CN111745899B - 注射成型机 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于提供一种能够排除由成型材料熔融后被输送时所产生的挥发成分引起的不良影响并且抑制添加剂作用下降的注射成型机。该注射成型机具备：注射装置，熔融并注射成型材料；取出部(71)，取出通过注射装置熔融的成型材料的挥发成分；及返回部(76、77、78)，使从取出部(71)取出的挥发成分从与取出部不同的位置返回到所熔融的成型材料中。

Description

注射成型机

技术领域

本申请主张基于2019年3月27日申请的日本专利申请第2019-060493号的优先权。该日本申请的全部内容通过参考援用于本说明书中。

本发明涉及一种注射成型机。

背景技术

在注射成型机中，通常，在成型材料中添加对成型品带来各种特性及作用的添加剂，该成型材料熔融后注射成型。添加剂与树脂即成型材料相比为低分子，且在低温度下挥发。通常，添加剂与成型材料一同被颗粒化，并且从料斗与成型材料一同投入。

专利文献1中公开有以对缸体的高压区注射非活性气体并且在低压区使非活性气体脱气的方式构成的注射成型机。

专利文献1：日本专利第5710813号公报

存在如下问题，即，在缸体内与成型材料一同向喷嘴侧输送的添加剂的一部分挥发，并且所挥发的成分暴露于高温，由此使成分变质。并且，出现如下问题，即，若所挥发的成分在料斗或材料的进料口附件被冷却，则挥发成分浓缩，且所浓缩的成分附着于树脂材料。

另一方面，如专利文献1所示，能够使用非活性气体使在缸体内挥发的某些成分脱气。然而，出现如下问题，即，挥发成分中包含添加剂成分，因此若使挥发成分脱气，则添加剂的作用下降。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能够排除由成型材料熔融后被输送时所产生的挥发成分引起的不良影响并且抑制添加剂作用下降的注射成型机。

本发明为注射成型机，其具备：

注射装置，熔融并注射成型材料；

取出部，取出通过所述注射装置熔融的所述成型材料的挥发成分；及

返回部，使从所述取出部取出的所述挥发成分从与所述取出部不同的位置返回到所述熔融的成型材料中。

发明的效果

根据本发明，可获得能够排除由成型材料熔融后被输送时所产生的挥发成分引起的不良影响并且抑制添加剂作用下降的这一效果。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式所涉及的注射成型机的图。

图2是详细地表示图1的缸体部分的图。

图3是表示实施方式的变形例所涉及的注射装置的结构的图。

符号的说明

1-注射成型机，10-注射装置，12-料斗，13-缸体，13n-喷嘴部，14-螺杆，43-模具，71-取出部，72a、72b-注入部，73-气体供给部，75-分离部，76-第1返回部，77、78-第2返回部，79-控制部。

具体实施方式

以下，参考附图对本发明的实施方式进行详细说明。

图1是表示本发明的实施方式所涉及的注射成型机的图。本实施方式的注射成型机1具备熔融并注射成型材料(树脂)的注射装置10、输送注射装置10的塑化移动装置20、使填充成型材料的模具43移动的合模装置30、从模具43挤出已固化的成型品的顶出装置50及驱动控制各部的控制部70。

注射装置10具备投入成型材料的料斗12、成型材料熔融后被输送的缸体13、在缸体13内旋转及进退移动的螺杆14、旋转驱动螺杆14的计量用马达16及进退驱动螺杆14的注射用马达17。缸体13在前端具有喷嘴部13n。料斗12固定于缸体13。而且，注射装置10具备支承缸体13的托架11A、支承计量用马达16的框架11B、支承注射用马达17的未图示的框架、将计量用马达16的动力传递至螺杆14的同步带15、将注射用马达17的动力传递至框架11B的同步带18及丝杠螺母机构(滚珠丝杠19a及螺母19b)。支承注射用马达17的框架以相对位置固定的方式与支承缸体13的托架11A连结。支承计量用马达16的框架11B及支承缸体13的托架11A被支承为，能够沿引导件25移动，且彼此之间的距离可变。螺杆14的后端旋转自如地支承于框架11B。

在这样的结构中，若计量用马达16旋转驱动，则其旋转运动经由同步带15传递至螺杆14，螺杆14进行旋转。若注射用马达17旋转驱动，则其旋转运动经由同步带18、滚珠丝杠19a及螺母19b转换为直线运动，框架11B沿引导件25进行移动。其结果，螺杆14在缸体13内进行进退。而且，计量用马达16及框架11B伴随螺杆14的进退而相对于托架11A进行相对移动。

塑化移动装置20具备塑化移动用马达21、丝杠螺母机构(滚珠丝杠22a及螺母22b)、能够平移移动地支承注射装置10的托架11A及框架11B的引导件25。引导件25及塑化移动用马达21经由注射装置框架24支承于成型机框架101。滚珠丝杠22a旋转自如地支承于注射装置框架24。螺母22b经由弹簧23与托架11A连接。若通过驱动塑化移动用马达21而滚珠丝杠22a进行旋转，则螺母22b及与螺母22b连结的托架11A沿滚珠丝杠22a的轴向移动。由此，托架11A沿引导件25移动，注射装置10(缸体13、螺杆14、框架11B、计量用马达16、注射用马达17)沿螺杆14的轴向移动。通过该移动，能够使缸体13的喷嘴部13n压接于模具43或远离模具43。

模具43具有动模43a及定模43b，且在它们之间具备注射成型材料的型腔。定模43b中连接有缸体13的喷嘴部13n，且设置有使成型材料从喷嘴部13n流向型腔的通道43r。

顶出装置50具备用于挤出成型品的省略图示的顶出销及驱动顶出销的顶出用马达51，且安装于可动压板34。通过驱动顶出用马达51，顶出销向动模43a的型腔前进，并从动模43a挤出成型品。

合模装置30具备支承定模43b的固定压板35、支承动模43a的可动压板34、十字头33、向可动压板34传递动力的肘节机构37、合模用马达31、将合模用马达31的旋转动力转换为平移动力后传递至肘节机构37的丝杠螺母机构(滚珠丝杠32a及螺母32b)以及支承肘节机构37及滚珠丝杠32a的肘节座38。可动压板34以能够沿模具43的开闭方向进退的方式被引导。肘节座38经由拉杆36与固定压板35连结。螺母32b固定于十字头33。

若合模用马达31旋转驱动，则该旋转运动通过丝杠螺母机构(滚珠丝杠32a及螺母32b)转换为直线运动而传递至十字头33。直线运动的方向与模具43的开闭方向一致。若十字头33移动，则肘节机构37动作而可动压板34进退，使模具43开闭。

控制部70例如由计算机构成，且具有CPU(Central Processing Unit：中央处理器)、存储器等存储介质、输入接口及输出接口。控制部70通过使CPU执行存储于存储介质的程序，进行各种控制。并且，控制部通过输入接口接收来自外部的信号，通过输出接口向外部发送信号。

＜成型周期＞

控制部70驱动控制各部，并通过重复进行计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序及推出工序等，重复制造成型品。关于用于获得成型品的一系列动作，基本上将从计量工序开始到推出工序完成为止的动作称为成型周期。但是，当以缩短成型周期时间为目的而计量工序在上次冷却工序中进行或在合模工序的期间进行时等，也可以将从闭模工序开始到推出工序完成为止的动作称为成型周期。

计量工序为通过螺杆14的旋转一边熔融成型材料一边向缸体13的前部(喷嘴部13n侧)输送的工序。在计量工序中，伴随成型材料储存于缸体13的前部而螺杆14后退。若螺杆14后退至计量完成位置且在螺杆14的前端与喷嘴部13n之间储存规定量的成型材料，则完成计量工序。闭模工序为使可动压板34前进而使动模43a与定模43b接触的工序。升压工序为进一步驱动合模用马达31而使十字头33从闭模完成位置进一步前进至合模位置的工序。通过升压工序，对模具43施加合模力。合模工序为驱动合模用马达31而将十字头33的位置维持为合模位置的工序。在合模工序中，维持通过升压工序产生的合模力。

填充工序为以设定移动速度使螺杆14前进且将储存于缸体13前部的液态成型材料填充于模具43的型腔的工序。保压工序为通过驱动注射用马达17而向前方推压螺杆14，对残留在缸体13内的成型材料施加压力，由此将螺杆14的前端部中的成型材料的压力(也称为“保持压力”)保持为设定压力的工序。在保压工序中，注射到模具43的型腔内的成型材料逐渐被冷却，在完成保压工序时，型腔的入口被已固化的成型材料堵住。在冷却工序中，进行模具43的型腔内的成型材料的固化。也可以在冷却工序中进行计量工序。脱压工序为通过使十字头33从合模位置后退至开模开始位置，由此使可动压板34后退以减少模具43的合模力的工序。开模工序为通过以设定移动速度使十字头33从开模开始位置后退至开模完成位置，由此使可动压板34后退，以使动模43a从定模43b分开的工序。推出工序为通过以设定移动速度使顶出销从待机位置前进至推出位置，由此从动模43a推出成型品，然后以设定移动速度使顶出销后退而使其后退至原来的待机位置的工序。

一次成型周期例如以如下顺序具有计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序及推出工序。这里的顺序为各工序开始的顺序。填充工序、保压工序及冷却工序在合模工序的期间进行。也可以使合模工序的开始与填充工序的开始一致。脱压工序的结束与开模工序的开始一致。另外，以缩短成型周期时间为目的，也可以同时进行多个工序。例如，计量工序可以在上次成型周期的冷却工序中进行，也可以在合模工序的期间进行。在该情况下，也可以设为在成型周期的最初进行闭模工序。并且，填充工序也可以在闭模工序中开始。

＜添加剂的返回结构＞

而且，如图2所述，本实施方式的注射成型机1具有取出在缸体13中熔融成型材料时所产生的挥发成分的取出部71、为了向取出部71引导挥发成分而注入非活性气体的注入部72a、72b、及供给非活性气体的气体供给部73。而且，本实施方式的注射成型机1具备从取出部71取出的挥发成分分离添加剂成分的分离部75、使所分离的添加剂成分返回到所熔融的成型材料中的第1返回部76及第2返回部77、以及进行使所分离的添加剂成分经由第1返回部76及第2返回部77返回的控制的控制部79。控制部79也可以兼作为执行成型步骤的控制部70。

在注射装置10中，从料斗12投入固态成型材料及固态或液体添加剂，并通过在缸体13内使螺杆14旋转，而将它们输送至喷嘴部13n侧。在进行输送时，通过从缸体13加热，推进成型材料及添加剂的熔融，例如在缸体13内的靠近料斗12的范围W1内产生挥发成分。

一侧注入部72a设置于比范围W1更靠喷嘴部13n侧的位置，另一侧注入部72b设置于比范围W1更靠料斗12侧的位置。从注入部72a注入与所熔融的成型材料的温度匹配的高温度的非活性气体，从注入部72b注入低于该温度的非活性气体。所注入的非活性气体伴随成型材料的挥发成分及添加剂的挥发成分向缸体13的料斗12侧逃离，并且被取出部71吸入。也可以设为如下结构，即，料斗12中设置有闸门S，通过投入成型材料之后关闭闸门，而向料斗12侧逃离的挥发成分的大部分被取出部71吸入。

在缸体13内，所熔融的成型材料更密集在比注入部72a、72b靠喷嘴部13n侧，在料斗12侧多含熔融之前的成型材料，在它们之间设置间隙。因此，即便成型材料通过螺杆14的旋转输送至喷嘴部13n侧，也能够使非活性气体向料斗12侧脱离。

分离部75例如利用挥发成分的沸点的差异而以规定的温度冷却及液化挥发成分，由此分离特定的添加剂成分。此外，作为分离部75，也可以采用使用列来分离添加剂成分的结构等各种方式。

分离部75从挥发成分分离一次抗氧化剂、磷系二次抗氧化剂、金属非活化材料、填充剂、相溶化材料、透明化剂、导电材料、紫外线吸收剂、受阻胺系光稳定剂、阻燃剂、防雾剂、抗菌剂及防霉剂中的任一个或多个添加剂成分。

第1返回部76使通过分离部75分离的添加剂成分在缸体13的内部向螺杆14的配置部位返回。具体而言，第1返回部76为从缸体13的外部通往缸体13的配置螺杆14的部位的内面的管。在第1返回部76也可以设置有防止所熔融的成型材料的逆流的阀。第1返回部76配置于比非活性气体的注入部72a、72b更靠喷嘴部13n侧的位置。

通过分离部75分离的成分中，在加热成型材料时发挥作用的添加剂(例如具有抗氧化作用或减少成型材料的热分解作用的添加剂)成分以及要求对成型材料整体发挥作用的添加剂成分向第1返回部76返回。具体而言，是一次抗氧化剂、磷系二次抗氧化剂、金属非活化材料、填充剂、相溶化材料、透明化剂及导电材料中的任一个或多个。

第2返回部77使通过分离部75的分离的添加剂成分在缸体13的内部向比螺杆14更靠喷嘴部13n侧的部位返回。具体而言，第2返回部77为从缸体13的外部通往通过螺杆14注射之前的成型材料所滞留的缸体13的喷嘴部13n侧的内面的管。在第2返回部77也可以设置有防止所熔融的成型材料的逆流的阀。

通过分离部75分离的成分中，要求在成型品的表面部发挥作用的添加剂成分向第2返回部77返回。具体而言，是紫外线吸收剂、受阻胺系光稳定剂、阻燃剂、防雾剂、抗菌剂及防霉剂中的任一个或多个。

控制部79控制使添加剂成分经由第1返回部76及第2返回部77返回的定时。这些控制例如可以通过将添加剂成分加压输送至第1返回部76的泵p的驱动控制进行，也可以通过阀的打开或关闭控制进行。控制部79在螺杆14的计量中即计量工序的开始至完成的期间经由第1返回部76使添加剂成分返回。在该期间，通过经由第1返回部76使添加剂成分返回，能够将添加剂良好地混入于成型材料中。而且，控制部79在从基于螺杆的计量开始起至成型材料的注射之前的期间即从计量工序的开始至填充工序的开始的期间经由第2返回部77使添加剂成分返回。在该期间，对第2返回部77的成型材料未施加较高的压力，因此通过该期间，能够经由第2返回部77轻松地使添加剂成分返回。

螺杆14的动作中包含通过一边推进成型材料的熔融一边进行旋转而将成型材料从料斗12侧向喷嘴部13n侧输送的计量动作及通过平移将滞留在螺杆14与喷嘴部13n之间的成型材料从喷嘴部13n挤出的注射动作。螺杆14的动作周期以计量(旋转)开始、计量中、计量(旋转)结束、待机、注射(平移)开始、注射中、注射(平移)结束及保压的顺序延续。在计量中，也可以包含沿螺杆14后退的方向平移的动作。如上所述，控制部79进行与这些螺杆14的动作定时同步地使添加剂成分返回的控制。

另外，也可以设置代替第2返回部77或与第2返回部77共同使用而使添加剂成分向模具43的型腔内返回的第2返回部78。向第2返回部78返回的添加剂成分的种类及定时与向第2返回部77返回的添加剂成分的种类及定时相同。

＜动作说明＞

根据如上构成的注射成型机1，从料斗12投入到缸体13的成型材料及添加剂通过在缸体13内被加热而熔融，且通过螺杆14旋转而输送至喷嘴部13n侧。在进行熔融时，成型材料的不需要成分(树脂合成时的单体或副产物等)以及添加剂的一部分挥发。在成型材料的输送中，从注入部72a、72b注入有非活性气体，挥发成分伴随非活性气体而输送至料斗12侧，并从取出部71输送至分离部75。

在分离部75中，特定的添加剂从挥发成分分离，例如已液化的添加剂成分根据上述的添加剂的种类分配到第1返回部76或第2返回部77。控制部79使它们与螺杆14的动作定时同步而从第1返回部76及第2返回部77向所熔融的成型材料返回。经由第1返回部76返回的添加剂成分通过螺杆14混合于成型材料，并输送至喷嘴部13n侧。然后，经由第2返回部77返回的添加剂成分伴随成型材料而从喷嘴部13n被注射，并且在成型材料填充于模具43的型腔时，多渗透于成型材料的表面部。

若成型材料向模具43注射之后被固化，则通过合模装置30打开模具43，通过顶出装置50使成型品从模具43脱离，成型品输送至搬出口。然后，完成一个周期的成型处理。

如上所述，根据本实施方式的注射成型机1，具备取出成型材料熔融时所产生的挥发成分的取出部71、所取出的成分返回到所熔融的成型材料中的第1返回部76及第2返回部77。由此，能够抑制所挥发的成分因长时间暴露于高温而变质，或其一部分返回到料斗12侧而浓缩且所浓缩的成分附着于成型材料这样的不良情况。并且，所挥发的成分中包含添加剂成分，但这些成分再度返回到所熔融的成型材料中，因此能够抑制添加剂对成型品的作用下降。

而且，当仅进行了取出挥发成分的处理时，所挥发的添加剂会从成型材料被去除，因此需要预先多投入与其相当的量的添加剂。但是，根据本实施方式的注射成型机1，从取出部71取出的成分再度从第1返回部76或第2返回部77返回，因此能够实现添加剂投料量的适当化。

而且，根据本实施方式的注射成型机1，作为使从取出部71取出的成分返回的返回部，具有通往缸体13内的螺杆14的配置部位的第1返回部76。而且，通过使添加剂成分从第1返回部76返回，能够使其良好地混入于成型材料。因此，当添加剂成分为加热成型材料时发挥作用的成分时，或为要求对成型品整体发挥作用的成分时，能够充分发挥该作用。

而且，根据本实施方式的注射成型机1，当使成分从第1返回部76返回时，控制部79以在基于螺杆14的成型材料的计量中使成分返回的方式进行控制。因此，能够将从第1返回部76返回的成分良好地混入于成型材料。

而且，根据本实施方式的注射成型机1，作为使从取出部71取出的成分返回的返回部，具有通往缸体13内的比注射动作之前的螺杆14的前端更靠喷嘴部13n侧的部位的第2返回部77。或具有通往模具43的型腔内的第2返回部78。而且，通过使添加剂成分从第2返回部77、78返回，能够使添加剂比成型品的内部更多地渗透于表面部。因此，当添加剂成分为要求在成型品的表面部发挥作用的成分时，能够充分发挥其作用。

而且，根据本实施方式的注射成型机1，控制部79使成分从第2返回部77、78返回，但以在从基于螺杆14的成型材料的计量开始至注射之前的期间进行的方式控制。通过这样的同步控制，能够在第2返回部77、78的压力低的阶段轻松地使成分向所熔融的成型材料返回。

而且，根据本实施方式的注射成型机1，具备从取出部71取出的挥发成分分离添加剂成分的分离部75，所分离的添加剂成分输送至第1返回部76及第2返回部77、78。根据这样的结构，除去不需要挥发成分返回到成型材料的情况而能够进一步抑制成型不良的产生，而且，能够将挥发成分中所包含的添加剂成分根据其种类在适当的期间返回到适当的部位。

而且，根据本实施方式的注射成型机1，从第1返回部76作为添加剂成分返回一次抗氧化剂、磷系二次抗氧化剂、金属非活化材料、填充剂、相溶化材料、透明化剂及导电材料中的任一个或多个。因此，这些成分在成型材料高温时良好地混入于成型材料，因此能够充分地发挥添加剂的作用。

而且，根据本实施方式的注射成型机1，从第2返回部77、78作为添加剂成分返回紫外线吸收剂、受阻胺系光稳定剂、阻燃剂，防雾剂、抗菌剂及防霉剂中的任一个或多个。因此，这些成分在成型材料成型时多渗透于成型材料的表面部，因此能够充分地发挥添加剂的作用。

以上，对本发明的实施方式进行了说明。但是，本发明并不限于上述实施方式。例如，在上述实施方式中，示出了从所取出的挥发成分分离添加剂成分而使其返回的结构，但也可以设为不进行分离而使所取出的挥发成分返回。在该情况下，也能够抑制挥发成分长时间暴露于高温，并且能够抑制挥发成分浓缩而附着于成型材料。并且，在上述实施方式中，示出了通过注入非活性气体来取出所熔融的成型材料的挥发成分的结构，但例如也可以使用基于真空抽气的挥发成分的取出等各种方法来进行挥发成分的取出。并且，在上述实施方式中，示出了具有第1返回部76及第2返回部77、78这两者的结构，但也可以设为仅具有其中任一个的结构。并且，取出部的位置、返回部的位置并不限于图所示的位置，例如返回部也可以设置于比取出部更靠上游侧的位置。

并且，在上述实施方式中，示出了在通过一个缸体及一个螺杆进行成型材料的计量及注射的直列式注射装置中适用了本发明的例子，但如图3所示，本发明也可以适用于另行具备将成型材料熔融而输送的塑化缸体81及将所熔融的成型材料注射于模具型腔的注射缸体85的螺杆预塑式注射装置80。图3是表示实施方式的变形例所涉及的注射装置的结构的图。螺杆预塑式注射装置80例如具备塑化缸体81及在其中能够旋转及进退的螺杆82、注射缸体85及在其中能够进退的柱塞86、对模具注射成型材料的注射喷嘴89以及切换成型材料的通道的切换部88。通过螺杆82旋转(螺杆82也可以一边旋转一边后退)，成型材料一边熔融一边沿螺杆82的凸片之前的槽82a被输送，成型材料蓄积于塑化缸体81的前端部。切换部88构成为能够旋转驱动内部的流动路径部88a，且以第1旋转角度(图3的角度)连通塑化缸体81的喷嘴部81h与注射缸体85的喷嘴部85h的通道。若在塑化缸体81的前端部蓄积设定量的成型材料，则在流动路径部88a为第1旋转角度的状态下，螺杆82前进。由此，所熔融的成型材料从塑化缸体81输送至注射缸体85，在注射缸体85的前端部蓄积所熔融的成型材料(也可以柱塞86一边后退一边蓄积成型材料)。若在注射缸体85的前端部蓄积成型材料，则流动路径部88a旋转驱动为第2旋转角度(沿图3的箭头方向旋转90°的角度)，由此连通注射缸体85的喷嘴部85h与注射喷嘴89的通道。然后，在该状态下，通过注射缸体85的柱塞86前进，蓄积于注射缸体85的前端部的成型材料从注射喷嘴89注射于模具的型腔。当为这样的螺杆预塑式注射装置80时，也可以在塑化缸体81的螺杆82配置的位置上设置相当于实施方式的第1返回部76的返回部91。而且，也可以将通往塑化缸体81的蓄积成型材料的前端部的返回部92、通往塑化缸体81与切换部88之间存在的通道的返回部93、通往切换部88的流动路径部88a的通道的返回部94、通往注射缸体85中成型材料蓄积的前端部的返回部95及通往注射喷嘴89的通道的返回部96，作为相当于实施方式的第2返回部77的返回部来设置。返回部94也可以设置成在流动路径部88a旋转到第1旋转角度时及旋转到第2旋转角度时这两种情况下与成型材料的通道连通。

另外，从塑化缸体81至切换部88的成型材料的流动路径取出的挥发成分(或挥发成分中所包含的添加剂成分)也可以经由返回部返回，但从切换部88之后的成型材料的流动路径取出的挥发成分(或挥发成分中所包含的添加剂成分)不经由返回部返回更佳。这是因为从切换部88之后的成型材料的流动路径上释放的挥发成分因热而劣化的可能性高。切换部88之后的成型材料的流动路径包含从切换部88向注射缸体85的成型材料的流动路径以及从切换部88向注射喷嘴89的成型材料的流动路径。当在切换部88之后的成型材料的流动路径上取出挥发成分时，也可以以相当于将该挥发成分未返回到成型材料的量，增加最开始投入的添加剂的量。根据这样的结构，通过挥发成分的取出，能够去除因热而劣化的挥发成分，并且通过增加最开始的添加剂的投料量，能够补充添加剂的不足。最开始从料斗12投入的添加剂的量考虑途中的挥发成分的取出与添加剂成分的返回之间的平衡而确定即可。此外，在实施方式中示出的细微部分在不脱离发明的宗旨的范围内，能够适当进行变更。

Claims (3)

1.一种注射成型机，其具备：

注射装置，熔融并注射成型材料；

取出部，取出熔融所述成型材料时挥发的成分；

返回部，使从所述取出部取出的所述成分从与所述取出部不同的位置返回到所述熔融的成型材料中；

控制部，进行使所述成分从所述返回部返回的控制；及

分离部，从所取出的所述成分分离特定的成分，

从所述分离部向所述返回部输送所分离的成分，

所述注射装置具有缸体、螺杆及注射成型材料的喷嘴部，

所述返回部通往所述缸体内的所述螺杆的配置部位、所述缸体内的比所述螺杆更靠喷嘴部侧的部位及模具的型腔中的至少一个，

所述控制部，从基于所述螺杆的计量开始至成型材料的注射之前使所述成分从所述返回部返回。

2.根据权利要求1所述的注射成型机，其中，

通过所述分离部分离的一次抗氧化剂、磷系二次抗氧化剂、金属非活化材料、填充剂、相溶化材料、透明化剂及导电材料中的任一个或多个从通往所述缸体内的比所述螺杆更靠喷嘴部侧的部位或所述型腔的所述返回部返回。

3.根据权利要求1所述的注射成型机，其中，

通过所述分离部分离的紫外线吸收剂、受阻胺系光稳定剂、阻燃剂、防雾剂、抗菌剂及防霉剂中的任一个或多个从通往所述缸体内的所述螺杆的配置部位的所述返回部返回。

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