CN111763059A - 一种利用脱硫石膏废水生产蒸压加气混凝土砌块的工艺 - Google Patents

一种利用脱硫石膏废水生产蒸压加气混凝土砌块的工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及脱硫石膏废水综合利用技术领域，具体地说，涉及一种利用脱硫石膏废水生产蒸压加气混凝土砌块的工艺。包括以下步骤：1、向制浆搅拌器中加入脱硫石膏废水和粉煤灰，搅拌制浆；2、将步骤1制备的浆料送入浇注搅拌罐内，再向浇注搅拌罐内依次加入RGM混凝土增强剂、白灰、铝粉，搅拌均匀后，将浆料浇注到模箱内；3、将已浇注浆料的模箱移动到静养间静止发气；4、静养发气结束，使用行车将模箱和坯体送至切割机进行切割；5、完成切割后的砌块坯体，送入蒸压釜内，通过蒸汽蒸压，即制得蒸压加气混凝土砌块成品。本发明使用脱硫石膏废水代替工业用水不仅大大降低生产成本，又解决了环保难题，也为处理脱硫石膏废水节省了很大的成本。

Description

一种利用脱硫石膏废水生产蒸压加气混凝土砌块的工艺
技术领域
本发明涉及脱硫石膏废水综合利用技术领域，具体地说，涉及一种利用脱硫石膏废水生产蒸压加气混凝土砌块的工艺。
背景技术
蒸压加气混凝土砌块是以粉煤灰、石灰、水泥、石膏、矿渣等为主要原料，加入适量发气剂、调节剂、气泡稳定剂，经配料搅拌、浇注、静停、切割和高压蒸养等工艺过程而制成的一种多孔混凝土制品。
传统工艺中，蒸压加气混凝土砌块产品主要采用粉煤灰、石灰、水泥为主要原材料，石膏、铝粉为辅助原材料，按照一定比例加入工业用水，搅拌混合后，进行静养发气，切割蒸压。传统生产工艺中使用的工业用水比例较大，平均用水量达到了340公斤/立方砌块，一个每天产量为2000立方的工厂，每天用水量达到了680立方，耗水量成本较高。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种利用脱硫石膏废水生产蒸压加气混凝土砌块的工艺，以解决上述的技术问题。
为实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：
一种利用脱硫石膏废水生产蒸压加气混凝土砌块的工艺，其特征在于：包括以下步骤：
1、制浆：向制浆搅拌器中加入900-1200重量份的脱硫石膏废水和1250-1550重量份的粉煤灰，搅拌30分钟；测量浆料的扩散度达到19-22cm，使用蒸汽将制浆温度加热到40-50℃；
2、浇注：用浆料泵将步骤1制备的浆料送入浇注搅拌罐内，再向浇注搅拌罐内依次加入280-350重量份的RGM混凝土增强剂、280-350重量份的白灰、2.2-2.7重量份的铝粉，搅拌均匀后，将浆料浇注到模箱内；
3、静养：将已浇注浆料的模箱移动到静养间静止发气，静养间温度保持在50±5℃，静养发气时间为80-90分钟；
4、切割：静养发气结束，坯体达到具备切割的软硬度后，使用行车将模箱和坯体送至切割机进行切割；
5、蒸压：完成切割后的砌块坯体，使用行车进行编组后送入蒸压釜内，通过压力为0.9-1.2MPa、温度为175-195℃的蒸汽蒸压5-6小时后，即制得蒸压加气混凝土砌块成品。
优选的，所述RGM混凝土增强剂为赤泥和石膏的混合物，其中，所述赤泥的重量百分比为30-40％，所述石膏的重量百分比为60-70％。
优选的，所述RGM混凝土增强剂的扩散度为19-22cm。
优选的，所述石膏为白石膏、脱硫石膏、红石膏中的一种或者几种。
优选的，所述赤泥和石膏过滤掉直径0.5cm以上的颗粒后，再充分混合均匀，制得RGM增强剂。
优选的，所述模箱的体积为3.5m3。
有益效果：与传统生产工艺相比，本发明所述生产工艺的优点在于：
1、成本优势：使用脱硫石膏废水代替工业用水，每生产一立方蒸压加气混凝土砌块，比传统工艺方法节约成本0.85元，一个每天产量为2000立方的蒸压加气混凝土砌块工厂，每天可节省资金1700元，每年可节省60万元；
2、环保优势：科学地利用了火力发电厂、钛白粉厂等企业生产过程中产生的脱硫石膏废水，既解决了这些企业发展面临的环保难题，也为这些企业处理脱硫石膏废水节省了很大的成本，目前，这些企业处理脱硫石膏废水的传统方法成本为40元/立方；
3、综合效益：一个每天产量为2000立方的蒸压加气混凝土砌块工厂，利用本发明所述工艺，每综合利用一立方脱硫石膏废水，可以节省上、下游企业综合成本29000元/天。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步的描述。
实施例1：
本实施例所述蒸压加气混凝土砌块的生产工艺，包括以下步骤：
1、制浆：向制浆搅拌器中加入900千克脱硫石膏废水和1550千克粉煤灰，搅拌30分钟；测量浆料的扩散度达到19-22cm，使用蒸汽将制浆温度加热到40℃。
2、浇注：用浆料泵将步骤1制备的浆料送入浇注搅拌罐内，再向浇注搅拌罐内依次加入280千克的RGM混凝土增强剂(扩散度为19-22cm)、350千克的白灰、2.2千克的铝粉，搅拌均匀后，将浆料浇注到模箱(体积为3.5m3)内。
所述RGM增强剂为赤泥和石膏的混合物，其中，所述赤泥的重量百分比为30％，所述石膏的重量百分比为70％；所述赤泥和石膏过滤掉直径0.5cm以上的颗粒后，再充分混合均匀，制得RGM增强剂；所述石膏为白石膏、脱硫石膏、红石膏中的一种或者几种。
3、静养：将已浇注浆料的模箱移动到静养间静止发气，静养间温度保持在50±5℃，静养发气时间为80-90分钟。
4、切割：静养发气结束，坯体达到具备切割的软硬度后，使用行车将模箱和坯体送至切割机，按照客户需求的规格尺寸进行切割。
5、蒸压：完成切割后的砌块坯体，使用行车进行编组后送入蒸压釜内，通过压力为0.9-1.2MPa、温度为175-195℃的蒸汽蒸压5-6小时后，即制得蒸压加气混凝土砌块成品，其出釜强度可达到3.5MPa以上，容重在625kg/m3以内。
实施例2：
本实施例所述蒸压加气混凝土砌块的生产工艺，包括以下步骤：
1、制浆：向制浆搅拌器中加入1200千克脱硫石膏废水和1250千克粉煤灰，搅拌30分钟；测量浆料的扩散度达到19-22cm，使用蒸汽将制浆温度加热到50℃。
2、浇注：用浆料泵将步骤1制备的浆料送入浇注搅拌罐内，再向浇注搅拌罐内依次加入350千克的RGM混凝土增强剂(扩散度为19-22cm)、280千克的白灰、2.7千克的铝粉，搅拌均匀后，将浆料浇注到模箱(体积为3.5m3)内。
所述RGM增强剂为赤泥和石膏的混合物，其中，所述赤泥的重量百分比为40％，所述石膏的重量百分比为60％；所述赤泥和石膏过滤掉直径0.5cm以上的颗粒后，再充分混合均匀，制得RGM增强剂；所述石膏为白石膏、脱硫石膏、红石膏中的一种或者几种。
3、静养：将已浇注浆料的模箱移动到静养间静止发气，静养间温度保持在50±5℃，静养发气时间为80-90分钟。
4、切割：静养发气结束，坯体达到具备切割的软硬度后，使用行车将模箱和坯体送至切割机，按照客户需求的规格尺寸进行切割。
5、蒸压：完成切割后的砌块坯体，使用行车进行编组后送入蒸压釜内，通过压力为0.9-1.2MPa、温度为175-195℃的蒸汽蒸压5-6小时后，即制得蒸压加气混凝土砌块成品，其出釜强度可达到3.5MPa以上，容重在625kg/m3以内。
实施例3：
本实施例所述蒸压加气混凝土砌块的生产工艺，包括以下步骤：
1、制浆：向制浆搅拌器中加入1050千克脱硫石膏废水和1400千克粉煤灰，搅拌30分钟；测量浆料的扩散度达到19-22cm，使用蒸汽将制浆温度加热到50℃。
2、浇注：用浆料泵将步骤1制备的浆料送入浇注搅拌罐内，再向浇注搅拌罐内依次加入300千克的RGM混凝土增强剂(扩散度为19-22cm)、300千克的白灰、2.5千克的铝粉，搅拌均匀后，将浆料浇注到模箱(体积为3.5m3)内。
所述RGM增强剂为赤泥和石膏的混合物，其中，所述赤泥的重量百分比为34％，所述石膏的重量百分比为66％；所述赤泥和石膏过滤掉直径0.5cm以上的颗粒后，再充分混合均匀，制得RGM增强剂；所述石膏为白石膏、脱硫石膏、红石膏中的一种或者几种。
3、静养：将已浇注浆料的模箱移动到静养间静止发气，静养间温度保持在50±5℃，静养发气时间为80-90分钟。
4、切割：静养发气结束，坯体达到具备切割的软硬度后，使用行车将模箱和坯体送至切割机，按照客户需求的规格尺寸进行切割。
5、蒸压：完成切割后的砌块坯体，使用行车进行编组后送入蒸压釜内，通过压力为0.9-1.2MPa、温度为175-195℃的蒸汽蒸压5-6小时后，即制得蒸压加气混凝土砌块成品，其出釜强度可达到3.5MPa以上，容重在625kg/m3以内。
产量为2000立方/天的蒸压加气混凝土砌块工厂成本数据对比如下：
Figure BDA0002586982680000051
以上对本发明的较佳实施方式进行了具体说明，但本发明并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (6)

1.一种利用脱硫石膏废水生产蒸压加气混凝土砌块的工艺，其特征在于：包括以下步骤：
(1)制浆：向制浆搅拌器中加入900-1200重量份的脱硫石膏废水和1250-1550重量份的粉煤灰，搅拌30分钟；测量浆料的扩散度达到19-22cm，使用蒸汽将制浆温度加热到40-50℃；
(2)浇注：用浆料泵将步骤(1)制备的浆料送入浇注搅拌罐内，再向浇注搅拌罐内依次加入280-350重量份的RGM混凝土增强剂、280-350重量份的白灰、2.2-2.7重量份的铝粉，搅拌均匀后，将浆料浇注到模箱内；
(3)静养：将已浇注浆料的模箱移动到静养间静止发气，静养间温度保持在50±5℃，静养发气时间为80-90分钟；
(4)切割：静养发气结束，坯体达到具备切割的软硬度后，使用行车将模箱和坯体送至切割机进行切割；
(5)蒸压：完成切割后的砌块坯体，使用行车进行编组后送入蒸压釜内，通过压力为0.9-1.2MPa、温度为175-195℃的蒸汽蒸压5-6小时后，即制得蒸压加气混凝土砌块成品。
2.根据权利要求1所述蒸压加气混凝土砌块的生产工艺，其特征在于：所述RGM混凝土增强剂为赤泥和石膏的混合物，其中，所述赤泥的重量百分比为30-40％，所述石膏的重量百分比为60-70％。
3.根据权利要求1所述蒸压加气混凝土砌块的生产工艺，其特征在于：所述RGM混凝土增强剂的扩散度为19-22cm。
4.根据权利要求2所述蒸压加气混凝土砌块的生产工艺，其特征在于：所述石膏为白石膏、脱硫石膏、红石膏中的一种或者几种。
5.根据权利要求2所述蒸压加气混凝土砌块的生产工艺，其特征在于：所述赤泥和石膏过滤掉直径0.5cm以上的颗粒后，再充分混合均匀，制得RGM增强剂。
6.根据权利要求1-5任意一项所述蒸压加气混凝土砌块的生产工艺，其特征在于：所述模箱的体积为3.5m3。
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