CN111772487B - 锅具和锅具的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种锅具和锅具的制造方法，所述锅具包括：锅具本体，所述锅具本体采用复合板制成，所述复合板包括多个层叠设置的材料层，所述锅具本体的外周面设置有未延伸至所述锅具本体的底壁的减重区；防护层，所述防护层设置在所述锅具本体的上表面和下表面中的至少一个上。根据本发明实施例的锅具具有多个材料层，受热区域的厚度增加，导热性能提升，温度均匀性好，不易产生局部高温，有效减少了油烟的产生，并且锅具的结构牢固，重量较轻，具有良好的防锈性能，用户使用体验更好。

Description

锅具和锅具的制造方法

技术领域

本发明涉及锅具技术领域，更具体地，涉及一种锅具和锅具的制造方法。

背景技术

在相关技术中，锅具为单层铁板或者钢板制成，单层铁板或者钢板较薄，并且导热性能差，存在导热不均匀、加热后容易变形以及容易产生油烟等问题，产品品质较低，用户使用体验较差。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种锅具，所述锅具导热性能好并且重量较轻。

本发明的另一个目的在于提出一种锅具的制造方法。

根据本发明实施例的锅具，包括：锅具本体，所述锅具本体采用复合板制成，所述复合板包括多个层叠设置的材料层，所述锅具本体的外周面设置有未延伸至所述锅具本体的底壁的减重区；防护层，所述防护层设置在所述锅具本体的上表面和下表面中的至少一个上。

根据本发明实施例的锅具具有多个材料层，受热区域的厚度增加，导热性能提升，温度均匀性好，不易产生局部高温，有效减少了油烟的产生，并且锅具的结构牢固，重量较轻，具有良好的防锈性能，用户使用体验更好。

另外，根据本发明上述实施例的锅具还可以具有如下附加的技术特征：

根据本发明实施例的锅具，所述减重区包括沿所述锅具本体的周向延伸的环形凹部，所述环形凹部包括一个或沿所述锅具本体的轴向间隔开分布的多个。

可选地，所述减重区包括至少一个圆形凹部，和/或至少一个多边形凹部。

根据本发明的一些实施例，所述减重区包括至少一个长条形凹部。

根据本发明的一些实施例，所述减重区的下边沿相对于所述锅具本体的轴向向下延伸或者相对于所述锅具本体的轴向向下且向靠近所述锅具本体的轴线的方向倾斜延伸。

在本发明的一些实施例中，所述减重区的下边沿的最高点与所述锅具的底面之间所间隔的距离为D，其中，D≥40mm。

根据本发明实施例的锅具还包括：导磁层，所述导磁层设置在所述锅具本体的底壁的下表面且嵌入或不嵌入所述锅具本体的底壁，所述锅具本体的下表面设有所述防护层，且所述防护层将所述导磁层的至少一部分覆盖。

进一步地，所述锅具还包括：导热金属层，所述导热金属层设在所述导磁层和所述锅具本体之间。

根据本发明的一些实施例，所述复合板的厚度为d0，所述复合板的最内层的所述材料层为本体层，所述本体层包括铁质材料层和钢质材料层中的至少一个，所述本体层的厚度为d1，其余的所述材料层为与所述本体层材质相同或不同的金属层且总厚度为d2，其中，d0≥3.5mm，0.4mm≤d1≤3.0mm，d2≥0.5mm。

根据本发明的一些实施例，所述锅具本体的边沿设有向外翻卷的卷边。

在本发明的一些实施例中，所述防护层包括渗氮层。

根据本发明实施例的锅具的制造方法，所述锅具包括锅具本体和防护层，所述防护层设置在所述锅具本体的上表面和下表面中的至少一个，所述制造方法包括以下步骤：得到复合板，所述复合板包括多个层叠设置的材料层；将所述复合板设置成所需形状以形成所述锅具本体；对所述锅具本体的外周面进行减材处理以形成减重区，其中，所述减重区未延伸至所述锅具本体的底壁；设置所述防护层。

进一步地，将所述复合板设置成所需形状的步骤进一步包括：改变所述复合板的形状；对改变形状的所述复合板进行切边处理以形成所需形状。

根据本发明的一些实施例，所述防护层包括渗氮层，对所述锅具本体进行渗氮处理以形成渗氮层，所述渗氮处理的处理压力P和处理温度T分别满足：P≥2KPa，T≤600℃。

在本发明的一些实施例中，所述制造方法还包括以下步骤：对所述锅具本体的边沿进行卷边处理以形成向外翻卷的卷边，所述卷边处理在设置所述防护层之前进行。

根据本发明的一些实施例，所述复合板的最内层的所述材料层为本体层，所述本体层包括铁质材料层和钢质材料层中的至少一个，其中，将所述复合板的所述本体层保留且其余的所述材料层去除以形成所述减重区。

进一步地，所述复合板的厚度为d0，所述本体层的厚度为d1，其余的所述材料层为与所述本体层材质相同或不同的金属层且总厚度为d2，其中，d0≥3.5mm，0.4mm≤d1≤3.0mm，d2≥0.5mm。

根据本发明的一些实施例，在形成所述锅具本体的步骤和形成所述减重区的步骤之间，还包括以下步骤：在所述锅具本体的底壁的下表面设置导磁层。

进一步地，所述复合板的最外层的所述材料层的厚度为d，其中，d≥2.0mm，所述导磁层通过压力焊嵌入所述复合板的最外层的所述材料层，或者，d＜2.0mm，所述导磁层未嵌入所述复合板的最外层的所述材料层且与所述复合板钎焊连接。

进一步地，所述导磁层和所述锅具本体之间还设置有导热金属层，在对所述导磁层进行钎焊时，所述导热金属层的一部分熔化并与钎料结合。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的锅具的结构示意图；

图2是图1中圈示A处的放大结构示意图；

图3是根据本发明实施例的制造方法改变复合板形状后锅具本体的结构示意图；

图4是根据本发明实施例的制造方法对改变形状的复合板进行切边处理后锅具本体的结构示意图；

图5是根据本发明一个实施例的制造方法设置导磁层的锅具本体的结构示意图；

图6是图5中圈示B处的放大结构示意图；

图7是根据本发明另一个实施例的制造方法设置导磁层和导热金属层的锅具本体的结构示意图；

图8是图7中圈示C处的放大结构示意图；

图9是根据本发明一个实施例的制造方法进行减材处理后锅具本体的结构示意图；

图10是图9中圈示D处的放大结构示意图；

图11是根据本发明一个实施例的制造方法进行卷边处理后锅具本体的结构示意图；

图12是根据本发明一个实施例的制造方法进行渗氮处理后锅具的结构示意图；

图13是根据本发明实施例的制造方法的流程示意图；

图14是根据本发明一个具体实施例的制造方法的流程示意图。

附图标记：

锅具100；

锅具本体10；减重区101；下边沿1011；卷边102；复合板11；材料层111；本体层112；金属层113；

防护层20；

导磁层30；

导热金属层40。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

下面参考附图描述根据本发明实施例的锅具100和锅具的制造方法。

参照图1-图12所示，根据本发明实施例的锅具100可以包括：

具体而言，锅具本体10可以采用复合板11制成，复合板11可以包括多个层叠设置的材料层111，并且锅具本体10的外周面可以设置有减重区101，减重区101未延伸至锅具本体10的底壁。

在相关技术中，锅具为单层铁板或者钢板制成，单层铁板或者钢板较薄，并且导热性能差，存在导热不均匀、加热后容易变形以及容易产生油烟等问题，产品品质较低，用户使用体验较差。

而在本申请中，通过复合板11制成锅具本体10，可以加厚锅具100的厚度，改善锅具100的蓄热性能，同时利用层叠设置的材料层111可以改善锅具100的导热性能，使锅具100的受热区域的厚度增大、导热性能提升，温度均匀性得以改善，不会产生局部高温，由此减少了油烟的产生，有利于用户的身体健康。

此外，在采用复合板11制成锅具本体10时，锅具100的重量会随材料层111数量、厚度、面积等的增大而增大，若锅具100的重量超过普通锅具的重量极限，会导致用户使用不方便，用户体验变差。因此，本发明通过在锅具本体10的外周面设置减重区101，可以降低锅具本体10的重量，进而使锅具100的总重量符合用户的使用需求。

并且减重区101未延伸至锅具本体10的底壁，有利于增强各材料层111之间的连接强度，另外，减重区101未延伸至锅具本体10的主要受热区域，既减轻了锅具100的重量，又有利于保证锅具100的导热性能，减少油烟产生。

需要说明的是，在本发明中，材料层111的数量可以根据实际情况需要灵活设置。在如图1和图2所示的具体实施例中，复合板11包括两个层叠设置的材料层111，复合板11的成本最低，有利于优化锅具100的生产成本。当然，在其他实施例中，复合板11也可以包括三个、四个或者更多个层叠设置的材料层111。

继续参照图1和图2所示，减重区101可以通过对锅具本体10的外周面进行减材处理形成，在减材处理过程中，可以仅对最外层的一个材料层111通过车削、铣削等工艺进行减重，也可以对两个或者更多个材料层111通过车削、铣削等工艺进行减重。这里，“最外层”是指远离锅具100的锅腔的一层。并且在减材处理时，可以将材料层111沿厚度方向的远离锅腔的一部分去除，也可以如图2所示将材料层111沿厚度方向全部去除。由此，经过减材处理的材料层111形成为复底片，未经过减材处理的材料层111形成为锅体。

本发明通过在锅具本体10的外周面设置减重区101的方式，既增大了锅具100的受热区域的厚度，又提高了多个材料层111彼此之间的连接可靠性，尤其是有利于提高材料层111边缘的连接可靠性，即提高了复底片的边缘与锅体之间的连接可靠性。在制造锅具100的过程中，多个材料层111彼此之间不易开裂或者脱离，连接更牢固。若先将单层板材加工成锅体和复底片的形状，再将复底片安装于锅体的下表面，复底片和锅体之间容易开裂，尤其是复底片为在锅体的轴向上延伸距离较长的高位复底片时，高位复底片的边缘与锅体的连接更容易开裂。而本发明中锅具本体10的外周面设置减重区101的方式，可以有效提高多个材料层111之间的连接可靠性，有利于满足高位复底片的需求。

另外，如图1和图2所示，防护层20可以设置在锅具本体10的上表面和下表面中的至少一个上，既可以保护锅具本体10的上表面和下表面中的至少一个不出现生锈或者刮花等情况，锅具100使用过程中不容易产生危害人体健康的铁锈(Fe₂O₃)，又可以使锅具100的外观更美观。

这里，“锅具本体10的上表面”是指锅具本体10的面向锅具100的锅腔的一侧表面，防护层20设置在锅具本体10的上表面可以使锅具本体10的上表面与空气和水隔绝，不易腐蚀和生锈。“锅具本体10的下表面”是指锅具本体10的背向锅腔的一侧表面，防护层20设置在锅具本体10的下表面可以使锅具本体10的下表面与空气和水隔绝，不易腐蚀和生锈。

根据本发明实施例的锅具100通过复合板11制成，锅具100的受热区域的厚度增加，导热性能提升，温度均匀性好，不易产生局部高温，有效减少了油烟的产生，并且锅具100的结构牢固，重量较轻，符合用户的使用需求，具有良好的防锈性能，用户使用体验更好。

在本发明中，减重区101的结构可以根据实际情况需要进行设置，只需要满足可以减轻锅具100的重量的要求即可。

在一些实施例中，减重区101可以包括环形凹部，环形凹部沿锅具本体10的周向延伸，可选地，环形凹部可以包括一个，当然，环形凹部也可以包括多个，多个环形凹部可以沿锅具本体10的轴向间隔开分布。

在另一些实施例中，减重区101可以包括至少一个圆形凹部，或者减重区101可以包括至少一个多边形凹部，再或者减重区101可以包括至少一个圆形凹部和至少一个多边形凹部。

在本发明的又一些实施例中，减重区101可以包括至少一个长条形凹部。长条形凹部可以沿锅具本体10的周向延伸，或者垂直于锅具本体10的周向延伸，再或者倾斜于锅具本体10周向延伸。

根据本发明的一些实施例，如图9和图10所示，减重区101的下边沿1011相对于锅具本体10的轴向向下延伸，或者锅具本体10的下边沿1011相对于锅具本体10的轴向向下且向靠近锅具本体10的轴线的方向倾斜延伸，即向下且向靠近锅具本体10的中部的方向延伸。可以理解的是，“减重区101的下边沿1011”可以理解为如图9和图10所示复底片(即经过减材处理的材料层111)的上边缘表面。也就是说，复底片的上边缘表面相对于锅具本体10的轴向向下延伸，或者复底片的上边缘表面相对于锅具本体10的轴向向下且向靠近锅具本体10的轴线的方向倾斜延伸，以增加复底片的上边缘与锅体(即未经过减材处理的材料层111)的连接处的圆滑性，减少死角，外观更美观，并且易于清洁，防止污渍在死角囤积。

根据本发明的一些实施例，如图2所示，减重区101的下边沿1011的最高点与锅具100的底面之间所间隔的距离可以为D，通过调节D的取值可以满足不同的需求。换言之，锅具本体10的外周面设有减重区101，而锅具本体10的外周面具有与减重区101相邻的非减重部分(即锅具本体10的外周面的未去除部分)，在锅具本体10的径向上，非减重部分的相对于减重区101更靠近锅具本体10的轴线的部分的最高点，即为减重区101的下边沿1011的最高点。

在一些实施例中，D≥40mm，锅具本体10的外周面设有减重区101，而锅具本体10的外周面和底面的未去除部分可以形成复底，即锅具100由底面到高度不小于40mm的范围内，锅具100的厚度均较厚，有利于提高锅具100的导热性能和降低油烟的产生，例如可以达到无烟锅行业标准的厚度要求，实现复底无烟锅具。例如，在一些具体实施例中，减重区101的下边沿1011的最高点与锅具100的底面之间所间隔的距离D可以分别为45mm、50mm、55mm和60mm等。

在进一步的实施例中，锅具100的底面距离D以上的区域均为减重区101，也就是说，减重区101沿锅具100的周向大体延伸为环形。可以最大程度减少锅具100的重量，并且不影响锅具100的导热性能，减重区101结构更简单，加工也更容易。

根据本发明的一些实施例，如图1、图5-图8所示，锅具100还可以包括导磁层30，导磁层30可以设置在锅具本体10的底壁的下表面。导磁层30可以感应炉灶的磁场，使锅具100可以应用于IH电磁加热类型的炉灶，而不仅仅适用于明火炉灶，扩大了锅具100的使用范围。可选地，导磁层30可以用导磁性能较好的铁质、钢质或者铁磁性不锈钢材料制成。

可选地，在一些实施例中，导磁层30可以如图5和图6所示嵌入锅具本体10的底壁，这里，导磁层30可以是部分嵌入锅具本体10的底壁，也可以是全部嵌入锅具本体10的底壁。在另一些实施例中，导磁层30也可以如图7和图8所示不嵌入锅具本体10的底壁。

可选地，导磁层30可以与复合板11的最外层的材料层111相连，最外层的材料层111的厚度可以为d，当d≥2.0mm时，最外层的材料层111的厚度较厚，导磁层30可以嵌入最外层的材料层111；当d＜2.0mm时，最外层的材料层111的厚度较薄，导磁层30可以部分嵌入或者不嵌入最外层的材料层111，以提高导磁层30和最外层的材料层111连接可靠性。

另外，在包括导磁层30的实施例中，当防护层20设置在锅具本体10的下表面时，防护层20可以将导磁层30的至少一部分覆盖，以降低导磁层30刮花、生锈或者脱落的可能性。

进一步地，如图7和图8所示，锅具100还可以包括导热金属层40，导热金属层40可以设在导磁层30和锅具本体10之间。一方面，导热金属层40可以提高导磁层30和锅具本体10的连接强度，另一方面，导热金属层40可以提高导热性能。

根据本发明的一些实施例，复合板11的厚度为d0，复合板11的最内层的材料层111为本体层112，本体层112包括铁质材料层和钢质材料层中的至少一个，不含有毒物质，并且在烹饪食材时，本体层112可以析出铁元素，有利于人体健康。其中，铁质材料渗氮处理后可以获得更好的渗氮层，防锈效果更好。可选地，本体层112可以由单层铁质材料层或者钢质材料层制成，也可以由铁质材料层或者钢质材料层的多层复合材料制成。

其余的材料层111可以为与本体层112材质相同或者不同的金属层113。可选地，金属层113可以为铁质材料层、钢质材料层、铝质材料层、铜质材料层等，例如，其余的材料层111可以形成铝质材料层、铜质材料层和铝质材料层三层依次叠加的结构，该结构可以显著改善锅具100的导热性能，也可以达到节省材料的目的。其中，铝质材料层和铜质材料层导热性能好，硬度低，与铁质材料层和钢质材料层的粘合力强，有利于提高本体层112和金属层113的连接可靠性，并且有利于提高锅具100的导热性能，使锅具100受热时温度分布更均匀。可选地，其余的材料层111可以包括两种或者两种以上的不同材质的高导热材料，使锅具100获得更好的导热效果。

另外，如图6和图8所示，复合板11的厚度为d0，本体层112的厚度为d1，其余的材料层111的总厚度为d2。

其中，0.4mm≤d1≤3.0mm，在该厚度范围内，锅具100的重量不会过重，用户使用更方便。例如，通过调节d1的取值可以使锅具100的重量在1kg-3kg之间。在一些具体实施例中，本体层112的厚度d1可以分别为0.5mm、1mm、1.5mm、2mm、2.5mm和2.8mm等。

其中，d2≥0.5mm，其余的材料层111主要起到改善导热性能的作用，若厚度过小，则导热性能改善不明显，而在该厚度范围内，其余的材料层111可以显著提高锅具100的导热性能。进一步地，在设有导磁层30的实施例中，d2≥2mm，有利于提高导磁层30的连接可靠性。在一些具体实施例中，其余的材料层111的总厚度d2可以分别为1mm、1.5mm、2mm、2.5mm、3mm和3.5mm等。

其中，d0≥3.5mm，使锅具100的厚度足够厚，以满足无烟锅具的要求。在一些具体实施例中，复合板11的厚度d0可以分别为4mm、4.5mm、5mm、5.5mm、6mm和6.5mm等。

根据本发明的一些实施例，如图1和图11所示，锅具本体10的边沿可以设有向外翻卷的卷边102。减重区101使锅具本体10的边沿的厚度变薄，对强度也有一定影响，而卷边102可以加大锅具本体10的边沿的截面积，由此提高锅具本体10的边沿的强度，减少变形，弥补减重区101对锅具100结构强度的影响。

在本发明的一些实施例中，防护层20可以包括渗氮层。渗氮层的防锈性能好，对人体健康没有危害，适合锅具100的防护。

本发明还提出了一种锅具的制造方法。根据本发明实施例的锅具100可以由根据本发明实施例的锅具的制造方法制成，也可以由其他制造方法制成。而根据本发明实施例的锅具的制造方法可以用于制造根据本发明实施例的锅具100，也可以用于制造其他的锅具。下面以制造根据本发明实施例的锅具100为例，描述根据本发明实施例的锅具的制造方法。

参照图1和图12所示，锅具100包括锅具本体10和防护层20，防护层20设置在锅具本体10的上表面和下表面中的至少一个。如图13所示，制造方法可以包括以下步骤：

S1：得到复合板11，复合板11包括多个层叠设置的材料层111；

S2：将复合板11设置成所需形状以形成锅具本体10；

S3：对锅具本体10的外周面进行减材处理以形成减重区101，其中，减重区101未延伸至锅具本体10的底壁；

S4：设置防护层20。

根据本发明实施例的制造方法，通过使复合板11包括多个材料层111，可以有效提高锅具100的厚度，提高导热性能和温度均匀性；通过先将复合板11加工为锅具本体10，再在锅具本体10上加工减重区101的方式，有利于提高多个材料层111之间的连接可靠性，材料层111不易开裂或者脱落，有利于得到连接牢固的高位复底结构。通过设置防护层20，可以有效提高锅具100的防锈性能，使用更安全健康。

进一步地，如图14所示，将复合板11设置成所需形状的步骤可以进一步包括：

改变复合板11的形状；

对改变形状的复合板11进行切边处理以形成所需形状。

例如，在如图3和图4所示的具体实施例中，可以先将复合板11通过模具拉深、旋压或者液压拉深等工艺制造成如图3所示的形状，使复合板11的中部向下凹陷，而复合板11的边沿不改变形状。然后，通过模具切边或者专机车边等工艺将复合板11的边沿进行切边处理，即将复合板11的未改变形状的部分去除，使锅具本体10形成如图4所示的形状，锅具本体10的开口边沿更平滑整齐。

根据本发明的一些实施例，防护层20可以包括渗氮层，通过对锅具本体10进行渗氮处理以形成渗氮层。目前，渗氮处理包括液体渗氮、气体渗氮和离子渗氮三种方式。相关技术中，液体渗氮的处理温度较高(通常超过600℃)，若直接应用于本发明的多层结构，容易导致复合板11的材料层111软化或者熔化，或者导致各材料层111之间无法牢固结合，造成材料层111变形甚至脱落。若通过降低处理温度来解决上述问题，则会导致渗氮时间长，严重影响生产效率。并且液体渗氮所用的渗氮液还容易造成材料层111腐蚀。相关技术中的气体渗氮所得到的渗氮层薄，防锈性能差，不能满足接触食材的锅具使用。而相关技术中的离子渗氮同样存在处理温度高的问题(通常超过600℃)，不能直接用于底壁为多层结构的锅具本体10。

而在本发明中，锅具100的制造方法使渗氮处理的处理压力P和处理温度T分别满足：P≥2KPa，T≤600℃。打破了传统工艺中关于渗氮温度的设定，本发明的处理温度T相对较低，应用于复合板11制成的锅具本体10的渗氮处理时，可以有效改善复合板11结构软化甚至熔化的情况，使多个材料层111之间牢固结合，不影响锅具100的导热性能和强度。另外，通过增大处理压力P，例如处理压力P为传统工艺中渗氮压力的至少两倍，可以促进氮气的电离和氮化物的吸附，形成更厚、更致密的氮化层，提高锅具100的使用安全和使用寿命，同时还可以弥补降低处理温度带来的渗氮处理时间增长的问题，有利于提高生产效率。

可选地，渗氮处理可以为低温高压离子渗氮处理，在渗氮处理过程中，锅具100不会接触任何液体，可以避免液体伸入复合板11而引起材料层111氧化和腐蚀，有利于提高复合板11的质量和使用寿命。在整个渗氮处理过程中，无污染物产生，更加环保。

例如，在一些具体实施例中，渗氮处理的处理压力P可以为2.5KPa、3KPa、3.5KPa、4KPa、4.5KPa和5KPa等，处理温度T可以为550℃、500℃、450℃、400℃、350℃和300℃等。

在本发明的一些实施例中，如图14所示，制造方法还可以包括以下步骤：对锅具本体10的边沿进行卷边处理，以形成向外翻卷的卷边102，卷边102可以增强锅具本体10的结构强度，降低锅具本体10的变形量。卷边处理可以在设置防护层20之前进行，以防止卷边处理过程中对防护层20造成损坏。

在本发明的一些实施例中，复合板11的最内层的材料层111为本体层112，本体层112包括铁质材料层和钢质材料层中的至少一个。如图9所示，在加工减重区101时，将复合板11的本体层112保留，并且其余的材料层111去除，以形成减重区101，可以最大程度上减轻锅具100的重量。

进一步地，其余的材料层111为与本体层112材质相同或者不同的金属层113。复合板11的厚度为d0，本体层112的厚度为d1，其余的材料层111是总厚度为d2，其中，d0≥3.5mm，0.4mm≤d1≤3.0mm，d2≥0.5mm。

根据本发明的一些实施例，如图14所示，在形成锅具本体10的步骤和形成减重区101的步骤之间，还可以包括以下步骤：在锅具本体10的底壁的下表面设置导磁层30。使锅具100可以通过电磁加热。

可选地，复合板11的最外层的材料层111的厚度为d，在一些实施例中d≥2.0mm，如图5和图6所示，导磁层30可以通过压力焊嵌入复合板11的最外层的材料层111，压力焊的连接强度更高，连接更牢固。在另一些实施例中，d＜2.0mm，如图7和图8所示，导磁层30未嵌入复合板11的最外层的材料层111，并且导磁层30可以与复合板11钎焊连接，钎焊的生产成本低，并且易于操作，不受导磁层30的形状的限制。

进一步地，如图7和图8所示，导磁层30和锅具本体10之间还可以设置有导热金属层40，以提高导磁层30固定的可靠性。在对导磁层30进行钎焊时，导热金属层40的一部分可以熔化并与钎料结合，由此进一步地提高钎焊连接的粘合力，有利于改善钎焊的质量。

可选地，导热金属层40与最外层的材料层111的材质可以相似，例如可以均为铝质或者铜质等硬度低，导热性能好并且与铁质材料层结合力强的金属。

下面参考附图详细描述根据本发明的一个具体实施例的锅具100的制造方法，值得理解的是，下述描述只是示例性说明，而不能理解为对发明的限制。

如图1-图12和图14所示，根据本发明一个具体实施例的锅具100的制造方法可以包括以下步骤：

S121：将铁质的本体层112和铝质的金属层113叠加，加工得到复合板11。

S122：通过模具拉深工艺改变复合板11的形状。如图3所示，本体层112处于锅具本体10的内侧，金属层113处于锅具本体10的外侧。

S123：对改变形状的复合板11进行切边处理以形成所需形状，得到锅具本体10。如图4所示，通过模具切边将锅具本体10的周边多余材料去除。

S124：在锅具本体10的底壁的下表面设置导磁层30。如图5和图6所示，导磁层30通过压力焊直接压合在金属层113的内部；如图7和图8所示，导磁层30通过铝质的导热金属层40与金属层113钎焊连接，导热金属层40形成为金属夹层。

S125：对锅具本体10的外周面进行减材处理以形成减重区101。如图9和图10所示，通过车削、铣削等加工方式，将金属层113的上部全部去除，以在锅具本体10的外周面形成环形凹部。

S126：对锅具本体10的边沿进行卷边处理，以形成向外翻卷的卷边102。如图11所示，将锅具本体10的边沿向外翻卷，以增大锅具本体10的边沿的截面积，增大锅具本体10的结构强度，减少变形量。

S127：设置防护层20。如图12和图1所示，在处理压力P≥2KPa并且处理温度T≤600℃的条件下，对锅具本体10进行离子渗氮处理，在本体层112的表面形成渗氮层，以形成防锈层，使本体层112具有稳定的化学性能，隔绝空气和水，防止生锈。

根据本发明实施例的锅具100的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“具体实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (18)

1.一种锅具，其特征在于，包括：

锅具本体，所述锅具本体采用复合板制成，所述复合板包括多个层叠设置的材料层，所述锅具本体的外周面设置有未延伸至所述锅具本体的底壁的减重区；

防护层，所述防护层设置在所述锅具本体的上表面和下表面中的至少一个上，其中，

所述减重区通过对所述锅具本体的外周面进行减材处理形成，经过所述减材处理的所述材料层形成为复底片，未经过所述减材处理的所述材料层形成为锅体；

导磁层，所述导磁层设置在所述锅具本体的底壁的下表面且嵌入或不嵌入所述锅具本体的底壁；

所述减重区的下边沿的最高点与所述锅具的底面之间所间隔的距离为D，其中，D≥40mm。

2.根据权利要求1所述的锅具，其特征在于，所述减重区包括沿所述锅具本体的周向延伸的环形凹部，所述环形凹部包括一个或沿所述锅具本体的轴向间隔开分布的多个。

3.根据权利要求1所述的锅具，其特征在于，所述减重区包括至少一个圆形凹部，和/或至少一个多边形凹部。

4.根据权利要求1所述的锅具，其特征在于，所述减重区包括至少一个长条形凹部。

5.根据权利要求1所述的锅具，其特征在于，所述减重区的下边沿相对于所述锅具本体的轴向向下延伸或者相对于所述锅具本体的轴向向下且向靠近所述锅具本体的轴线的方向倾斜延伸。

6.根据权利要求1所述的锅具，其特征在于，所述锅具本体的下表面设有所述防护层，且所述防护层将所述导磁层的至少一部分覆盖。

7.根据权利要求1所述的锅具，其特征在于，还包括：

导热金属层，所述导热金属层设在所述导磁层和所述锅具本体之间。

8.根据权利要求1所述的锅具，其特征在于，所述复合板的厚度为d0，所述复合板的最内层的所述材料层为本体层，所述本体层包括铁质材料层和钢质材料层中的至少一个，所述本体层的厚度为d1，其余的所述材料层为与所述本体层材质相同或不同的金属层且总厚度为d2，其中，d0≥3.5mm，0.4mm≤d1≤3.0mm，d2≥0.5mm。

9.根据权利要求1所述的锅具，其特征在于，所述锅具本体的边沿设有向外翻卷的卷边。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的锅具，其特征在于，所述防护层包括渗氮层。

11.一种锅具的制造方法，其特征在于，所述锅具包括锅具本体和防护层，所述防护层设置在所述锅具本体的上表面和下表面中的至少一个，所述制造方法包括以下步骤：

得到复合板，所述复合板包括多个层叠设置的材料层；

将所述复合板设置成所需形状以形成所述锅具本体；

在所述锅具本体的底壁的下表面设置导磁层；

对所述锅具本体的外周面进行减材处理以形成减重区，其中，所述减重区未延伸至所述锅具本体的底壁；

设置所述防护层，其中，

经过所述减材处理的所述材料层形成为复底片，未经过所述减材处理的所述材料层形成为锅体；所述减重区的下边沿的最高点与所述锅具的底面之间所间隔的距离为D，其中，D≥40mm。

12.根据权利要求11所述的锅具的制造方法，其特征在于，将所述复合板设置成所需形状的步骤进一步包括：

改变所述复合板的形状；

对改变形状的所述复合板进行切边处理以形成所需形状。

13.根据权利要求11所述的锅具的制造方法，其特征在于，所述防护层包括渗氮层，对所述锅具本体进行渗氮处理以形成渗氮层，所述渗氮处理的处理压力P和处理温度T分别满足：P≥2KPa，T≤600℃。

14.根据权利要求11所述的锅具的制造方法，其特征在于，还包括以下步骤：

对所述锅具本体的边沿进行卷边处理以形成向外翻卷的卷边，所述卷边处理在设置所述防护层之前进行。

15.根据权利要求11所述的锅具的制造方法，其特征在于，所述复合板的最内层的所述材料层为本体层，所述本体层包括铁质材料层和钢质材料层中的至少一个，其中，将所述复合板的所述本体层保留且其余的所述材料层去除以形成所述减重区。

16.根据权利要求15所述的锅具的制造方法，其特征在于，所述复合板的厚度为d0，所述本体层的厚度为d1，其余的所述材料层为与所述本体层材质相同或不同的金属层且总厚度为d2，其中，d0≥3.5mm，0.4mm≤d1≤3.0mm，d2≥0.5mm。

17.根据权利要求11所述的锅具的制造方法，其特征在于，所述复合板的最外层的所述材料层的厚度为d，其中，

d≥2.0mm，所述导磁层通过压力焊嵌入所述复合板的最外层的所述材料层，或者，

d＜2.0mm，所述导磁层未嵌入所述复合板的最外层的所述材料层且与所述复合板钎焊连接。

18.根据权利要求11所述的锅具的制造方法，其特征在于，所述导磁层和所述锅具本体之间还设置有导热金属层，在对所述导磁层进行钎焊时，所述导热金属层的一部分熔化并与钎料结合。

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