CN111774571A - 一种光模块外壳及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明适用于材料技术领域，提供了一种光模块外壳及其制备方法，该方法采用不锈钢粉末为主要注塑成型材料，经脱脂、烧结、研磨和烘干处理，得到光模块外壳成品，无需经过喷砂和电镀后处理工艺，生产工艺简单，且在整个制备过程中，不会产生粉尘和污染环境的物质，保护了操作人员的身体健康。并且，在制备过程中的烧结阶段采用升温烧结阶段、降温烧结阶段和冷却阶段三段式的烧结方式进行烧结，烧结坯件基本不会出现裂纹、气泡等影响产品外观、尺寸的缺陷，次品率低，生产成本低，效率高。而且，制得的光模块外壳的硬度、抗拉强度、冲击韧性等机械性能也得到了综合的提高。

Description

一种光模块外壳及其制备方法
技术领域
本发明属于材料技术领域，尤其涉及一种光模块外壳及其制备方法。
背景技术
光收发一体化模块(简称光模块)的主要功能是实现光电/电光变换，通常由光电子器件、功能电路及光接口组成，是光纤通信系统的重要组成部分。光纤设备通常是根据应用的需要来定制的。为了将空间的使用最优化以及更好地保护光纤设备，光纤设备通常封装在光模块外壳中。
传统的光模块外壳大多数是采用锌合金材料，经锌合金成型机射出成型，并需要经过喷砂、电镀等后处理工艺制备得到，后处理工艺比较复杂，生产周期长，生产成本高，且喷砂处理时会产生大量的粉尘，不但会对操作人员的身体健康造成威胁，而且还会造成环境的污染。并且，在进行喷砂时，锌合金光模块外壳容易发生变形，因而次品率高。
可见，传统的光模块外壳生产工艺存在生产工艺复杂，次品率高，生产成本高，且生产过程中产生的粉尘容易造成环境污染和损害人体健康的问题。
发明内容
本发明实施例提供一种光模块外壳的制备方法，旨在解决现有的光模块外壳生产工艺存在生产工艺复杂，次品率高，生产成本高，且生产过程中产生的粉尘容易造成环境污染和损害人体健康的问题。
本发明实施例是这样实现的，一种光模块外壳的制备方法，包括如下步骤：
将不锈钢粉末和粘结剂混合均匀后喂入注塑机中注塑成型，得到注射坯件；
将所述注射坯件置于酸环境的脱脂炉内进行脱脂处理，得脱脂坯件；
将所述脱脂坯件置于真空烧结炉内经升温烧结阶段、降温烧结阶段和冷却阶段，得烧结坯件；其中，升温烧结阶段的工艺参数为：以23～32℃/min的升温速率升温至1330～1370℃，保温145～155min；降温烧结阶段的工艺参数为：以18～20℃/min的降温速率降温至1200～1250℃，保温60～90min；冷却阶段的工艺参数为：以35～40℃/min的降温速率降温至室温；
对所述烧结坯件进行研磨、烘干后处理，得光模块外壳成品。
本发明实施例还提供了一种光模块外壳，所述光模块外壳由上述的光模块外壳的制备方法制备得到。
本发明实施例提供的光模块外壳的制备方法，采用不锈钢粉末为主要注塑成型材料，经脱脂、烧结、研磨和烘干处理，得到光模块外壳成品，无需经过喷砂和电镀后处理工艺，生产工艺简单，且在整个制备过程中，不会产生粉尘和污染环境的物质，保护了操作人员的身体健康。并且，在制备过程中的烧结阶段采用升温烧结阶段、降温烧结阶段和冷却阶段三段式的烧结方式进行烧结，烧结坯件基本不会出现裂纹、气泡等影响产品外观、尺寸的缺陷，次品率低，生产成本低，效率高。而且，制得的光模块外壳的硬度、抗拉强度、冲击韧性等机械性能也得到了综合的提高。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明实施例提供的光模块外壳的制备方法，采用不锈钢粉末为主要注塑成型材料，经脱脂、烧结、研磨和烘干处理，得到光模块外壳成品，无需经过喷砂和电镀后处理工艺，生产工艺简单，且在整个制备过程中，不会产生粉尘和污染环境的物质，保护了操作人员的身体健康。并且，在制备过程中的烧结阶段采用升温烧结阶段、降温烧结阶段和冷却阶段三段式的烧结方式进行烧结，烧结坯件基本不会出现裂纹、气泡等影响产品外观、尺寸的缺陷，次品率低，生产成本低，效率高。而且，制得的光模块外壳的硬度、抗拉强度、冲击韧性等机械性能也得到了综合的提高。
本发明实施例提供了一种光模块外壳的制备方法，包括如下步骤：
步骤101，将不锈钢粉末和粘结剂混合均匀后喂入注塑机中注塑成型，得到注射坯件。
在本发明实施例中，不锈钢粉末优选为304L不锈钢粉末。不锈钢粉末可以通过商购得到，例如，南宫市科金焊接材料有限公司生产的304L不锈钢粉末。所述不锈钢粉末与粘结剂的混合质量比为1:(3～5)。更为优选的，不锈钢粉末与粘结剂的混合质量比为1:3。
在本发明实施例中，粘结剂可为石蜡、硬脂酸和聚乙烯的其中一种或其任意两种或三种的混合物。优选的，粘结剂为石蜡和硬脂酸按照质量比为1:1.5的混合物。
在本发明实施例中，石蜡、硬脂酸、聚乙烯均可以通过商购得到，例如，石蜡购自荆门市维佳实业有限公司；硬脂酸购自湖北鑫润德化工有限公司；聚乙烯购自上海凯顺塑化有限公司。
通过添加上述粘结剂进行混炼注塑成型，可以在成形阶段增强不锈钢粉末的流动性，提供喂料的注射成形性，并且在注塑成型之后可以保持注塑坯件的形状，降低了坯件产生缩孔、皱褶、分离、取向等注塑缺陷的不良率。
在本发明的优选实施例中，不锈钢粉末的粒径大小可以根据实际需要选择，一般粒径越小，越容易成型和烧结。不锈钢粉末的平均粒径大小优选为5～8μm。经过多次实验研究发现，选用平均粒径大小为5～8μm的不锈钢粉末与粘结剂混合进行注塑成型，注塑成型效率更高，且成型的坯件的质量优良。并且利于烧结成型，烧结的过程中，坯件的外表面不会出现气泡或裂纹，烧结坯件的质量更佳。
在本发明实施例中，上述步骤101具体为：将不锈钢粉末和粘结剂混合均匀后喂注塑机中注塑成型，得到注射坯件，注塑成型的工艺参数为：注塑机射出温度175～185℃，压力为25～30Mpa，速度为25～30g/s。
步骤102，将所述注射坯件置于酸环境的脱脂炉内进行脱脂处理，得脱脂坯件。
在本发明实施例中，将所述注射坯件置于酸环境的脱脂炉内进行脱脂处理，得脱脂坯件，脱脂的工艺参数为：炉内温度95～105℃，酸泵速率1.5～2.5mL/h，风机转速950～1050r/min，脱脂率控制在≥7.3mL/min。
其中，酸环境指的是在脱脂炉内泵入硝酸或硫酸气体。注射坯件在脱脂炉内用硝酸或硫酸气体作为催化剂进行催化脱脂。通过在酸气氛环境下的热脱脂工艺对上述注塑坯件进行脱脂，设备的成本低，无固液废弃物产生，脱脂效率高且坯件不容易发生变形等缺陷。
为了防止在脱脂工序中，注塑坯件发生脱脂氧化，可以在通入酸性气体的同时向脱脂炉内通入一定量的惰性气体(例如，氮气)或者在真空环境下进行。
步骤103，将所述脱脂坯件置于真空烧结炉内经升温烧结阶段、降温烧结阶段和冷却阶段，得烧结坯件；其中，升温烧结阶段的工艺参数为：以23～32℃/min的升温速率升温至1330～1370℃，保温145～155min；降温烧结阶段的工艺参数为：以18～20℃/min的降温速率降温至1200～1250℃，保温60～90min；冷却阶段的工艺参数为：以35～40℃/min的降温速率降温至室温。
通过将脱脂坯件置于真空烧结炉内进行三段式烧结成型，可得到致密性好的均匀烧结坯件。通过精准控制各阶段的烧结温度，以控制坯件的尺寸精度和外观形状，保证最终成品的外观、尺寸符合要求。
在本发明的一个优选实施例中，当控制烧结工序中的升温烧结阶段的工艺参数为：以32℃/min的升温速率升温至1350℃，保温150min；降温烧结阶段的工艺参数为：以20℃/min的降温速率降温至1230℃，保温70min；冷却阶段的工艺参数为：以35℃/min的降温速率降温至室温时，制得的烧结坯件的不会产生变形、鼓泡等外观或尺寸上的缺陷，产品的精度更高，并且还可以综合提高外壳的硬度、抗拉强度、冲击韧性等机械性能。
步骤104，对所述烧结坯件进行研磨、烘干后处理，得光模块外壳成品。
在本发明实施例中，对烧结坯件进行研磨、烘干后处理的工艺具体如下：
将所述烧结坯件置于磁力研磨机中，加入研磨液，并于转速为1250～1350r/min条件下，研磨15～25min，水洗，得到研磨坯件。
将所述研磨坯件置于温度为80～90℃下烘干55～65min，得到所述光模块外壳成品。
在本发明实施例中，所用的研磨液包括如下重量份的组分：不锈钢蚀刻剂30～45份、光亮剂12～17份、表面活性剂1～3份和不锈钢表面修复剂2～3份。
优选的，所述光亮剂为油酸、硅酮、石蜡与丙二醇的混合物；所述油酸、硅酮、石蜡与丙二醇按照混合质量比为1:3:5:8进行混合。
在本发明实施例中，不锈钢蚀刻剂可以是不锈钢常温蚀刻液。
表面活性剂可以是聚山梨酯、聚氧乙烯一聚氧丙烯共聚物、月桂醇硫酸钠或者十二烷基苯磺酸钠中任意一种或至少两种。
通过对烧结坯件进行研磨处理，可以使得坯件的外表面更加光亮，并且还可以减少坯件表面的毛刺等外观缺陷，保证了成品的良好品质。
本发明实施例还提供了一种光模块外壳，该光模块外壳由上述的光模块外壳的制备方法制备得到。
以下给出本发明某些实施方式的实施例，其目的不在于对本发明的范围进行限定。
另外，需要说明的是，以下实施例中所给出的数值是尽可能精确，但是本领域技术人员理解由于不可能避免的测量误差和实验操作问题，每一个数字都应该被理解为约数，而不是绝对准确的数值。例如，由于称量器具的误差，关于各实施例研磨液中各组分的重量值，应该理解为其可能具有±2％或±1％的误差。
实施例1
本实施例中的光模块外壳的制备工艺如下：
将304L不锈钢粉末和粘结剂按照重量比为1:4混合均匀后喂注塑机中注塑成型，得到注射坯件，注塑成型的工艺参数为：注塑机射出温度175℃，压力为25Mpa，速度为25g/s。
将所述注射坯件置于硝酸气氛的脱脂炉内进行真空脱脂处理，得脱脂坯件，脱脂的工艺参数为：炉内温度95℃，酸泵速率1.5mL/h，风机转速950r/min，脱脂率7.3mL/min。
将所述脱脂坯件置于真空烧结炉内经升温烧结阶段、降温烧结阶段和冷却阶段，得烧结坯件；其中，升温烧结阶段的工艺参数为：以23℃/min的升温速率升温至1330℃，保温145min；降温烧结阶段的工艺参数为：以18℃/min的降温速率降温至1200℃，保温60min；冷却阶段的工艺参数为：以35℃/min的降温速率降温至室温。
将所述烧结坯件置于磁力研磨机中，加入研磨液，并于转速为1250r/min条件下，研磨15min，水洗，得到研磨坯件。研磨液的配方为不锈钢蚀刻剂30份、光亮剂12份、表面活性剂1份和不锈钢表面修复剂2份。
将所述研磨坯件置于温度为80℃下烘干55min，得到所述光模块外壳成品。
实施例2
本实施例中的光模块外壳的制备工艺如下：
将304L不锈钢粉末和粘结剂按照重量比为1:3混合均匀后喂注塑机中注塑成型，得到注射坯件，注塑成型的工艺参数为：注塑机射出温度180℃，压力为30Mpa，速度为30g/s。
将所述注射坯件置于硝酸气氛的脱脂炉内，并在氮气的保护下进行脱脂处理，得脱脂坯件，脱脂的工艺参数为：炉内温度100℃，酸泵速率2.5mL/h，风机转速1050r/min，脱脂率7.3mL/min。
将所述脱脂坯件置于真空烧结炉内经升温烧结阶段、降温烧结阶段和冷却阶段，得烧结坯件；其中，升温烧结阶段的工艺参数为：以30℃/min的升温速率升温至1370℃，保温150min；降温烧结阶段的工艺参数为：以20℃/min的降温速率降温至1250℃，保温70min；冷却阶段的工艺参数为：以35℃/min的降温速率降温至室温。
将所述烧结坯件置于磁力研磨机中，加入研磨液，并于转速为1250r/min条件下，研磨15min，水洗，得到研磨坯件。研磨液的配方为不锈钢蚀刻剂45份、光亮剂15份、表面活性剂2份和不锈钢表面修复剂3份。
将所述研磨坯件置于温度为90℃下烘干60min，得到所述光模块外壳成品。
实施例3
本实施例中的光模块外壳的制备工艺如下：
将304L不锈钢粉末和粘结剂按照重量比为1:5混合均匀后喂注塑机中注塑成型，得到注射坯件，注塑成型的工艺参数为：注塑机射出温度185℃，压力为30Mpa，速度为30g/s。
将所述注射坯件置于硝酸气氛的脱脂炉内，并在氮气的保护下进行脱脂处理，得脱脂坯件，脱脂的工艺参数为：炉内温度105℃，酸泵速率2mL/h，风机转速1000r/min，脱脂率7.3mL/min。
将所述脱脂坯件置于真空烧结炉内经升温烧结阶段、降温烧结阶段和冷却阶段，得烧结坯件；其中，升温烧结阶段的工艺参数为：以32℃/min的升温速率升温至1350℃，保温150min；降温烧结阶段的工艺参数为：以20℃/min的降温速率降温至1230℃，保温70min；冷却阶段的工艺参数为：以35℃/min的降温速率降温至室温。
将所述烧结坯件置于磁力研磨机中，加入研磨液，并于转速为1350r/min条件下，研磨25min，水洗，得到研磨坯件。研磨液的配方为不锈钢蚀刻剂35份、光亮剂17份、表面活性剂3份和不锈钢表面修复剂2.5份。
将所述研磨坯件置于温度为85℃下烘干65min，得到所述光模块外壳成品。
实施例4
本实施例中的光模块外壳的制备工艺如下：
将304L不锈钢粉末和粘结剂按照重量比为1:5混合均匀后喂注塑机中注塑成型，得到注射坯件，注塑成型的工艺参数为：注塑机射出温度180℃，压力为30Mpa，速度为30g/s。
将所述注射坯件置于硝酸气氛的脱脂炉内，并在氮气的保护下进行脱脂处理，得脱脂坯件，脱脂的工艺参数为：炉内温度100℃，酸泵速率2.5mL/h，风机转速1000r/min，脱脂率7.3mL/min。
将所述脱脂坯件置于真空烧结炉内经升温烧结阶段、降温烧结阶段和冷却阶段，得烧结坯件；其中，升温烧结阶段的工艺参数为：以28℃/min的升温速率升温至1350℃，保温150min；降温烧结阶段的工艺参数为：以20℃/min的降温速率降温至1230℃，保温70min；冷却阶段的工艺参数为：以35℃/min的降温速率降温至室温。
将所述烧结坯件置于磁力研磨机中，加入研磨液，并于转速为1350r/min条件下，研磨25min，水洗，得到研磨坯件。研磨液的配方为不锈钢蚀刻剂35份、光亮剂17份、表面活性剂3份和不锈钢表面修复剂2.5份。
将所述研磨坯件置于温度为85℃下烘干65min，得到所述光模块外壳成品。
实施例5
本实施例中的光模块外壳的制备工艺如下：
将304L不锈钢粉末和粘结剂按照重量比为1:4混合均匀后喂注塑机中注塑成型，得到注射坯件，注塑成型的工艺参数为：注塑机射出温度180℃，压力为30Mpa，速度为30g/s。
将所述注射坯件置于硝酸气氛的脱脂炉内，并在氮气的保护下进行脱脂处理，得脱脂坯件，脱脂的工艺参数为：炉内温度100℃，酸泵速率2mL/h，风机转速1000r/min，脱脂率7.3mL/min。
将所述脱脂坯件置于真空烧结炉内经升温烧结阶段、降温烧结阶段和冷却阶段，得烧结坯件；其中，升温烧结阶段的工艺参数为：以32℃/min的升温速率升温至1350℃，保温150min；降温烧结阶段的工艺参数为：以20℃/min的降温速率降温至1230℃，保温70min；冷却阶段的工艺参数为：以35℃/min的降温速率降温至室温。
将所述烧结坯件置于磁力研磨机中，加入研磨液，并于转速为1300r/min条件下，研磨20min，水洗，得到研磨坯件。研磨液的配方为不锈钢蚀刻剂32份、光亮剂13份、表面活性剂1.5份和不锈钢表面修复剂2份。
将所述研磨坯件置于温度为80℃下烘干60min，得到所述光模块外壳成品。
一、对上述实施例1～5制得的光模块外壳进行尺寸精度、表面精度和外观毛刺项目的测试。测试时，从各组实施例制得的光模块外壳样品中随机选取20个进行测试，测试结果取其平均值。
测试项目与方法见下表1，测试结果见下表2。
表1
Figure BDA0002614844560000091
表2
Figure BDA0002614844560000092
Figure BDA0002614844560000101
由上表2可知，采用本发明实施例的光模块外壳制备工艺制得的光模块外壳的尺寸精度和表面精度高，且无毛刺现象，产品合格率高达99％以上。可见，本发明提供了一种可使光模块外壳尺寸精度和表面精度高，且无毛刺现象，产品合格率高的制备方法。
二、对上述实施例1～5制得的光模块外壳的密度、硬度、极限抗拉强度和冲击韧性进行测试，测试结果见下表3。其中，密度采用密度计测试，技术要求≥7.7；硬度采用洛氏硬度测试机测试；极限抗拉强度采用CMT5105万能试验机进行测试，将试样放在万能试验机上拉至断裂，其最大力与工作面截面面积比值为抗拉强度；冲击韧性采用ZBC2302全自动摆锤冲击试验机进行测试。
表3
Figure BDA0002614844560000102
从上表3可知，采用本发明实施例的光模块外壳制备方法制得的光模块外壳的密度大、硬度高、抗拉强度大、冲击韧性好。可见，本发明提供了一种使光模块外壳密度大、硬度高、抗拉强度大、冲击韧性好的制备方法。
对比例1
采用传统的光模块制备工艺制得的锌合金光模块外壳。
对比例2
该对比例2与上述实施例5除了将304L不锈钢粉末等量替换为锌合金粉末之外，其余的原料以及制备工艺条件均与实施例5相同，制得光模块外壳。
对比例3
该对比例3与上述实施例5除了烧结阶段的工艺不同之外，其余的原料以及制备工艺条件均与实施例5相同，制得光模块外壳。对比例3的烧结阶段的工艺采用一段式烧结，温度为1350℃，时间为150min。
对比例4
该对比例4与上述实施例5除了省略了研磨处理步骤之外，其余的原料以及制备工艺条件均与实施例5相同，制得光模块外壳。
对比例5
该对比例5与上述实施例5除了脱脂处理工艺不同之外，其余的原料以及制备工艺条件均与实施例5相同，制得光模块外壳。对比例5的脱脂工艺为：将所述注射坯件在氮气的保护下进行脱脂处理，得脱脂坯件，脱脂的工艺参数为：炉内温度100℃，风机转速1000r/min，脱脂率7.3mL/min。
按照上述测试方法对上述对比例1～5制得的光模块外壳进行如下性能测试，测试结果见下表4。
表4
Figure BDA0002614844560000111
Figure BDA0002614844560000121
由上表2、3、4可知，采用本发明实施例的光模块制备方法制得的光模块外壳相较于采用传统的光模块制备工艺制得的锌合金光模块外壳在硬度、抗拉强度和冲击韧性能上有较明显的提高。在采用本发明制备工艺的基础上，采用本发明的不锈钢粉末相较于采用锌合金粉末为注塑原料，制得的光模块外壳的外表面更为光滑，且在硬度、抗拉强度和冲击韧性能上也有一定的提升。本发明实施例采用三段式烧结工艺相较于对比例3的一段式烧结工艺，制得的光模块外壳的外表更为光滑，且无毛刺、气泡等外观缺陷，并且在硬度、抗拉强度和冲击韧性能上有较明显的提高。采用本发明实施例的研磨工艺对烧结坯件进行研磨可以减少光模块外壳的外观的粗糙和毛刺等缺陷，使得光模块外壳更加光亮、平滑。在脱脂工艺中将注塑坯件放置在酸氛围的脱脂炉内不仅有利于促进脱脂的效率，并且还可以减少坯件的外观缺陷，并可在一定程度上提升光模块外壳的硬度、抗拉强度和冲击韧性能。
另外，通过对上述对比例1～5的尺寸精度和表面精度测试发现，对比例1～5制得的光模块外壳的尺寸精度和/或表面精度存在一些瑕疵，劣于本发明实施例1～5制得的光模块外壳，这表明了本发明提供了一种可使光模块外壳尺寸精度和表面精度高，且无毛刺现象，产品合格率高的制备方法。
综上所述，本发明实施例提供的光模块外壳的制备方法，采用不锈钢粉末为主要注塑成型材料，经脱脂、烧结、研磨和烘干处理，得到光模块外壳成品，无需经过喷砂和电镀后处理工艺，生产工艺简单，且在整个制备过程中，不会产生粉尘和污染环境的物质，保护了操作人员的身体健康。并且，在制备过程中的烧结阶段采用升温烧结阶段、降温烧结阶段和冷却阶段三段式的烧结方式进行烧结，烧结坯件基本不会出现裂纹、气泡等影响产品外观、尺寸的缺陷，次品率低，生产成本低，效率高。而且，制得的光模块外壳的硬度、抗拉强度、冲击韧性等机械性能也得到了综合的提高。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种光模块外壳的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
将不锈钢粉末和粘结剂混合均匀后喂入注塑机中注塑成型，得到注射坯件；
将所述注射坯件置于酸环境的脱脂炉内进行脱脂处理，得脱脂坯件；
将所述脱脂坯件置于真空烧结炉内经升温烧结阶段、降温烧结阶段和冷却阶段，得烧结坯件；其中，升温烧结阶段的工艺参数为：以23~32℃/min的升温速率升温至1330~1370℃，保温145~155min；降温烧结阶段的工艺参数为：以18~20℃/min的降温速率降温至1200~1250℃，保温60~90min；冷却阶段的工艺参数为：以35~40℃/min的降温速率降温至室温；
对所述烧结坯件进行研磨、烘干后处理，得光模块外壳成品。
2.如权利要求1所述的光模块外壳的制备方法，其特征在于，所述将不锈钢粉末和粘结剂混合均匀后喂入注塑机中注塑成型，得到注射坯件的步骤，具体为：
将不锈钢粉末和粘结剂混合均匀后喂注塑机中注塑成型，得到注射坯件，注塑成型的工艺参数为：注塑机射出温度175~185℃，压力为25~30Mpa，速度为25~30g/s。
3.如权利要求1所述的光模块外壳的制备方法，其特征在于，所述不锈钢粉末为304L不锈钢粉末；
所述不锈钢粉末与粘结剂的混合质量比为1:（3~5）。
4.如权利要求1所述的光模块外壳的制备方法，其特征在于，所述不锈钢粉末的平均粒径为5~8μm。
5.如权利要求1所述的光模块外壳的制备方法，其特征在于，所述将所述注射坯件置于酸环境的脱脂炉内进行脱脂处理，得脱脂坯件的步骤，具体为：
将所述注射坯件置于酸环境的脱脂炉内进行脱脂处理，得脱脂坯件，脱脂的工艺参数为：炉内温度95~105℃，酸泵速率1.5~2.5mL/h，风机转速950~1050r/min，脱脂率≥7.3mL/min。
6.如权利要求1所述的光模块外壳的制备方法，其特征在于，所述升温烧结阶段的工艺参数为：以32℃/min的升温速率升温至1350℃，保温150min；降温烧结阶段的工艺参数为：以20℃/min的降温速率降温至1230℃，保温70min；冷却阶段的工艺参数为：以35℃/min的降温速率降温至室温。
7.如权利要求1所述的光模块外壳的制备方法，其特征在于，所述对所述烧结坯件进行研磨、烘干后处理，得光模块外壳成品的步骤，包括：
将所述烧结坯件置于磁力研磨机中，加入研磨液，并于转速为1250~1350r/min条件下，研磨15~25min，水洗，得到研磨坯件；
将所述研磨坯件置于温度为80~90℃下烘干55~65min，得到所述光模块外壳成品。
8.如权利要求7所述的光模块外壳的制备方法，其特征在于，所述研磨液包括如下重量份的组分：
不锈钢蚀刻剂30~45份、光亮剂12~17份、表面活性剂1~3份和不锈钢表面修复剂2~3份。
9.如权利要求8所述的光模块外壳的制备方法，其特征在于，所述光亮剂为油酸、硅酮、石蜡与丙二醇的混合物；
所述油酸、硅酮、石蜡与丙二醇按照混合质量比为1:3:5:8进行混合。
10.一种光模块外壳，其特征在于，所述光模块外壳由如权利要求1~9任意一项所述的光模块外壳的制备方法制备得到。
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