀路计算效率及准确率。

进一步的方案是，预设数据库至少包括以下的一种数据：加工策略表、参数表、加工表、特征表、部件余量表、刀库数据、刀具数据和机床数据。

由上可见，预设数据库用于存储各类零件的加工策略表和参数表，以及分析零件的需加工面用的特征表；还用于存储零件的加工表、部件余量表；还用于存储加工零件用的相关刀库数据、刀具数据及机床数据；而上述各类表格、数据均通过监控编号与零件进行绑定，以便于UG软件和/或POWERMILL软件进行读取、调用、数据存储等。

为了实现本发明的另一目的，本发明提供一种计算机装置，包括处理器及存储器，其特征在于：存储器存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现上述的基于UG软件的零件加工刀路生成方法的步骤。

为了实现本发明的再一目的，本发明提供一种计算机可读介质，其上存储有计算机程序，其特征在于：计算机程序被控制器执行时实现上述的基于UG软件的零件加工刀路生成方法的步骤。

附图说明

图1是本发明基于UG软件的零件加工刀路生成方法实施例的流程框图。

图2是本发明基于UG软件的零件加工刀路生成方法实施例的判断用户是否登录成功步骤的流程框图。

图3是本发明基于UG软件的零件加工刀路生成方法实施例的零件的示意图。

图4是本发明基于UG软件的零件加工刀路生成方法实施例的零件、底座及辅助体的示意图。

图5是本发明基于UG软件的零件加工刀路生成方法实施例的工具条的示意图。

图6是本发明基于UG软件的零件加工刀路生成方法实施例的第一参数编辑框的示意图。

图7是本发明基于UG软件的零件加工刀路生成方法实施例的第一提示框的示意图。

图8是本发明基于UG软件的零件加工刀路生成方法实施例的第二提示框的示意图。

图9是本发明基于UG软件的零件加工刀路生成方法实施例的第二参数编辑框的示意图。

图10是本发明基于UG软件的零件加工刀路生成方法实施例的第三参数编辑框的示意图。

图11是本发明基于UG软件的零件加工刀路生成方法实施例的检测点的坐标值表格的示意图。

图12是本发明基于UG软件的零件加工刀路生成方法实施例的预设数据库的表格导航器部分内容的示意图。

以下结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

具体实施方式

本发明的基于UG软件的零件加工刀路生成方法应用于UG软件上，以对UG软件进行二次开发，实现对零件的各需加工面进行整体分析，生成分析数据，并通过调用POWERMILL软件对该分析数据及相关加工参数进行各需加工面的加工刀路计算，以生成零件各需加工面的刀路数据，此外，还可实现对零件需加工面上的点的坐标值进行采集，以辅助设计人员对POWERMILL软件生成的刀路数据进行加工现场校验、调整。本发明还提供一种计算机装置，该计算机装置包括处理器以及存储器，存储器存储有计算机程序，基于UG软件的零件加工刀路生成方法的步骤。本发明还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被控制器执行时实现上述的基于UG软件的零件加工刀路生成方法的步骤。

基于UG的电极与零件干涉检测方法实施例：

考虑用户公司不同职能部门之间的协调运作、文件共享的便捷性、文件管理的方便性和可靠性、文件的使用权限、软件的运算速度等因素，在本实施例中，结合FTP文件管理模块及计算机网络基础创建一个局域网，该局域网内包括服务器、客户端和服务端，服务器、客户端和服务端之间通过上述创建的局域网进行通信。服务器的数量可以为一个或多个，客户端的数量可以为一个或多个，服务端的数量可以为一个或多个。服务器或服务端中创建有预设数据库(优选为Microsoft SQL Server数据库)，且服务端(EROWA－SERVER服务端)中设置有UG软件和POWERMILL软件，其中，服务端优选为一台具有高性能计算能力的计算机。

参照图1，由于用户需要通过相关权限去调取预设数据库中的相关数据，因此，需要对用户的身份进行验证，首先，执行步骤S1，判断用户是否登录成功。具体地，结合图2，在判断用户是否登录成功时，首先，执行步骤S11，用户登录。用户通过登录界面输入相关账户和密码。接着，执行步骤S12，判断登录是否成功。用户输入账户及密码后，管理系统自动判断该用户是否有权限访问服务器，若是，则执行步骤S13，登录主串口。此时，用户可以正常访问服务器，可进行数据调取、访问、存储、更改等操作。若该用户没有权限访问服务器，则返回步骤S11，要求用户重新输入有权限的账户及密码。其中，上述登录界面可为用户进入UG软件后，UG软件弹出的登录界面；也可为用户使用客户端时，客户端的登录界面；还可为客户端上安装的相关权限管理系统或管理软件的登录界面，在此不进行一一例举。

当用户登录失败时，重新返回登录界面或登录窗口进行验证。当用登录成功时，则执行步骤S2，获取模型数据。模型的获取可通过点击UG软件的操作界面上的打开虚拟按键，然后在显示的对话框中输入该模型的图档的打开路径、选择模型的打开格式后，选取该模型的图档并确认打开即可。当然，模型图档的获取还可以通过直接将模型的图档拖入UG软件的操作界面中进行释放，以打开该模型的图档。

结合图3和图4，获取的模型数据所对应的模型包括零件1和底座2，其中，零件1为实际要加工出的零件三维图，底座2起到对零件1进行定位的作用，并模拟现场加工时对零件1进行装夹、定位的工装夹具。具体地，底座2具有装夹的底面，底座2通过该底面与加工中心的工作台连接，此外，底座2还具有基准面A(未示出)、基准面B、基准面C、基准面D和基准面E，其中，基准面A和基准面C平行，基准面B和基准面D平行，且基准面、基准面B、基准面C、基准面D依次沿底座2的周向分布。基准面E为底座2的顶面，且基准面E与底座2的底面平行。

零件1装配到底座2上后，零件1上的需加工面根据底座2的基准面进行划分并对应至底座2相应的基准面。例如，假设零件1的第一需加工面为零件1的顶面，则该第一需加工面会被对应至底座2的基准面E，即，当POWERMILL软件模拟计算第一需加工面的加工刀路时，会以基准面E为参考对象之一，模拟计算过程中，基准面E垂直于模拟的加工刀具，而模拟的加工刀具在模拟加工过程中相对零件1的动作为：沿平行于基准面E的水平方向和/或沿垂直于基准面E的垂直方向相对第一需加工面移动，从而模拟现场的加工刀具对零件1的第一需加工面进行加工。同理地，假设零件1的第二需加工面为零件1的一个侧面，则该第二需加工面会被对应至底座2的基准面A、基准面B、基准面C、基准面D中的某个基准面，假设第二需加工面对应至基准面A，则当POWERMILL软件模拟计算第二需加工面的加工刀路时，会以基准面A为参考对象之一，模拟计算过程中，基准面A垂直于模拟的加工刀具，而模拟的加工刀具在模拟加工过程中相对零件1的动作为：沿平行于基准面A的水平方向和/或沿垂直于基准面A的垂直方向相对第二需加工面移动，从而模拟现场的加工刀具对零件1的第二需加工面进行加工。零件1的其他需加工面的加工原理及与底座2的相应基准面的对应原与上述内容相同，故不进行过多赘述。

在获取模型后，执行步骤S3，判断是否获取创建辅助体指令。若判断结果为获取创建辅助体指令，则执行步骤S31，创建辅助体。辅助体3的创建步骤为：在UG软件的“建模”应用模块下，获取用户键入的建模参数进行辅助体3的创建。例如，当用户需要对上述第一需加工面进行辅助体3创建时，通过UG软件的相关建模命令(如“插入”命令中的“设计特征”命令，包括“拉伸”命令、“长方体”命令、“圆柱体”命令；和/或“插入”命令中的“草图”命令等命令)并输入相关建模参数(如尺寸、约束条件等)，从而创建与第一需加工面匹配的辅助体3。同理地，当用户需要对其他需加工面进行辅助体创建时，通过上述操作即可实现其他需加工面的辅助体的创建。

当完成辅助体3的创建或步骤S3的判断结构为没有获取创建辅助体指令时，执行步骤S4，获取参数设置指令，进行参数设置。结合图5和图6，当用户点击工具条91上的“EROWA参数设置”的虚拟按键时，UG软件弹出第一参数编辑框92并获取用户输入至第一参数编辑框92中的第一加工参数及底座2上与零件1需加工面对应的基准面。

具体地，第一加工参数的获取包括：

获取监控编号，其中，监控编号用于绑定零件1与预设数据库中与该零件1相关的加工策略、加工参数等信息数据，以便于在获取该监控编号后调取与该零件1相关的信息数据。例如，当用户在第一参数编辑框92中的“监控编号”一栏中输入模型的监控编号时，UG软件会通过服务器调取该监控编号对应的零件1的名称，并在第一参数编辑框92中“零件名称”一栏中进行显示，同时，还会在第一参数编辑框92中“模具编号”一栏显示该零件1所对应的模具的编号。

获取刀库类型，具体地，用户在第一参数编辑框92中的“选择刀库”一栏中选择加工零件1所用的刀库。

获取刀具类型，并生成刀具的第一轴向余量和第一径向余量，具体地，用户在第一参数编辑框92中的“刀具”一栏中选择加工零件1所用的刀具，随后，UG软件会自动生成该刀具的轴向余量和径向余量，并分别显示在第一参数编辑框92中“开粗”一项的“轴向”栏和“径向”栏中。例如，默认生成的径向余量为0.2毫米，轴向余量为0.15毫米。其中，当生成的第一轴向余量和第一径向余量不满足用户的要求时，用户的通过手动修改默认生成的径向余量值和轴向余量值。

获取部件余量指令，并获取需加工面的第一区域特征面及该第一区域特征面的第二轴向余量、第二径向余量。具体地，用户可根据零件公差要求向UG软件发送部件余量指令，例如，当零件1有特需要求的面(如需留余量、不加工到位等)时，点击“部件余量”一项的“选择面”虚拟按键，并选取零件1的需加工面的第一区域特征面，并在“部件余量”一项的“轴向”栏和“径向”栏中分别输入所需余量后，点击“部件余量”一项的“加入”虚拟按键，当错选或想删除已加入的第一区域特征面时，在“部件余量”一项的列表中选取相应的目标后，点击“部件余量”一项的“删除”虚拟按键即可。其中，第一区域特征面指需加工面上的平面、斜面、弧面、锥面、球面、孔或槽等特征面。

获取碰穿面指令，并获取需加工面的第二区域特征面及该第二区域特征面的第三轴向余量、第三径向余量。具体地，用户可根据零件公差要求向UG软件发送碰穿面指令，例如，当零件1有碰穿面加工(如孔、槽等特征面)时，点击“碰穿面”一项的“选择面”虚拟按键，并选取零件1的需加工面的第二区域特征面，并在“碰穿面”一项的“轴向”栏和“径向”栏中分别输入所需余量后，点击“碰穿面”一项的“加入”虚拟按键，当错选或想删除已加入的第二区域特征面时，在“碰穿面”一项的列表中选取相应的目标后，点击“碰穿面”一项的“删除”虚拟按键即可。其中，第二区域特征面指需加工面上的孔或槽等特征面。需要说明的时，“部件余量”一项的使用功能、作用与“碰穿面”一项的功能、作用相同，即当区域特征面为孔或槽等特征面时，用户可采用“部件余量”一项的命令进行操作，而设置“碰穿面”一项的命令是为了用户能够更加直观、清楚的了解所选取的区域特征面为碰穿面。

底座2上与零件1需加工面对应的基准面的获取包括：

获取用户在第一参数编辑框92中的“选择加工面”一栏中选择的底座2的基准面。其中，需要说明的是，虽然“选择加工面”一栏中选择的是底座2的基准面(如基准面C)，但UG软件在进行需加工面的特征进行分析时，所分析的对象是零件1上的与该基准面相对应的需加工面；而在UG软件获取该基准面后，若与该基准面相对应的需加工面创建有辅助体时，用户还需要在点击第一参数编辑框92中的“选择计算体”虚拟按键，并选择与该需加工面相匹配的辅助体。

当UG软件完成对第一加工参数及与零件1的需加工面所对应的基准面的获取后，确认是否完成参数设置。具体地，当用户完成上述参数设置后，点击第一参数编辑框92中的加工面列表框一项的“确定”虚拟按键，当错设或想删除已完成的参数设置时，在第一参数编辑框92中的加工面列表框中选择要删除的目标(例如基准面C，即图6中加工面列表框中的C面)后，点击第一参数编辑框92中的加工面列表框一项的“删除”虚拟按键删除即可。最后，点击第一参数编辑框92上的“确定”虚拟按键，完成上述参数设置。

以下对“EROWA参数设置”命令的使用进行简述：

第一步：当模型导入UG软件后，用户点击“EROWA参数设置”虚拟按键，从而弹出第一参数编辑框92。

第二步：在第一参数编辑框92中的“监控编号”一栏中输入模型的监控编号，以在“零件名称”一栏中生成零件1的名称、在“模具编号”一栏中生成模具编号.

第三步：在“选择刀库”一栏中选择加工零件1所用的刀库。

第四步：在“选择加工面”一栏中选择的底座2的基准面。

第五步：点击第一参数编辑框92中的“选择计算体”虚拟按键，并选择与该需加工面相匹配的辅助体。

第六步：在“刀具”一栏中选择加工零件1所用的刀具，并确认或修改相应余量值。

第七步：当零件1有特需要求的面时，点击“部件余量”一项的“选择面”虚拟按键，并选取零件1的需加工面的第一区域特征面，并在“部件余量”一项的“轴向”栏和“径向”栏中分别输入所需余量后，点击“部件余量”一项的“加入”虚拟按键；当零件1有碰穿面加工(如孔、槽等特征面)时，点击“碰穿面”一项的“选择面”虚拟按键，并选取零件1的需加工面的第二区域特征面，并在“碰穿面”一项的“轴向”栏和“径向”栏中分别输入所需余量后，点击“碰穿面”一项的“加入”虚拟按键，也可通过“部件余量”一项命令进行碰穿面加工余量设置。

第八步：点击第一参数编辑框92中的加工面列表框一项的“确定”虚拟按键，完成对当前的需加工面的加工参数设置。

若零件1还有其他需加工面需要进行加工参数设置，重复前述第四步至第八步的操作，直至完成零件1的所有需加工面的加工参数设置。最后，点击第一参数编辑框92上的“确定”虚拟按键，完成各需加工面的加工参数设置。

当完成零件1的各需加工面的加工参数设置后，执行步骤S5，获取载入指令，对需加工面的特征进行分析，生成分析数据并录入预设数据库。结合图7和图8，当用户点击工具条91上的“EROWA载入”的虚拟按键时，UG软件弹出第一提示框93并获取用户输入的确认指令，对零件1的需加工面的特征进行分析，生成分析数据，并将该分析数据录入预设数据库。

具体地，当用户点击第一提示框93上的“是”虚拟按键后，客户端的UG软件通过TCP/IP协议发送指令及上述各需加工面的加工参数到服务端，服务端向其自身中的UG软件发送分析指令，使服务端中的UG软件根据客户端发送的各需加工面的加工参数分别对零件1的各需加工面的特征进行分析。当各需加工面的加工参数成功发送至服务端时，UG软件弹出第二提示框94提醒用户各需加工面的加工参数导入成功。其中，需加工面的特征包括平面、斜面、弧面、锥面、球面、孔和槽等特征，而UG软件对需加工面的特征进行分析的功能是UG软件本身所具有的功能，故在此不对该功能进行具体说明。

当服务端中的UG软件完成对零件1的各需加工面的特征分析后，生成各需加工面的分析数据，并将各需加工面的分析数据分别录入预设数据库。接着，服务端通过预设调用指令调用POWERMILL软件，并将各需加工面的分析数据及预设数据库中的第二加工参数(如通过监控编号绑定的加工策略、加工中心类型、加工工序等等)分别导入POWERMILL软件，使POWERMILL软件根据各需加工面的分析数据及第二加工参数进行计算(如对零件1进行开粗、半精、精光等计算)，以生成各需加工面的第一刀路数据并录入所述预设数据库。可见，通过UG软件及POWERMILL软件的联合使用，有效的解决现有技术存在的在面对零件组合、需要进行多次翻面加工的情况时，CAM编程无法标准化的问题。其中，POWERMILL软件的刀路计算功能及计算过程均为POWERMILL软件自有功能及算法，故在此不对该功能及算法进行具体说明；而第二加工参数的参数类型也为本领域技术人员熟知，故在此也不作过多赘述。

当POWERMILL软件完成对各需加工面的刀路计算并生成第一刀路数据后，执行步骤S7，获取裁剪指令，对第一刀路数据进行裁剪，生成第二刀路数据并录入预设数据库。具体地，POWERMILL软件根据零件1需加工面的特征计算出刀路后，用户将其中的无效刀路、多余刀路通过POWERMILL软件中自带的裁剪功能进行完善，以生成第二刀路数据并录入预设数据库。而通过裁剪处理后生成的第二刀路数据能够有效减少现场实际加工时间，提高现场加工效率。其中，第二刀路数据生成后，用户可以根据第二刀路数据出加工卡，准备现场校验、调整。

需要说明的是，UG软件对零件1的各需加工面的特征进行分析及POWERMILL软件对各需加工面进行刀路计算也可在客户端执行，但存在的缺点是：UG软件和POWERMILL软件在客户端的运算速度会远慢于UG软件和POWERMILL软件在服务端的运算速度，而将调用服务端的UG软件和POWERMILL软件改成调用客户端的UG软件和POWERMILL软件仅需通过修改调用的IP地址即可。此外，当客户端的UG软件启动后，UG软件会自动向服务端发送一个检测信号，服务端在获取该检测信号后会进行通讯检测，如果通讯正常，则默认不进行提示，但如果通讯出现异常，服务端会发送一个反馈信号给客户端，并在客户端上显示相关异常信息，以提醒用户。

当完成对第一刀路数据的裁剪后，执行步骤S8，获取打开模型指令，获取底座2上与需加工面所对应的基准面及模型的监控编号，创建检测坐标系。结合图9，当用户点击工具条91上的“打开模型”的虚拟按键时，UG软件弹出第二参数编辑框95并获取用户输入至第二参数编辑框95中的底座2上与需加工面所对应的基准面及模型的监控编号。

具体地，当用户在第二参数编辑框95中的“选择面”一栏中选择底座2的基准面(如基准面A)以及在“监控编号”一栏中输入模型的监控编号后，键入键盘的回车键(Enter)后，UG软件会弹出模型并自动建立检测坐标系，检测坐标系的建立依据是UG软件分析零件1的需加工面的特征时，根据零件四面分中建立的检测坐标系(加工坐标系)，该检测坐标系等同于现场加工该需加工面时，加工中心建立的加工坐标系。

当完成检测坐标系的创建后，执行步骤S9，获取检测点指令，获取探针类型及需加工面上的点，并生成该点的坐标值。结合图10，当用户点击工具条91上的“CMM检测点”的虚拟按键时，UG软件弹出第三参数编辑框96并获取用户选择的探针类型及需加工面上的点，并生成该点的坐标值。

具体地，用户在第三参数编辑框96中的“请选择探针”一栏中选择所需的探针后(如选择探针D4，探针D4指探针球的直径为4毫米，当然，也可选择如探针D2，探针D2指探针球的直径为2毫米，而具体使用哪种探针则根据实际零件的形状确定)，先点击零件1的需加工面上的第三区域特征面，再点击该第三区域特征面上的点，此时，第三参数编辑框96中的“坐标”一项的坐标列表会自动填写该点的坐标值。当所需的选择的点全部完成后，勾选第三参数编辑框96中的“Excel”选项并点击第三参数编辑框96中的“导出Excel”虚拟按键后，UG软件会自动弹出带有上述坐标值的Excel表格97(如图11所示)并录入预设数据库中。检测点指令能够获取零件1的需加工面上的任一点的坐标值，该坐标值用于辅助用户在加工现场对刀路数据进行校验、调整。

结合图12，图12示出预设数据库的表格导航器98的部分内容。预设数据库中的数据包括：加工策略表、参数表、加工表、特征表、部件余量表、刀库数据、刀具数据和机床数据。其中：

加工策略表包括如CAM策略表、CAM精策略表、CAM开粗策略表、CAM孔策略表、策略组合表等表格；

参数表包括如边界表、点分布表、最佳等高精加工表、刀具参数表、等高精加工表等表格；

加工表包括如笔式清角精加工表、参考线精加工表、参数偏置精加工表、等高切面区域清除表、陡峭和浅滩精加工表、多笔清角精加工表、螺旋精加工表、模型残留区域清除表、模型区域清除表、平倒角铣削表、平行精加工表、切入切出表、清角精加工表、三维偏置精加工表、钻孔表等表格；

机床数据包括如CNC机床表等表格；刀库数据包括各类刀库的数据表等表格；刀具数据包括各种刀具的数据表等表格；此外，预设数据库还包括更新版本表、剪裁表特征表、云计算更新版本表等其他数据表格。预设数据库的各类表格、数据均通过EXCEL表格进行录制，以供POWERMILL软件实用。

综上可见，基于UG软件的零件加工刀路生成方法通过UG软件对零件的特征进行识别和分析，并生成分析数据，通过POWERMILL软件结合该分析数据及第二加工参数对零件的特征进行针对性的自动计算，从而快速生成零件的第一刀路数据，提高第一刀路数据的生成效率，并使得零件的加工策略及方法更加规范化、自动化，同时，该基于UG软件的零件加工刀路生成方法通过UG软件及POWERMILL软件的联合使用，有效的解决现有技术存在的在面对零件组合、需要进行多次翻面加工的情况时，CAM编程无法标准化的问题。

计算机装置实施例：

本实施例的计算机装置包括控制器，控制器执行计算机程序时实现上述车辆危险管理方法实施例中的步骤。

例如，计算机程序可以被分割成一个或多个模块，一个或者多个模块被存储在存储器中，并由控制器执行，以完成本发明。一个或多个模块可以是能够完成特定功能的一系列计算机程序指令段，该指令段用于描述计算机程序在计算机装置中的执行过程。

计算机装置可包括，但不仅限于，控制器、存储器。本领域技术人员可以理解，计算机装置可以包括更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件，例如计算机装置还可以包括输入输出设备、网络接入设备、总线等。

例如，控制器可以是中央处理单元(Central Processing Unit，CPU)，还可以是其他通用控制器、数字信号控制器(Digital Signal Processor，DSP)、专用集成电路(Application Specific Integrated Circuit，ASIC)、现成可编程门阵列(FieldProgrammable Gate Array，FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件等。通用控制器可以是微控制器或者该控制器也可以是任何常规的控制器等。控制器是计算机装置的控制中心，利用各种接口和线路连接整个计算机装置的各个部分。

存储器可用于存储计算机程序和/或模块，控制器通过运行或执行存储在存储器内的计算机程序和/或模块，以及调用存储在存储器内的数据，实现计算机装置的各种功能。例如，存储器可主要包括存储程序区和存储数据区，其中，存储程序区可存储操作系统、至少一个功能所需的应用程序(例如声音接收功能、声音转换成文字功能等)等；存储数据区可存储根据手机的使用所创建的数据(例如音频数据、文本数据等)等。此外，存储器可以包括高速随机存取存储器，还可以包括非易失性存储器，例如硬盘、内存、插接式硬盘，智能存储卡(Smart Media Card，SMC)，安全数字(Secure Digital，SD)卡，闪存卡(FlashCard)、至少一个磁盘存储器件、闪存器件、或其他易失性固态存储器件。

计算机可读存储介质实施例：

上述实施例的计算机装置集成的模块如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读存储介质中。基于这样的理解，实现上述车辆危险管理方法实施例中的全部或部分流程，也可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，计算机程序可存储于一计算机可读存储介质中，该计算机程序在被控制器执行时，可实现上述车辆危险管理方法实施例的步骤。其中，计算机程序包括计算机程序代码，计算机程序代码可以为源代码形式、对象代码形式、可执行文件或某些中间形式等。存储介质可以包括：能够携带计算机程序代码的任何实体或装置、记录介质、U盘、移动硬盘、磁碟、光盘、计算机存储器、只读存储器(ROM，Read－Only Memory)、随机存取存储器(RAM，RandomAccess Memory)、电载波信号、电信信号以及软件分发介质等。需要说明的是，计算机可读介质包含的内容可以根据司法管辖区内立法和专利实践的要求进行适当的增减，例如在某些司法管辖区，根据立法和专利实践，计算机可读介质不包括电载波信号和电信信号。

最后需要强调的是，以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种变化和更改，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.基于UG软件的零件加工刀路生成方法，其特征在于，包括：

获取模型数据，所述模型数据对应的模型包括零件及定位所述零件的底座；

获取第一加工参数及所述底座上与所述零件的需加工面所对应的基准面；

获取载入指令，对所述需加工面的特征进行分析，生成分析数据并录入预设数据库；

调用POWERMILL软件，导入所述分析数据及所述预设数据库中的第二加工参数，使所述POWERMILL软件根据所述分析数据及所述第二加工参数进行计算，生成第一刀路数据并录入所述预设数据库。

2.根据权利要求1所述的基于UG软件的零件加工刀路生成方法，其特征在于：

在所述获取第一加工参数及所述底座上与所述需加工面所对应的基准面的步骤之前，所述方法还包括：获取辅助体创建指令，创建辅助体；

获取所述第一加工参数包括：获取所述辅助体的数据。

3.根据权利要求2所述的基于UG软件的零件加工刀路生成方法，其特征在于：

获取所述第一加工参数还包括：

获取所述模型的监控编号、刀库类型和刀具类型，并生成刀具的第一轴向余量和第一径向余量。

4.根据权利要求3所述的基于UG软件的零件加工刀路生成方法，其特征在于：

获取所述第一加工参数还包括：

获取部件余量指令，并获取所述需加工面的第一区域特征面及该第一区域特征面的第二轴向余量、第二径向余量；和/或

获取碰穿面指令，并获取所述需加工面的第二区域特征面及该第二区域特征面的第三轴向余量、第三径向余量。

5.根据权利要求1所述的基于UG软件的零件加工刀路生成方法，其特征在于：

在所述生成第一刀路数据的步骤之后，所述方法还包括：

获取打开模型指令，获取所述底座上与所述需加工面所对应的基准面及所述模型的监控编号，创建检测坐标系；

获取检测点指令，获取探针类型及所述需加工面上的点，并生成该点的坐标值；

获取导出指令，生成包含上述坐标值的表格并录入所述预设数据库。

6.根据权利要求5所述的基于UG软件的零件加工刀路生成方法，其特征在于：

在所述获取打开模型指令的步骤之前，所述方法还包括：

获取裁剪指令，对所述第一刀路数据进行裁剪，生成第二刀路数据并录入所述预设数据库。

7.根据权利要求1所述的基于UG软件的零件加工刀路生成方法，其特征在于：

所述需加工面的特征至少包括以下的一种：平面、斜面、弧面、锥面、球面、孔和槽。

8.根据权利要求1至7任一项所述的基于UG软件的零件加工刀路生成方法，其特征在于：

所述预设数据库至少包括以下的一种数据：加工策略表、参数表、加工表、特征表、部件余量表、刀库数据、刀具数据和机床数据。

9.计算机装置，包括处理器及存储器，其特征在于：所述存储器存储有计算机程序，所述计算机程序被所述处理器执行时实现如权利要求1至8中任一项所述的基于UG软件的零件加工刀路生成方法的步骤。

10.计算机可读介质，其上存储有计算机程序，其特征在于：所述计算机程序被控制器执行时实现如权利要求1至8中任一项所述的基于UG软件的零件加工刀路生成方法的步骤。

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