CN111733603B - 一种再生帆布生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种再生帆布生产工艺。其包括：将经退浆的坯布于温度75‑85℃、氢氧化钠浓度为25‑35g/L的减重处理溶液中浸渍15‑25min，浸渍结束后洗涤，烘干；将染色的坯布于温度125‑135℃、含2‑3wt%蔗糖脂肪酸酯的第一吸湿排汗处理剂中浸渍，浸渍结束后烘干；采用喷涂的方式向经坯布表面喷涂施加占预定坯布质量7%‑12%的第二吸湿排汗处理剂，喷涂温度为50‑65℃，喷涂结束后室温冷却，烘干；第二吸湿排汗处理剂由以下重量份计的组分制成：明胶，卡波姆，纤维素醚，环氧氯丙烷，四丁基氯化铵，偶联剂，水。本发明再生涤纶帆布具有较好的吸湿性、透气性、舒适性的优点。

Description

一种再生帆布生产工艺
技术领域
本发明涉及纺织面料加工技术领域，更具体地说，它涉及一种再生帆布生产工艺。
背景技术
再生帆布是采用再生涤纶纤维织造而成。再生涤纶纤维是指利用涤纶布料、废旧聚酯瓶片、纺丝废丝、泡泡料、浆块等做原料，废旧瓶片经过粉碎、清洗，然后各种物料进行混合，然后经过干燥，熔融挤出，纺丝，卷绕，集束，牵伸，卷曲，松弛热定型，切断后形成不同长度的涤纶纤维。再生涤纶的使用可改善我国目前纺织原料短缺现状，同时废物利用的加工方法符合环保理念。
再生涤纶纤维与原生涤纶纤维的本质区别在于再生涤纶纤维比原生涤纶纤维至少多经历一次熔融加工的过程，但是再生涤纶与原生涤纶的机械性能相差不大。对于化学纤维，纤维内部吸湿主要发生在无定形区，然而再生涤纶纤维在加工过程中需要至少多经历一次熔融，从而导致涤纶纤维会发生二次结晶，使得再生涤纶纤维的结晶度比原生涤纶纤维的结晶度更高，从而减少了再生涤纶纤维内部无定形区域，最终导致再生涤纶纤维的吸湿性比原生涤纶纤维的吸湿性更差，从而使得使用再生涤纶纤维制作的衣服吸湿排汗的能力较差，人在穿使用再生涤纶纤维制作的衣服或鞋子的时候会感觉到闷热难耐。因此，再生涤纶纤维吸湿排汗性能较差的缺点，是在再生涤纶织物生产工艺过程中需要考虑改善的问题之一。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种帆布生产工艺，其制备的再生涤纶帆布具有较好的吸湿性、透气性、舒适性的优点。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种再生帆布生产工艺，减重、染色和后处理步骤，
所述减重步骤具体工艺：将经退浆的坯布于温度75-85℃、氢氧化钠浓度为25-35g/L的减重处理溶液中浸渍15-25min，浸渍结束后洗涤，烘干；
所述后处理步骤具体工艺为：
(一)将染色的坯布于温度125-135℃、含2-3wt％蔗糖脂肪酸酯的第一吸湿排汗处理剂中浸渍30-55min，浸渍结束后烘干；
(二)采用喷涂的方式向经步骤(一)处理的坯布表面喷涂施加占预定坯布质量7％-12％的第二吸湿排汗处理剂，喷涂温度为50-65℃，喷涂结束后室温冷却40-60min，烘干；
所述第二吸湿排汗处理剂由以下重量份计的组分制成：
Figure GDA0003868951400000021
进一步地，所述第二吸湿排汗处理剂由按重量份计的如下组分制成：
Figure GDA0003868951400000022
所述纤维素醚为羟丙基甲基纤维素和羧甲基纤维素的混合物。
通过采用上述技术方案，至少具有如下点：
1、通过氢氧化钠浓度为25-35g/L的减重处理溶液对退浆后的坯布进行碱减量处理，从而使得坯布重量减轻，并在坯布表面刻蚀形成凹坑，增大坯布的比表面积，即可有效提高坯布的吸湿性和透气性；
2、通过2-3wt％蔗糖脂肪酸酯的第一吸湿排汗处理剂对减重坯布进行处理，由于蔗糖脂肪酸酯中含有1条16-18碳的疏水碳氢链，以及大量羟基的亲水蔗糖双环；经过一定温度的加热，使得蔗糖脂肪酸酯渗透至再生涤纶纤维中，亲水蔗糖双环留在再生涤纶表面，从而赋予涤纶表面具有大量的羟基，进一步增强再生涤纶的亲水性，从而进一步增强再生涤纶的吸湿性和排汗性；
3、通过喷涂的方式将第二吸湿排汗处理剂喷涂在坯布上，从而在坯布表面包覆一层明胶，明胶具有极佳的吸湿性，从而克服了再生涤纶吸湿性差的特点，从而有效的提高坯布的穿着舒适性；由于蔗糖脂肪酸酯亲水的蔗糖双环者留在涤纶表面和坯布表面若干的凹陷中，增强再生涤纶的亲水性，利用偶联剂将明胶接枝在涤纶表面，便于明胶包覆再生涤纶；明胶溶液中添加有增稠剂卡波姆、纤维素醚、环氧氯丙烷、四丁基氯化铵、偶联剂，环氧氯丙烷分子中活泼的C-Cl键与明胶中的氨基发生亲核取代反应进行缩合，或者环氧氯丙烷分子开环反应制备含明胶环氧类化合物，四丁基氯化铵起到对上述反应催化作用，加快两者之间的反应速率，提高吸湿排汗处理剂的制备效率，保证该第二吸湿排汗处理剂能够均匀的粘附在再生坯布表面，提高坯布的吸湿、透气性。偶联剂起到交联作用，便于明胶与再生涤纶表面发生交联反应增强涂覆牢度，增强再生涤纶表面的耐磨性。纤维素醚具有较高的保水性，进一步提高坯布的吸湿性。
进一步地，所述羟丙基甲基纤维素与羧甲基纤维素的重量之比为(3-1)：1。
通过采用上述技术方案，使得整个坯布的吸湿性、透气性达到最优，且更容易与第二吸湿排汗处理剂其他成分均匀混合。
进一步地，所述偶联剂为蔗糖脂肪酸酯缩水甘油醚。
通过采用上述技术方案，蔗糖脂肪酸酯缩水甘油醚将明胶接枝到涤纶表面，提高涤纶表面吸湿性，从而有效改善再生涤纶的舒适性。
进一步地，所述第二吸湿排汗处理剂按照如下制备方法制得：
P1:按重量份比称取明胶、卡波姆、纤维素醚、环氧氯丙烷和水；
P2：将步骤P1称取的明胶、卡波姆依次加入水中搅拌得到混合溶液，搅拌温度为50-70℃，搅拌速率为250转/min,搅拌时间为10-30min；
P3：向步骤P1制备得到混合溶液依次加入称取的纤维素醚、环氧氯丙烷、四丁基氯化铵，以250-300转/min的速度,搅拌8-15min,得到第二吸湿排汗处理剂。
通过采用上述技术方案，将明胶、卡波姆、纤维素醚均匀的分散于水中，环氧氯丙烷分子中活泼的C-Cl键与明胶中的氨基发生亲核取代反应进行缩合，或者环氧氯丙烷分子开环反应制备含明胶环氧类化合物，四丁基氯化铵起到对上述反应催化的作用，加快两者之间的反应速率，提高吸湿排汗处理剂的制备效率，保证该第二吸湿排汗处理剂能够均匀的粘附在再生坯布表面，提高坯布的吸湿、透气性。
进一步地，所述第一吸湿排汗处理剂由以下重量百分比计的如下组分制成：
Figure GDA0003868951400000031
通过采用上述技术方案，蔗糖脂肪酸脂为两性分子化合物，蔗糖脂肪酸酯具有疏水性能的烷基链浸入至涤纶内部，蔗糖脂肪酸酯分子中的两个糖环留在涤纶表面，从而增强涤纶表面的亲水性，有利于明胶接枝在再生涤纶表面，有效提高坯布的吸湿、透气和舒适性；亲水整理剂将蔗糖脂肪酸酯均匀的分散于水中，交联剂将明胶接枝与再生涤纶织物表面，渗透剂提高蔗糖脂肪酸酯在再生涤纶表面的渗透速率，从而进一步有效的提高再生涤纶的吸湿性和透气性。
进一步地，所述亲水整理剂为聚丙烯酰胺。
通过采用上述技术方案，聚丙烯酰胺在再生涤纶纤维表面成膜，从而提高再生涤纶纤维表面的耐磨性；同时聚乙烯吡咯烷酮具有极佳的亲水性和吸湿性，从而进一步提高再生涤纶坯布吸湿透气性，提高织物的舒适性。
进一步地，所述交联剂为N，N,-亚甲基双丙烯酰胺。
通过采用上述技术方案，N，N,-亚甲基双丙烯酰胺将聚丙烯酰胺交联至涤纶表面，进一步提高再生涤纶表面吸湿性，从而有效提高再生涤纶帆布的舒适性。
进一步地，所述渗透剂为十二烷基二甲基甜菜碱。
通过采用上述技术方案，十二烷基二甲基甜菜碱具有较强的吸湿性能，从而进一步的提高再生帆布的吸湿性能。
进一步地，所述减重处理溶液由以下重量份计的如下组分组成：
氢氧化钠 15-30份
促进剂 1-3份。
通过采用上述技术方案，对退浆后的坯布进行碱减量处理，从而使得坯布重量减轻，并在坯布表面刻蚀形成凹坑，增大坯布的比表面积，即可有效提高坯布的吸湿性和透气性。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
第一、采用减重处理溶液对退浆后的坯布表面进行碱减量处理，从而使得坯布重量减轻，并在坯布表面刻蚀形成凹坑，增大坯布的比表面积，即可有效提高坯布的吸湿性和透气性。
第二、采用第一吸湿排汗处理剂对减重坯布进行处理，赋予涤纶表面具有大量的羟基，进一步增强再生涤纶的亲水性，从而进一步增强再生涤纶的吸湿性和排汗性。
第三、采用第二吸湿排汗处理剂喷涂在坯布上，增强再生涤纶的亲水性，提高坯布的吸湿、透气性。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步详细说明。
原料和仪器来源：见下表1和表2
表1制备帆布各原料来源和规格
Figure GDA0003868951400000051
表2制备帆布的仪器来源
Figure GDA0003868951400000052
Figure GDA0003868951400000061
实施例1-3：
实施例1-3均涉及一种再生帆布生产工艺，具体包括以下步骤：
选取再生涤纶坯布：100％再生涤纶纱线，纱线支数10s，纱线密度为46*33，幅宽160cm；
(一)前处理
对选取的再生涤纶坯布进行预先清洗，将再生涤纶表面的杂质去除，放置于温度为90℃的烘干箱进行干燥10min，得到清洁的再生涤纶坯布。
(二)减重：
将经前处理的再生涤纶坯布浸渍于温度75-85℃、氢氧化钠浓度为25-35g/L的减重处理溶液中15-25min，浸渍结束后洗涤，烘干得减重的坯布；
实施例1-3减重处理步骤的具体工艺参数以及所用减重处理溶液配方如表3所示：
表3.实施例1-3的减重处理步骤工艺参数
工艺参数 实施例1 实施例2 实施例3
浸渍温度 75℃ 80℃ 85℃
氢氧化钠浓度 25g/L 30g/L 35g/L
浸渍时间 25min 20min 15min
碱减量促进剂 1g/L 2g/L 3g/L
浴比 1:48 1:48 1:48
(三)染色：
将减重的坯布用高温溢流染色机进行染色，浴比为1:25，加水升温至40℃加入染料，然后将染色机以温度2℃/min的升速升高至125℃，在125℃条件下持续加热保温50min；然后降温，进行还原清洗，水洗处理后，彻底去除浮色，得到染色坯布；
(四)后处理：
1)将染色后的坯布浸渍于温度125-135℃、含2-3wt％蔗糖脂肪酸酯的第一吸湿排汗处理剂中浸渍30-55min，浸渍结束后在温度为60℃条件下烘干25min；
实施例1-3第一吸湿排汗处理剂的具体工艺参数以及所用第一吸湿排汗处理助理剂配方如表 4、表5所示：
表4.实施例1-3第一吸湿排汗处理剂步骤工艺参数
工艺参数 实施例1 实施例2 实施例3
浸渍温度 125℃ 130℃ 135℃
浸渍时间 55min 43min 30min
表5.实施例1-3的第一吸湿排汗处理剂步骤所用的第一吸湿排汗处理剂配方表
原料 实施例1 实施例2 实施例3
蔗糖脂肪酸酯 2kg 2.3kg 2.7kg
非离子聚丙烯酰胺 2kg 3.5kg 5kg
N，N，-亚甲基双丙烯酰胺 3kg 4.5kg 6kg
十二烷基二甲基甜菜碱 1kg 2kg 3kg
水 70kg 80kg 90kg
第一吸湿排汗处理剂在使用前将按照表5 配比称料，然后将称取的蔗糖脂肪酸酯加入到称取量30％的水中，搅拌至溶解后，再加入剩余70％的水搅拌均匀混合；然后依次加入称取聚乙烯吡咯烷酮、蔗糖脂肪酸酯缩水甘油醚交联剂和十二烷基二甲基甜菜碱，搅拌至混合均匀即得第一吸湿排汗处理剂。
2)采用喷涂的方式向经步骤1)处理的坯布表面喷涂施加占预定坯布质量7％-12％的第二吸湿排汗处理剂，喷涂温度为50-65℃，喷涂结束后以7-10℃/30min降温至室温，冷却 40-60min，将坯布放置于定型机中在温度为50℃条件下烘干30min,得到处理后的再生涤纶帆布。
实施例1-3后处理步骤所用第二吸湿排汗处理助理剂配方如表6、表7所示：
表6.实施例1-3第二吸湿排汗处理剂步骤工艺参数
工艺参数 实施例1 实施例2 实施例3
喷涂量 7％ 9.5％ 12％
喷涂温度 50℃ 58℃ 65℃
冷却时间 40min 50min 60min
表7.实施例1-3后处理步骤所用第二吸湿排汗处理剂配方表
Figure GDA0003868951400000071
Figure GDA0003868951400000081
第二吸湿排汗处理剂在使用前将按照表7 配比称料，其制备方法如下：
P1：按上表7 称取明胶、卡波姆、纤维素醚、环氧氯丙烷和水；
P2：将步骤P1称取的明胶、卡波姆依次加入水中搅拌得到混合溶液，搅拌温度为50-70℃，搅拌速率为250转/min，搅拌时间为10-30min；
P3：向步骤P1制备得到混合溶液中依次加入纤维素醚、环氧氯丙烷、四丁基氯化铵，搅拌，搅拌速率为250-300转/min，搅拌时间8-15min,得到第二吸湿排汗处理剂。
实施例1-3第二吸湿排汗处理剂制备过程的具体工艺参数如表8所示：
表8.实施例1-3第二吸湿排汗处理剂制备工艺参数
Figure GDA0003868951400000082
实施例4-10
实施例4-10均涉及一种再生帆布生产工艺，均以实施例2为基础，与实施例2的区别仅在于：
第二吸湿排气处理液的配方比例不同。实施例4-10后整理步骤的具体工艺参数及后处理液配方如表9所示：
表9.实施例4-10第二吸湿排汗处理液配方表
Figure GDA0003868951400000083
Figure GDA0003868951400000091
实施例11
一种再生帆布生产工艺，以实施例2为基础，与实施例2的区别仅在于第二吸湿排汗处理剂中的偶联剂为：硅烷偶联剂KH-560 2kg。
实施例12
一种再生帆布生产工艺，以实施例2为基础，与实施例2的区别仅在于第一吸湿排汗处理剂中的亲水整理剂为：聚乙烯吡咯烷酮3.5kg。
实施例13
一种再生帆布生产工艺，以实施例2为基础，与实施例2的区别仅在于第一吸湿排汗处理剂中的交联剂为：二乙二醇二甲基丙烯酸酯4.5kg。
实施例14
一种再生帆布生产工艺，以实施例2为基础，与实施例2的区别仅在于第一吸湿排汗处理剂中的渗透剂为：脂肪醇聚氧乙烯醚2kg。
实施例15
一种再生帆布生产工艺，以实施例2为基础，与实施例2的区别仅在于坯布选用再生涤纶空气变形纱，100％再生涤纶空气变形纱，纱线支数10s，纱线密度为46*33，幅宽160cm。
对照例1
一种再生帆布生产工艺，以实施例2为基础，与实施例2的区别仅在于第二吸湿排汗处理剂中的纤维素醚为：羟丙基甲基纤维素7.5kg。
对照例2
一种再生帆布生产工艺，以实施例2为基础，与实施例2的区别仅在于第二吸湿排汗处理剂中的纤维素醚为：羧甲基纤维素7.5kg。
对照例3
一种再生帆布生产工艺，以实施例2为基础，与实施例2的区别仅在于第二吸湿排汗处理剂中不含有偶联剂。
对照例4
一种再生帆布生产工艺，以实施例2为基础，与实施例2的区别仅在于不进行减重处理。
对照例5
一种再生帆布生产工艺，以实施例2为基础，与实施例2的区别仅在于不进行第一吸湿排汗处理剂浸渍处理。
对照例6
一种再生帆布生产工艺，以实施例2为基础，与实施例2的区别仅在于不进行第二吸湿排汗处理剂喷涂处理。
对照例7
从时兴纺整(苏州)有限公司购买的原生涤纶帆布,该原生涤纶帆布采用100％涤纶纱线，纱线支数10s，纱线密度为46*33，幅宽160cm。
对照例8
从时兴纺整(苏州)有限公司购买的原生涤纶空气变形纱帆布，该原生涤纶空气变形纱采用 100％涤纶纱线，纱线支数10s，纱线密度为46*33，幅宽160cm。
性能测试
分别对经由实施例1-15、对照例1-8采样，并进行如下测试：
1)吸湿性测定：将试样剪成数条1cm宽的样品，然后对试样进行吸湿性的试验；吸湿参数 (△MR)，△MR是指穿衣服时，衣服内的湿气排出而使人体感到舒适的指标。△MR是以 30℃、90％RH的吸湿率(MR2)减去20℃、65％RH的吸湿率(MR1)得到的差值[△MR(％)＝MR2－MR1)]。
△MR越大，吸湿能力越强，穿着时的舒适性越好；
MR1、MR2的计算公式如下：
MR1(％)＝(W1－W3)/W3，MR2(％)＝(W2－W3)/W3
W1：在20℃×65％RH的气氛中放置24小时后试验片的质量(g)，
W2：在30℃×90％RH的气氛中放置24小时后试验片的质量(g)，
W3：在绝干状态下试验片的质量(g)，取吸湿参数平均值。
测试结果记录如下：
实施例1-15、对照例1-10吸湿参数测试结果具体如下：
表10.各实施例与对照例测试结果表
试样 吸湿参数(△MR) 试样 吸湿参数(△MR)
实施例1 5.6 实施例13 5.3
实施例2 6.1 实施例14 5.5
实施例3 5.5 实施例15 6.9
实施例4 5.8 对照例1 4.3
实施例5 6 对照例2 4.4
实施例6 5.9 对照例3 3.5
实施例7 5 对照例4 4.2
实施例8 5.8 对照例5 4.2
实施例9 5.9 对照例6 3.9
实施例10 5.3 对照例7 4.6
实施例11 5.4 对照例8 5.4
实施例12 5.6
2)抗静电性能测定：根据AATCC76-1995织物抗静电试验检验方法：通过抗静电表和电极对预备间距的测试材料进行抗静电欧姆测试，抗静电欧姆值R越大，抗静电能力越差；同时将抗静电欧姆值R记录。
测试结果记录如下：
实施例1-15、对照例1-8抗静电性能测试结果具体如下：
表11.各实施例与对照例测试结果表
Figure GDA0003868951400000111
Figure GDA0003868951400000121
3)柔软性测试：随机选取100个人分别对试样进行触摸，并且记录柔软度。柔软度的值由低到高分为1-10级，10级的柔软度最高，即柔软度最好。接着将100个人中随机挑选6个人，将这6个人触摸过后的柔软度计算平均值，并且记录其柔软度的平均值。
测试结果记录如下：
实施例1-15、对照例1-10柔软性测试结果具体如下：
表12.各实施例与对照例测试结果表
试样 柔软性(级) 试样 柔软性(级)
实施例1 7 实施例13 7
实施例2 8 实施例14 7
实施例3 7 实施例15 8
实施例4 7 对照例1 5
实施例5 7 对照例2 5
实施例6 7 对照例3 4
实施例7 7 对照例4 5
实施例8 7 对照例5 5
实施例9 7 对照例6 5
实施例10 7 对照例7 5
实施例11 7 对照例8 6
实施例12 7
表10、11和12测试结果可知，对于采用再生涤纶坯布为原料，实施例1-14之间相比，实施例2处理后的再生涤纶坯布的吸湿参数最大，抗静电性能最好，柔软性最佳，因此实施例 2的吸湿能力最强，从而穿着舒适性最好。
与对照例1和2相比较，实施例2的吸湿参数明显优于对照例1和2处理得到的再生涤纶坯布，从而表明第二吸湿排汗处理剂中的纤维素醚对再生涤纶表面的吸湿性能有较大的影响，有效改善再生涤纶表明的吸湿性、抗静电性能，提高织物的舒适性；同时实施例2、实施例7-10处理得到的再生涤纶坯布之间得到的吸湿参数数据相比较，纤维素醚中羟丙基甲基纤维素：羧甲基纤维素＝(3-1)：1重量比处理的再生涤纶坯布的吸湿参数较好，抗静电性能最好，柔软性最佳。
与对照例3相比较，实施例2中的吸湿参数明显优于对照例3处理得到的再生涤纶坯布，表明第二吸湿排汗处理剂中的偶联剂对再生涤纶表面的吸湿性能有较大的影响，有效改善再生涤纶表明的吸湿性，提高舒适性；同时与实施例11，实施例2处理得到的再生涤纶坯布的吸湿性能优于实施例11处理得到的再生涤纶坯布，因此，第二吸湿排汗处理剂中蔗糖脂肪酸酯缩水甘油醚作为的偶联剂，将明胶接枝在再生涤纶坯布表面接枝性能最好，从而实施例2的吸湿性能最优，舒适性最好。
与实施例12、13、14相比较，实施例2处理得到的再生涤纶坯布的吸湿性能优于实施例12、13、14处理得到的再生涤纶坯布；因此，第一吸湿排汗处理剂中亲水整理剂为聚丙烯酰胺、交联剂为N，N，-亚甲基双丙烯酰胺、渗透剂为十二烷基二甲基甜菜碱相互协同的作用下，实施例2吸湿性能最优，舒适性最好。
与对照例4相比较，实施例2的吸湿参数明显优于对照比1，减重溶液对再生涤纶表面进行碱减量处理，从而使得坯布重量减轻，并在坯布表面刻蚀形成凹坑，增大坯布的比表面积，即可有效提高坯布的吸湿性和透气性，从而增强明胶与涤纶表面的粘附性能，有效提高再生涤纶的吸湿性，改善再生涤纶的舒适性和柔软度；与对照例5相比较，实施例2的吸湿参数显优于对照例2，从而表明第一吸湿排汗处理剂对再生涤纶表面接枝明胶，从而使得明胶能够粘附在再生涤纶表面，明胶具有较优的吸湿保湿性，从而能够显著提高再生涤纶的吸湿性，有效提高再生涤纶的舒适性、柔软度；与对照例6相比较，实施例2的吸湿参数明显优于对照对照例6，从而表明第二吸湿排汗处理剂对再生涤纶的处理明显影响到再生涤纶表面的吸湿性能。
实施例2、实施例11分别与对照例7、对照例8相比较，实施例2、实施例11的吸湿参数、抗静电性能、柔软度明显优于对照例7、对照例8；从而表明减重、第一吸湿排汗处理剂和第二吸湿排汗处理剂之间相互协同处理后的再生涤纶坯布的吸湿性能远优于原生涤纶坯布。
由上述可知，经过本再生帆布生产工艺处理得到的再生涤纶坯布，具有较好的吸湿性、柔软性和抗静电性，穿着时舒适性最好。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种再生帆布生产工艺，包括减重、染色和后处理步骤，其特征在于，
所述减重步骤具体工艺：将经退浆的坯布于温度75-85℃、氢氧化钠浓度为25-35g/L的减重处理溶液中浸渍15-25min，浸渍结束后洗涤，烘干；
所述后处理步骤具体工艺为：
(一)将染色的坯布于温度125-135℃、含2-3wt％蔗糖脂肪酸酯的第一吸湿排汗处理剂中浸渍30-55min，浸渍结束后烘干；
(二)采用喷涂的方式向经步骤(一)处理的坯布表面喷涂施加占预定坯布质量7％-12％的第二吸湿排汗处理剂，喷涂温度为50-65℃，喷涂结束后室温冷却40-60min，烘干；
所述第二吸湿排汗处理剂由以下重量份计的组分制成：
Figure FDA0003846989230000011
所述纤维素醚为羟丙基甲基纤维素和羧甲基纤维素的混合物；
所述第二吸湿排汗处理剂按照如下制备方法制得：
P1：按重量份比称取明胶、卡波姆、纤维素醚、环氧氯丙烷和水；
P2：将步骤P1称取的明胶、卡波姆依次加入水中搅拌得到混合溶液，搅拌温度为50-70℃，搅拌速率为250转/min，搅拌时间为10-30min；
P3：向步骤P1制备得到混合溶液依次加入称取的纤维素醚、环氧氯丙烷、四丁基氯化铵，以250-300转/min的速度，搅拌8-15min，得到第二吸湿排汗处理剂；
所述第一吸湿排汗处理剂由按重量份计的如下组分制成：
Figure FDA0003846989230000012
2.根据权利要求1所述的一种再生帆布生产工艺，其特征在于，所述第二吸湿排汗处理剂由按重量份计的如下组分制成：
Figure FDA0003846989230000021
3.根据权利要求2所述的一种再生帆布生产工艺，其特征在于，所述羟丙基甲基纤维素与羧甲基纤维素的重量之比为(3-1)：1。
4.根据权利要求1所述的一种再生帆布生产工艺，其特征在于，所述偶联剂为蔗糖脂肪酸酯缩水甘油醚。
5.根据权利要求1所述的一种再生帆布生产工艺，其特征在于，所述亲水整理剂为聚丙烯酰胺。
6.根据权利要求1所述的一种再生帆布生产工艺，其特征在于，所述交联剂为N，N’-亚甲基双丙烯酰胺。
7.根据权利要求1所述的一种再生帆布生产工艺，其特征在于，所述渗透剂为十二烷基二甲基甜菜碱。
8.根据权利要求1所述的一种再生帆布生产工艺，其特征在于，所述减重处理溶液包括按重量份计的如下组分：
氢氧化钠 15-30份
促进剂 1-3份。
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