CN111772462A - 锅具及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种锅具及其制造方法，所述锅具包括锅具本体，所述锅具本体的底部为多层结构，所述多层结构的上表面为向下凹陷的弧面，所述多层结构的下表面的至少一部分为用于与放置面接触的平面，沿所述锅具的轴向，所述多层结构的中部的最小厚度为L1且所述多层结构的边缘区域的最大厚度为L2，其中，1.2≤L2/L1≤10；防护层，所述防护层至少设在所述锅具本体的上表面和下表面中的至少一个上，所述防护层包括渗氮层。根据本发明实施例的锅具具有良好的防锈性能，并且能够聚油，适合翻炒，不易产生油烟，提高了使用便利性，多层结构在生产和使用过程中不易发生变形，提高了多层结构的结构稳定性，有利于提高锅具的质量。

Description

锅具及其制造方法

技术领域

本发明涉及锅具技术领域，更具体地，涉及一种锅具及其制造方法。

背景技术

在相关技术中，锅具为单层材料制成，锅具具有圆弧锅底或者平底，其中，具有圆弧锅底的锅具无法用于电磁炉等加热设备，而具有平底的锅具在炒菜时容易出现粘锅的情况，导致用油量增多，不利于用户的身体健康。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种锅具，所述锅具烹饪效果更好，不易产生油烟，并且可以提高多层结构的结构稳定性。

本发明的另一个目的在于提出一种上述锅具的制造方法。

根据本发明实施例的锅具，包括：锅具本体，所述锅具本体的底部为多层结构，所述多层结构的上表面为向下凹陷的弧面，所述多层结构的下表面的至少一部分为用于与放置面接触的平面，沿所述锅具的轴向，所述多层结构的中部的最小厚度为L1且所述多层结构的边缘区域的最大厚度为L2，其中，1.2≤L2/L1≤10；防护层，所述防护层至少设在所述锅具本体的上表面和下表面中的至少一个上，所述防护层包括渗氮层。

根据本发明实施例的锅具具有良好的防锈性能，并且具有内弧外平的底部结构，能够聚油，适合翻炒，不易产生油烟，提高了使用便利性，放置也更方便，多层结构满足1.2≤L2/L1≤10，使多层结构在生产和使用过程中不易发生变形，提高了多层结构的结构稳定性，有利于提高锅具的质量。

另外，根据本发明上述实施例的锅具还可以具有如下附加的技术特征：

进一步地，L1和L2进一步满足：4≤L2/L1≤6。

根据本发明一些实施例的锅具，所述多层结构的下表面还包括连接在所述平面的边沿且相对于所述锅具本体的轴向向上且向外倾斜延伸的斜面，所述平面的边沿的下表面与所述多层结构的上表面沿所述锅具本体的轴向的距离为所述最大厚度。

根据本发明的一些实施例，所述多层结构包括：本体层，所述本体层的上表面为向下凹陷的弧面；复底层，所述复底层设在所述本体层的外侧且所述复底层的下表面的至少一部分为平面；夹层，所述夹层设在所述本体层和所述复底层之间，所述防护层至少设置在所述本体层的上表面和所述复底层的外表面中的至少一个上。

可选地，所述本体层包括铁质材料层和钢质材料层中的至少一个，所述夹层和所述复底层为材质相同或不同的金属层。

进一步地，所述复底层为导磁材料层，所述夹层包括至少一个铝层。

在本发明的一些实施例中，所述本体层的下表面和上表面均为弧面，所述复底层包括底壁和侧壁，所述底壁的上表面和下表面为彼此平行的平面，所述侧壁相对于所述锅具本体的轴向向上且向外倾斜延伸，所述侧壁位于所述夹层的外侧且上端与所述本体层的下表面相连，其中，从所述多层结构的中部向所述多层结构的周沿的方向上，所述底壁与所述本体层之间的间距逐渐增大。

根据本发明实施例锅具的制造方法包括以下步骤：制造得到具有所述多层结构的所述锅具本体；对所述锅具本体进行表面处理以至少在所述锅具本体的上表面和下表面中的至少一个上形成所述防护层，其中，所述表面处理包括渗氮处理，所述渗碳层通过所述渗碳处理形成，所述渗氮处理的处理压力P和处理温度T分别满足：P≥2KPa，T≤600℃。

根据本发明的一些实施例，所述处理压力P进一步满足：P≥3KPa；和/或所述处理温度T进一步满足：540℃≤T≤580℃。

根据本发明的一些实施例，所述制造方法包括以下步骤：得到形成所述多层结构的本体层、夹层和复底层，所述本体层、所述夹层和所述复底层分别加工成形成所述多层结构所需的形状；将所述本体层、所述夹层和所述复底层采用压力焊或钎焊连接在一起形成所述多层结构。

进一步地，所述复底层在所述锅具的轴向上延伸的尺寸为H，其中，H≤30mm，所述制造方法包括以下步骤：所述本体层、所述夹层和所述复底层采用压力焊或钎焊连接，或者，H＞30mm，所述制造方法包括以下步骤：所述本体层、所述夹层和所述复底层采用钎焊连接。

根据本发明的一些实施例，所述制造方法还包括以下步骤：在对所述复底层进行压力焊之前，对所述复底层依次进行喷砂处理和清洗处理；和/或在渗氮处理之前，对所述锅具本体进行抛光处理和除油处理；在渗氮处理之后，对所述锅具依次进行发黑处理和抛光处理。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的制造方法的流程图；

图2是根据本发明一个实施例的锅具的锅具本体的爆炸图；

图3是根据本发明另一个实施例的锅具的锅具本体的爆炸图；

图4是根据本发明实施例的锅具的锅具本体的结构示意图；

图5是图4中圈示A处的放大结构示意图；

图6是根据本发明一个实施例的锅具的结构示意图；

图7是图6中圈示B处的放大结构示意图；

图8是根据本发明另一个实施例的锅具的结构示意图；

图9是图8中圈示C处的放大结构示意图；

图10是根据本发明一个具体实施例的锅具的制造方法的流程图；

图11是根据本发明另一个具体实施例的锅具的制造方法的流程图。

附图标记：

锅具100；

锅具本体10；材料层11；本体层111；夹层112；复底层113；

防护层20。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

下面参考附图描述根据本发明实施例的锅具100和制造方法，根据本发明实施例的锅具100采用根据本发明实施例的制造方法制成。

参照图2-图9所示，根据本发明实施例的锅具100可以包括：锅具本体10和防护层20。

具体而言，锅具本体10的底部可以为多层结构，多层结构的上表面为向下凹陷的弧面，多层结构的下表面的至少一部分为平面，平面可以用于与放置面接触。防护层20可以设在锅具本体10的上表面和下表面中的至少一个上。

可选地，当锅具本体10的上表面和下表面均设有防护层20时，设于上表面的防护层20和设于下表面的防护层20可以彼此连接以形成一个整体防护层20，防护层20对锅具本体10防护更全面，防锈效果更好。

传统的单层材料制成的精铁锅具通常为圆弧锅底。在电磁炉出现之后，为了能够兼顾电磁炉和燃气灶使用，炒锅的底部均改为平底，这同时也带来了问题：炒菜时食用油无法均匀平铺在锅底，导致食材容易出现粘附锅底的情况。为了避免这一情况，用户只能加入更多的食用油使其铺满锅底，由此造成食用油的用量增多，不利于用户的身体健康。同时，食用油和食材通常分布在锅底平面的不同区域，不便于两者的融合，需要更多翻炒动作，影响了炒菜操作的便利性。再者，由于锅底平面各处的食用油分布不均匀，食用油分布较少的区域容易形成局部高温而产生油烟，影响用户的健康。并且平底锅的锅底刚性较差，在生产和使用过程中受到高温后锅底容易凸凹发生变形，影响锅具的质量。

而本发明通过使锅具本体10的底部为多层结构，可以使多层结构的上表面(即面向锅腔的一侧表面)和下表面(即面向放置面的一侧表面)可以具有不同的形状，锅具100可以形成内弧外平的结构，这里，“内弧”是指锅具100的锅腔的至少下部为弧形，“外平”是指锅具100的下表面上至少用于支撑于放置面的部分为平面。

其中，多层结构的上表面为弧面，一方面在烹饪过程中可以使食材和液体聚集在锅底，方便食材与液体充分融合，有利于减少液体的用量，也可以减少油烟的产生，烹饪食材更健康；另一方面有利于热量聚集在锅具100的底部，使食材受热更好。这里，液体可以指炒菜时使用的食用油或者煮菜时加的水。

另外，多层结构的下表面的至少一部分为平面，使锅具100既可以用于燃气灶，又可以用于电磁炉，满足不同用户的使用需求，并且锅具100还可以直接放置于桌面等放置面，无需支撑架，也不易发生倾倒，使用更方便，也有利于提高锅具100的底部平面强度的作用。，减少平面在高温下膨胀变形。

多层结构有利于增加锅具本体10的底部的厚度，使锅具本体10在生产和使用过程中不易发生凸凹变形，有利于提高锅具100的质量。如图4和图5所示，多层结构的中部的最小厚度为L1，多层结构的边缘区域的最大厚度为L2。申请人研究发现，L2/L1的值过小，多层结构的弧面弯曲程度过小，聚油效果差，并且结构稳定性差；L2/L1的值过大会导致多层结构的边缘区域厚度过厚，不利于热量向食材的传递，不利于提高烹饪效果和烹饪效率。

因此，在本发明中1.2≤L2/L1≤10，使锅具100兼顾烹饪效果、烹饪效率和结构稳定性的要求。例如，在一些具体实施例中，L2/L1可以分别为1.5、2、3、4、5、6、7、8和9等。

由此，与锅底中部的厚度相同的平底锅相比，内弧外平的多层结构使锅具本体10的底部边缘处的厚度更大，多层结构沿锅具本体10的轴向的截面由中部向边缘区域大体形成为近似三角形的稳定结构。在上述比值范围内，这种近似三角形结构使锅具本体10在生产和使用过程中更不容易因热膨胀而发生失稳变形，因此可以使得锅具100的形状更稳定、尺寸更准确，有利于提高锅具100的重量，尺寸设计也更符合大多数型号、高度和口径的锅具的使用需求。

可选地，L2/L1可以进一步满足4≤L2/L1≤6，以进一步提高锅具100的烹饪效果、烹饪效率和结构稳定性。

此外，本发明通过在上表面和下表面中的至少一个上设置防护层20，防护层20可包括渗氮层，既可以保护锅具本体10的上表面和下表面中的至少一个不出现生锈或者刮花等情况，锅具100使用过程中不容易产生影响人体健康的铁锈(Fe₂O₃)，又可以使锅具本体10的外观更美观。可选地，防护层20还可以包括其他材料或者处理工艺形成的保护层。

根据本发明实施例的锅具100具有良好的防锈性能，并且具有内弧外平的底部结构，能够聚油，适合翻炒，不易产生油烟，提高了使用便利性，放置也更方便，多层结构满足1.2≤L2/L1≤10，使多层结构在生产和使用过程中不易发生变形，提高了多层结构的结构稳定性，有利于提高锅具100的质量，且进一步的有利于锅具100的导热，提高了烹饪效果和烹饪效率。

根据本发明的一些实施例，如图4和图5所示，多层结构的下表面还可以包括连接在平面的边沿的斜面，斜面相对于锅具本体10的轴向向上且向外倾斜延伸，这里，“向外”是指向远离锅具本体10的轴线的方向。由此，斜面可以增大多层结构在锅具本体10的径向上的延伸尺寸，使锅具100的受热区域的范围增大，导热性能提升，温度均匀性得以改善，不会出现局部高温，可以减少油烟产生，提高烹饪效果，并且平面和斜面配合使多层结构的下表面外观更美观。可选地，斜面可以沿直线倾斜延伸，也可以沿弧线倾斜延伸。

另外，在包括斜面的结构中，由于斜面相对于锅具本体10的轴向向上且向外倾斜延伸，并且多层结构的上表面为弧面，因此，在沿锅具本体10的径向向外的方向上，斜面的下表面和多层结构的上表面沿锅具本体10的轴向的距离逐渐减小，平面的边沿的下表面与多层结构的上表面沿锅具本体10的轴向距离即为最大厚度L2。

在本发明的一些实施例，如图2-图5所示，多层结构可以包括至少三个材料层11。其中，本体层111的上表面为向下凹陷的弧面，以用于提高烹饪效果，复底层113设在本体层111的外侧，并且复底层113的下表面的至少一部分为平面，以用于支撑于放置面。夹层112设在本体层111和复底层113之间，夹层112可以连接本体层111和复底层113，并且夹层112和复底层113可以形成复底以与本体层111配合，得到厚度更厚的多层结构。可选地，防护层20可以设置在本体层111的上表面和复底层113的外表面中的至少一个上，以防止本体层111和复底层113生锈或者刮花，有利于使烹饪更健康、外观更美观。

可选地，本体层111可以包括铁质材料层和钢质材料层中的至少一个，不含有毒物质，并且在烹饪食材时，本体层111可以析出铁元素，有利于人体健康。可选地，本体层111可以由单层铁质材料层或者钢质材料层制成，也可以由铁质材料层或者钢质材料层的多层复合板材料制成。可选地，锅具本体10的侧壁可以由单层铁质材料层或者钢质材料层制成，也可以由铁质材料层或者钢质材料层的多层复合板材料制成。

另外，夹层112和复底层113可以为材质相同或者不同的金属层。可选地，金属层可以为铁质材料层、钢质材料层、铝质材料层、铜质材料层等。例如，夹层112可以形成铝质材料层、铜质材料层和铝质材料层三层依次叠加的结构，该结构可以显著改善锅具100的导热性能，也可以达到节省材料的目的。其中，铝质材料层和铜质材料层导热性能好，硬度低，粘合力强，有利于提高本体层111、夹层112和复底层113的连接可靠性，并且有利于提高锅具100的导热性能，使锅具100受热受温度分布更均匀。

在一些实施例中，夹层112可以包括至少一个铝层。不仅可以提高夹层112的连接可靠性，使温度分布更均匀，而且铝层的质量轻，价格低，易于成型，有利于降低锅具100的重量和生产成本，降低加工工艺难度。

进一步地，复底层113可以为导磁材料层，导磁材料层可以感应炉灶的磁场，使锅具100可以应用于IH电磁加热类型的炉灶，而不仅仅适用于明火炉灶，扩大了锅具100的使用范围。可选地，复底层113可以用导磁性能较好的铁质、钢质或者铁磁性不锈钢材料制成。

根据本发明的一些实施例，如图2和图3所示，本体层111的下表面和上表面可以均为弧面，本体层111加工成型更容易。复底层113可以包括底壁和侧壁，其中底壁的上表面和下表面为彼此平行的平面，以便于放置于放置面，并且结构简单，易于加工。侧壁可以相对于锅具本体10的轴向向上且向外倾斜延伸，并且侧壁位于夹层112的外侧，侧壁的上端与本体层111的下表面相连。

由此，本体层111和复底层113配合可以形成用于容纳夹层112的腔体，以防止夹层112在形成多层结构时发生偏位，复底层113的内表面形成为平面和斜面相连的结构，可以对夹层112起到良好的限位效果，有利于提高夹层112连接本体层111和复底层113的稳定性。可选地，本体层111可以通过拉伸成型，处于最下层的材料层11也可以拉伸成型。

本发明还提出了一种制造方法。根据本发明实施例的锅具100可以通过根据本发明实施例的制造方法制造而成，也可以通过其他制造方法制造而成。根据本发明实施例的制造方法可以用于制造根据本发明实施例的锅具100，也可以用于制造其他锅具。下面以制造根据本发明实施例的锅具100为例，对根据本发明实施例的制造方法进行描述。

如图1所示，制造方法可以包括以下步骤：

S1：制造得到具有多层结构的锅具本体10；

S2：对锅具本体10进行表面处理，以至少在锅具本体10的上表面和下表面中的至少一个上形成防护层20，其中，表面处理包括渗氮处理，渗氮层通过渗氮处理形成，渗氮处理的处理压力P和处理温度T分别满足：P≥2KPa，T≤600℃。

目前，渗氮处理包括液体渗氮、气体渗氮和离子渗氮三种方式。相关技术中，液体渗氮的处理温度较高(通常超过600℃)，若直接应用于本发明的多层结构，容易导致多层结构中的材料层11软化或者熔化，或者导致多层结构的各材料层11之间无法牢固结合，造成材料层11脱落。若通过降低处理温度来解决上述问题，则会导致渗氮时间长，严重影响生产效率。并且液体渗氮所用的渗氮液还容易造成材料层11腐蚀。相关技术中的气体渗氮所得到的渗氮层薄，防锈性能差，不能满足接触食材的锅具使用。而相关技术中的离子渗氮同样存在处理温度高的问题(通常超过600℃)，不能直接用于底壁为多层结构的锅具本体10。

而在本发明的实施例中，锅具100的制造方法使渗氮处理的处理压力P和处理温度T分别满足：P≥2KPa，T≤600℃。采用该渗氮工艺得到的渗氮层致密度更高，能够防止水、油、酸碱盐等进入到渗氮层中而与锅具本体10接触，可以有效防止锅具本体10发生腐蚀，并且渗氮层的厚度较高，能够提高渗氮层的耐磨性和耐腐蚀性能，有利于提高锅具100的使用寿命。

此外，该渗氮工艺打破了传统工艺中关于渗氮温度的设定，本发明的处理温度T相对较低，应用于多层结构的渗氮处理时，可以有效改善多层结构软化甚至熔化的情况，使多层结构之间牢固结合，不影响锅具100的导热性能和强度。

本发明的渗氮工艺还增大了处理压力P，例如处理压力P为传统工艺中渗氮压力的至少两倍。处理压力P越大，氮气浓度越高，氮离子轰击锅具本体10的表面的反应越激烈，可以促进氮气的电离和氮化物的吸附，加快渗氮处理的速度。进一步的能够促进N原子轰击锅具本体10的材料，与Fe原子反应形成FeN层，此时该FeN层中的FeN含量增多，渗氮层的防锈性能更好。提高处理压力P还可以弥补降低处理温度T带来的渗氮处理时间增长的问题，有利于提高生产效率。可选地，渗氮处理可以为低温高压离子渗氮处理。

另外，在本发明中，多层结构为内弧外平的结构，由于多层结构的各个部位沿锅具本体10的轴向的厚度不一致，若采用传统的渗氮工艺进行渗氮处理，渗氮温度的热作用不能均匀施加到多层结构上，例如，会导致多层结构的厚度较厚的部分所形成的渗氮层会比较薄，而采用本发明的渗氮工艺进行渗氮处理，所形成渗氮层的厚度受多层结构的厚度影响小，能够实现多层结构的较厚部位的良好渗氮，渗氮效果更均匀。

例如，在一些具体实施例中，渗氮处理的处理压力P可以为2.5KPa、3KPa、3.5KPa、4KPa、4.5KPa和5KPa等，处理温度T可以为550℃、500℃、450℃、400℃、350℃和300℃等。

根据本发明实施例的锅具100的制造方法，通过使渗氮处理的处理压力P≥2KPa且处理温度T≤600℃，处理压力P和处理温度T配合实现低温高压渗氮，可以提高多层结构的结构可靠性，提高氮化层的厚度和致密度，有利于提高生产效率，制造得到的锅具100具有良好的防锈性能，并且具有内弧外平的底部结构，能够聚油，适合翻炒，提高了使用便利性，放置也更方便，多层结构在生产和使用过程中不易发生变形，提高了多层结构的结构稳定性，有利于提高锅具100的质量。

在一些实施例中，处理压力P可以进一步满足：P≥3KPa，以进一步提高生产效率，提高氮化层的致密性，锅具100使用更安全。

在一些实施例中，处理温度T可以进一步满足：540℃≤T≤580℃，以进一步降低多层结构软化或者熔化的可能性，锅具本体10结构更牢固。例如，在本发明的一些具体示例中，在进行渗氮处理时，P≥3KPa，540℃≤T≤580℃，锅具本体10的结构更可靠。

在本发明的一些实施例中，如图2-图4所示，制造方法可以包括以下步骤：

得到形成多层结构的本体层111、夹层112和复底层113，本体层111、夹层112和复底层113分别加工成形成多层结构所需的形状；

将本体层111、夹层112和复底层113采用压力焊或者钎焊连接在一起形成多层结构。其中，压力焊连接强度更高，适合生产中高端产品，钎焊的生产成本低，有利于降低生产成本。

可选地，在采用压力焊连接的实施例中，可以采用大吨位的压力焊机对多层结构进行锻压，锻压时，夹层112可以变形和流动，因此，夹层112可以不预先加工成与复底层113和本体层111的形状相匹配的仿形，例如，夹层112可以如图3所示保留两面为平面的形状，利用压力焊使其变形为与复底层113和本体层111的形状相匹配的形状，可以减少加工步骤。

可选地，在采用钎焊连接的实施例中，本体层111、夹层112和复底层113在钎焊过程中形状均不发生较大变化，因此，夹层112和复底层113可以预先加工成型为与复底层113和本体层111的形状相匹配的仿形，例如，在如图2所示的具体实施例中，将复底层113加工为下表面的至少一部分为平面且上表面至少一部分为平面的平底形状，将夹层112加工为下表面与复底层113的上表面匹配的仿形，并且上表面为与本体层111的下表面匹配的形状。加工成型后可以将钎料钎剂涂覆在复底层113与夹层112的接触面以及夹层112与本体层111的接触面，再通过通电或者感应加热产生的高温将钎料熔化，使本体层111、夹层112和复底层113可以粘合在一起。

需要说明的是，在多层结构包括多个材料层11的实施例中，任意相邻两个材料层11之间均可以通过钎焊或者压力焊连接。可选地，当任意相邻两个材料层11之间的连接方式相同时，多层结构可以通过钎焊或者压力焊一次加工成型，以简化加工工艺。

可选地，在钎焊或者压力焊之前，可以通过高精度的定位夹具对需要进行焊接的多个材料层11进行定位，使连接完成后多个材料层11之间不发生错位，以提高锅具100的质量。

根据本发明进一步的实施例，如图5、图6和图9所示，复底层113在锅具100的轴向上延伸的尺寸为H。在一些实施例中，H≤30mm，复底层113的高度较小，连接工艺难度较低，制造方法可以包括以下步骤：本体层111、夹层112和复底层113采用压力焊或者钎焊连接。

而在另一些实施例中，H＞30mm，复底层113的高度较大，形成高位复底，复底层113的焊接面积较大。若采用压力焊连接，则在复底层113的边缘位置，由于焊接面积大且具有一定斜度，会使压力焊的模具对复底层113在垂直方向上的压力因产生侧向分离而急剧减小，复底层113和夹层112之间无法被有效压合而产生牢固的连接结构，容易发生复底层113的边缘结合不牢固而开裂的情况。

因此，在H＞30mm的实施例中，制造方法可以包括以下步骤：本体层111、夹层112和复底层113采用钎焊连接的方法进行连接，钎焊连接是通过钎料高温熔化进行粘合，受复底层113的形状影响不敏感，有利于提高本体层111、夹层112和复底层113连接的可靠性。

在本发明的一些实施例中，如图11所示，制造方法还可以包括以下步骤：

在对复底层113进行压力焊之前，对复底层113进行喷砂处理，以加大复底层113的表面粗糙度，提高附着力，进而提高复底层113和夹层112的连接可靠性。

在喷砂处理后压力焊之前，对复底层113进行清洗处理，以除去喷砂处理过程中附着于复底层113表面的喷料，防止喷料影响复底层113的附着力。

在本发明的一些实施例中，如图10和图11所示，制造方法还可以包括以下步骤：

在渗氮处理之前，可以对锅具本体10进行抛光处理和除油处理，以有效去除锅具本体10表面的锈蚀和杂质等，有利于提高防护层20的致密度和耐腐蚀性能。可选地，该抛光处理和除油处理过程可以替换为喷砂处理，同样可以去除锈蚀和杂质等。

根据本发明的一些实施例，如图10和图11所示，制造方法还可以包括以下步骤：

在渗氮处理之后，对锅具100进行发黑处理，使锅具100具有黑色外观，更加美观，符合大多数用户的使用习惯。

在发黑处理之后，对于锅具100进行抛光处理，去除锅具100表面的杂质颗粒，使表面更光滑，提高锅具100的防锈性能和外观质感。这里，抛光处理可以为轻度抛光处理，防止对防护层20造成损伤。

下面参考附图详细描述根据本发明的具体实施例的锅具100的制造方法，值得理解的是，下述描述只是示例性说明，而不能理解为对发明的限制。

如图2-图11所示，第一实施例、第二实施例和第三实施例的锅具100的锅具本体10均包括：锅体、夹层112和复底片，其中锅体的下部形成为本体层111，复底片形成为复底层113，本体层111、夹层112和复底层113构成锅具本体10的底部的多层结构，夹层112和复底层113形成为复底结构。夹层112为金属层，复底层113为导磁材料层。

在第一实施例中，如图2、图4-图7和图10所示，锅体由单层的铁质材料或者钢质材料通过拉深、切边等工序制成，也可也由铁质或者钢质材料的多层复合板材料通过拉深、切边等工序制成，锅体的下部为圆弧底的形状。夹层112为铝质材料，夹层112可以通过机加工切削、挤压成形、铸造成形等加工方法制造为上表面为弧形面且下表面为平面的形状，弧形面与锅体的下部的外底面形状一致。复底层113通过拉深、切边等工序制造为平底形状。

将钎料钎剂涂覆在锅体、夹层112和复底层113的接触面，通过通电或者感应加热产生的高温将钎料熔化，使锅体、夹层112和复底层113通过钎焊焊合得到如图4和图5所示的锅具本体10，焊合后三者紧密结合，锅具本体10具有内弧外平的底部结构。

将复底层113的边缘与锅体的下表面进行焊接，以提高连接的可靠性。

对锅具本体10进行机械抛光处理，也可以采用喷砂处理，可以有效去除锅具本体10表面的锈蚀和杂质等，有利于提升渗氮层的致密度和耐腐蚀性能。

在处理压力P≥2KPa，处理温度T≤600℃的条件下对锅具本体10进行低温高压离子渗氮处理，得到如图6和图7所示的锅具100。在整个渗氮处理的过程中，夹层112始终处于600℃以下的温度，因此不会发生熔化而使锅体和复底层113脱离，确保复底层113与锅体可靠粘合，渗氮处理后在锅具本体10表面的整个外表面形成铁和氮的化合物组成的防锈层(即渗氮层)，起到良好的防锈作用，满足锅具100的防锈要求。

对锅具100进行发黑处理，使其具有黑色的外观，更符合消费者的使用习惯。

对锅具100的表面进行轻度抛光处理，去除表面的杂质颗粒，使表面更光滑，提升锅具100的防锈性能和外观质感，锅具100制造完成。

在第二实施例中，如图3-图7和图11所示，锅体由单层的铁质材料或者钢质材料通过拉深、切边等工序制成，也可也由铁质或者钢质材料的多层复合板材料通过拉深、切边等工序制成，锅体的下部为圆弧底的形状。夹层112为铝质材料，夹层112可以通过模具落料或者机加工切削等方法制造为上表面和下表面均为平面的形状。复底层113通过拉深、切边等工序制造为平底形状。

为提升附着力，获得更好的压力焊粘合效果，对复底层113的上表面做喷砂处理和清洗处理，加大表面粗糙度。

通过压力焊将锅体、夹层112和复底层113焊合得到如图4和图5所示的锅具本体10，在压力焊过程中，大吨位的压力焊机对锅体、夹层112和复底层113组成的组件进行锻压，锻压时夹层112会在锅体和复底层113之间的空隙内变形和流动，直至填满整个空隙。焊合后三者紧密结合，锅具本体10具有内弧外平的底部结构。

将复底层113的边缘与锅体的下表面进行焊接，以提高连接的可靠性。

对锅具本体10进行机械抛光处理，也可以采用喷砂处理，可以有效去除锅具本体10表面的锈蚀和杂质等，有利于提升渗氮层的致密度和耐腐蚀性能。

在处理压力P≥2KPa，处理温度T≤600℃的条件下对锅具本体10进行低温高压离子渗氮处理，得到如图6和图7所示的锅具100。在整个渗氮处理的过程中，夹层112始终处于600℃以下的温度，因此不会发生熔化而使锅体和复底层113脱离，确保复底层113与锅体可靠粘合，渗氮处理后在锅具本体10表面的整个外表面形成铁和氮的化合物组成的防锈层(即渗氮层)，起到良好的防锈作用，满足锅具100的防锈要求。

对锅具100进行发黑处理，使其具有黑色的外观，更符合消费者的使用习惯。

对锅具100的表面进行轻度抛光处理，去除表面的杂质颗粒，使表面更光滑，提升锅具100的防锈性能和外观质感，锅具100制造完成。

在第三实施例中，如图8和图9所示，锅具100具有高位复底结构。换言之，与第一实施例和第二实施例的结构相比，第三实施例的锅具100的复底高度更高，夹层112和复底层113不仅仅包裹了锅体底部的位置，还包裹了部分锅体的侧壁。在实际使用过程中，这种具有高位复底结构的锅具100不仅仅在锅底位置具有良好的导热性能，而且在设有复底结构的锅体的侧壁位置也具有良好的导热性能，因此具有更好的使用性能。这里，“复底高度”可以理解为复底层113的高度，即复底层113在锅具100的轴向上延伸的尺寸H。

根据复底高度的具体取值，第三实施例的锅具100可以采用第一实施例的锅具100的制造方法或者第二实施例的锅具100的制造方法制成，具体制造过程在此不再赘述。

根据本发明实施例的锅具100的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“具体实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (12)

1.一种锅具，其特征在于，包括：

锅具本体，所述锅具本体的底部为多层结构，所述多层结构的上表面为向下凹陷的弧面，所述多层结构的下表面的至少一部分为用于与放置面接触的平面，沿所述锅具的轴向，所述多层结构的中部的最小厚度为L1且所述多层结构的边缘区域的最大厚度为L2，其中，1.2≤L2/L1≤10；

防护层，所述防护层至少设在所述锅具本体的上表面和下表面中的至少一个上，所述防护层包括渗氮层。

2.根据权利要求1所述的锅具，其特征在于，L1和L2进一步满足：4≤L2/L1≤6。

3.根据权利要求1所述的锅具，其特征在于，所述多层结构的下表面还包括连接在所述平面的边沿且相对于所述锅具本体的轴向向上且向外倾斜延伸的斜面，所述平面的边沿的下表面与所述多层结构的上表面沿所述锅具本体的轴向的距离为所述最大厚度。

4.根据权利要求1所述的锅具，其特征在于，所述多层结构包括：

本体层，所述本体层的上表面为向下凹陷的弧面；

复底层，所述复底层设在所述本体层的外侧且所述复底层的下表面的至少一部分为平面；

夹层，所述夹层设在所述本体层和所述复底层之间，所述防护层至少设置在所述本体层的上表面和所述复底层的外表面中的至少一个上。

5.根据权利要求4所述的锅具，其特征在于，所述本体层包括铁质材料层和钢质材料层中的至少一个，所述夹层和所述复底层为材质相同或不同的金属层。

6.根据权利要求5所述的锅具，其特征在于，所述复底层为导磁材料层，所述夹层包括至少一个铝层。

7.根据权利要求4所述的锅具，其特征在于，所述本体层的下表面和上表面均为弧面，所述复底层包括底壁和侧壁，所述底壁的上表面和下表面为彼此平行的平面，所述侧壁相对于所述锅具本体的轴向向上且向外倾斜延伸，所述侧壁位于所述夹层的外侧且上端与所述本体层的下表面相连，

其中，从所述多层结构的中部向所述多层结构的周沿的方向上，所述底壁与所述本体层之间的间距逐渐增大。

8.根据权利要求1-7中任一项所述的锅具的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

制造得到具有所述多层结构的所述锅具本体；

对所述锅具本体进行表面处理以至少在所述锅具本体的上表面和下表面中的至少一个上形成所述防护层，其中，所述表面处理包括渗氮处理，所述渗碳层通过所述渗碳处理形成，所述渗氮处理的处理压力P和处理温度T分别满足：P≥2KPa，T≤600℃。

9.根据权利要求8所述的制造方法，其特征在于，所述处理压力P进一步满足：P≥3KPa；和/或所述处理温度T进一步满足：540℃≤T≤580℃。

10.根据权利要求8所述的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括以下步骤：

得到形成所述多层结构的本体层、夹层和复底层，所述本体层、所述夹层和所述复底层分别加工成形成所述多层结构所需的形状；

将所述本体层、所述夹层和所述复底层采用压力焊或钎焊连接在一起形成所述多层结构。

11.根据权利要求10所述的制造方法，其特征在于，所述复底层在所述锅具的轴向上延伸的尺寸为H，其中，

H≤30mm，所述制造方法包括以下步骤：所述本体层、所述夹层和所述复底层采用压力焊或钎焊连接，或者，

H＞30mm，所述制造方法包括以下步骤：所述本体层、所述夹层和所述复底层采用钎焊连接。

12.根据权利要求10所述的制造方法，其特征在于，所述制造方法还包括以下步骤：在对所述复底层进行压力焊之前，对所述复底层依次进行喷砂处理和清洗处理；和/或

在渗氮处理之前，对所述锅具本体进行抛光处理和除油处理；在渗氮处理之后，对所述锅具依次进行发黑处理和抛光处理。

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