CN111719544A - 一种干坞格构式地下连墙结构的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉一种干坞格构式地下连墙结构的施工方法，其特征在于，所述的地下连墙基于双十字连接头、工字连接头连接的方法，包括测量定位、导墙制作、对应呈“H”的设计，形成“H”形成槽、在平地上采用槽钢焊成格栅状，制成数个钢筋笼、在地下连续墙依次下放钢筋笼，在呈“H”形的地下连续墙，其纵向一、纵向二的钢筋笼之间的纵向连接采用工字连接头进行连接；其横向处的钢筋笼之间的连接采用双十字连接头进行连接、连接好后，洗刷连接头、设计接头箱位置，安放接头箱、连续墙混凝土浇筑成形。本地连墙设计成“H”形，有效的针对干坞的设置施工，整体增强了地下连续墙的钢性与强度，达到有效的挡土挡水和承重结构的实现。横向处的钢筋笼之间的连接采用双十字连接头进行连接，纵向一、纵向二与横向处交接处采用“T”字形钢筋笼，更好的增加地下连续墙的自平稳性，抗剪、抗扭型。施工后的质量完全可得到保证。

Description

一种干坞格构式地下连墙结构的施工方法

技术领域

本发明涉及地连墙技术领域，具体是一种干坞格构式地下连墙结构的施工方法。

背景技术

地下连续墙就是用专用设备沿着深基础或地下构筑周边采用泥浆护壁开挖出一条具有一定宽度与深度的沟槽，在槽内设置钢筋笼，采用导管法在泥浆中浇筑混凝土，筑成一单元墙段，依次顺序施工，以某种接头方法连接成的一道连续的地下钢筋混凝土墙，以便基坑开挖时防渗、挡土，作为邻近建筑物基础的支护以及直接成为承受直接荷载的基础结构的一部分。

地下连续墙具有结构刚度大、整体性、抗渗性和耐久性好的特点，可作为永久性的挡土挡水和承重结构；能适应各种复杂的施工环境和水文地质条件，可紧靠已有建筑物施工，施工时基本无噪音、无震动，对邻近建筑物和地下管线影响较小。

现有技术中的应用于干坞地区，由于环境要求的特殊性，其地下墙设计要考虑本身增加连续性、抗剪型、连接的防水性、连接处质量要求，其整体质量都强度要求比较高，地下连续墙在地下制作，不仅施工工艺复杂，而且施工质量难以得到保证。

因此，针对以上现状，迫切需要开发一种干坞格构式地下连墙结构的施工方法，以克服当前实际应用中的不足。

发明内容

本发明的目的在于提供一种干坞格构式地下连墙结构的施工方法，以解决上述背景技术中提出的增加连续性、抗剪型、连接的防水性、连接处质量要求的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种干坞格构式地下连墙结构的施工方法，其特征在于，所述的地下连墙基于双十字连接头、工字连接头连接的方法，包括以下步骤：

S1、测量定位，根据坞口大小测定，在坞口的内围设计成呈“H”地下连续墙；

S2、导墙制作，依据坞口的内围形成的“H”形，作出对应导墙设计；

S3、对应呈“H”的设计，形成“H”形成槽；

S4、在平地上采用槽钢焊成格栅状，制成数个钢筋笼；

S5、在地下连续墙依次下放钢筋笼，在呈“H”形的地下连续墙，其纵向一、纵向二的钢筋笼之间的纵向连接采用工字连接头进行连接；其横向处的钢筋笼之间的连接采用双十字连接头进行连接；

S6、连接好后，洗刷连接头；

S7、设计接头箱位置，安放接头箱；

S8、连续墙混凝土浇筑成形。

所述的步骤S1测量定位，设计“H”形时，同时考虑包括如下：

1)干坞基坑内侧贴近地下连续墙7.45m范围内(坞口范围除外)采用φ850@600mm三轴搅拌桩进行格栅式加固，干坞其余范围采用φ500mm@1500mmCFG桩(正方形布置)进行加固，桩长按进入粉土、粉质粘土层不小于4.5m、全风化岩不小于1.5m、强风化岩不小于1m、或中(微)风化岩不小于0.5m控制；

2)干坞支护结构设计基坑底尺寸147×145.5m，场地平整标高7.50，基坑底高程为-6.2m(非管段制作区)和-6.6m(管段制作区)，基坑深度13.7～14.1m；坞口处开挖标高至-6.6m，深度14.1m；干坞底标高-5.6m，坞底结构厚度1m。

所述的步骤S6中的洗刷连接头采用特制钢板接头刷，以达到提高接头连接的刚性，进一步提高地下边续墙的质量，其钢板接头刷包括以下结构：包括锤体；所述锤体的一侧均匀固定安装有若干锤牙，锤牙与锤牙之间留有均匀的间隙，其间隙均匀等同大小，用于对准双十字钢板的十字接头，锤体位于锤牙的上部固定安装有定位杆，锤牙和定位杆一一对应，且定位杆与锤牙之间安装有固定钢板，所述锤体的另一侧还固定安装有配装块，接头刷使用时只需冲桩机配合，冲桩机就好位后安装好刷头对准十字接头。

所述的步骤S7中的接头箱，包括以下结构，以实现良好的浇筑成形及方便起拔，包括以下结构：包括箱体，所述箱体是一种可拼接的箱体结构，所述的箱体的头端安装有连接头，箱体的尾端设置有与连接头相互配合的连接槽，所述的连接头两侧与连接槽两侧均分别设有对应的穿销孔；所述箱体上均匀开设有若干起拔器穿销孔，起拔器通过第二连接穿销穿入起拔器穿销孔提起箱体；所述箱体的尾部上下对称开设有两个漏浆孔；所述箱体尾部位于每个漏浆孔的外侧均安装有封底板。

所述的纵向一、纵向二与横向处交接处采用“T”字形钢筋笼，所述的双十字连接头直接焊接于“T”字横向一端口连接处；

所述的钢筋笼中间还设有钢桁架,具体包括如下:

所述的钢筋笼加工时先铺设水平筋，再铺设纵向主筋，并焊接牢固，然后焊接钢筋支架，再接焊上层纵向筋、水平筋，最后焊接锁边筋、吊筋及定位垫块，同时设计要求的桁架筋也要灵活焊接入笼中，焊接钢筋桁架时，按要求留出灌注导管的位置，且两导管间距不大于3m，导管距槽段端部不大于0.5m，为了钢筋笼在起吊过程中有足够的刚度，根据槽段宽度及起吊工艺设置桁架筋，一般为3～5榀；钢筋笼内部交点、桁架处及钢筋笼周边100％点焊，从而保证钢筋笼的起吊刚度；

所述的纵向一、纵向二的钢筋笼纵向预留导管位置，并上下贯通；钢筋笼底端在0.5m范围的厚度方向进行收口处理；为满足钢筋笼保护层厚度要求，水平方向设2～3列定位筋，每列定位垫块竖向间距5m；

所述的步骤S5下放钢筋笼，步骤包括如下：

1)起吊钢筋笼采用主吊和副吊共16个点位，所述的“T”型钢筋笼重心基本位于钢筋笼中心线位置，横向、竖向各按设置四个吊点考虑，根据弯矩平衡定律，正负弯矩相等时，其所受弯矩变形最小，在吊装过程中凸起部分不会下沉，中心保持平衡；

2)在钢筋笼上增加加固钢筋，钢筋使用比主筋大的圆钢做材料，弯曲成U型、Ω型、X型，满焊在吊点处、“T”字型处，增加钢筋笼整体性，确保吊装安全。

所述的步骤S8连续墙混凝土浇筑成形，其采用砼浇筑防绕流措施的布设，包括以下:

1)采用止浆铁皮，止浆铁皮采用钢筋压焊于十字接头上，剩余弯折至钢筋网片侧宽度不应小于十字接头的横向长度，可根据实际地层进行增加确保接头部位无砼绕流；

2)采用设计的接头箱进行防绕流；

3)在开始施工前对导管前进行水密试验，检漏压力大于0.3MPa；

4)“T”字型槽段的灌注，设计3路导管同时浇筑；

5)清槽完毕，泥浆经检查合格后，4h内开始灌注砼；

6)为保证水下混凝土的灌注能顺利进行，灌注前应拟定灌注方案，主要机具应留有备用，灌注前应进行试运转；

7)灌注前应复测沉渣厚度，办理隐蔽工程检查，合格后及时灌注，其间歇时间不宜超过4h；

8)开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近水面，导管底端到孔底的距离0.5m；

9)开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0.5m以上深度的混凝土储存量；

10)混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h，每个单元槽段的灌注时间不得超过6h；

11)随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持2-6m，严禁将导管底端提出混凝土面。提升导管时应避免碰撞挂钢筋网片；

12)设专人每30min测量一次导管埋深及管外混凝土面高度，每2h测量一次导管内混凝土面高度。混凝土应连续灌注不得中断，间歇时间任何情况下不得超过30min；

13)在一个槽段内同时使用两根导管灌注时，其间距应不大于3m，导管距槽段端头不宜大于1.5m，槽内混凝土面应均衡上升，各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0.5m，终浇混凝土面高程应高于设计要求0.5m。

所述的施工方法，还包括混凝土浇筑成形后顶拔接头箱，其接头箱起拔采用顶升架顶拔和吊车提拔相结合，起拔时间和拔升高度根据砼浇灌时间，浇灌高度以及砼初凝和终凝时间而定，正式开始提升接头箱的时间，应以开始浇灌混凝土时做的混凝土试块达到终凝状态所经历的时间为依据，具体采取轻轻顶拔和回落方法，每次顶拔10厘米左右，拔到0.5-1.0米时，如果接头箱侧无涌浆等异常现象，每隔30分钟拔出0.5-1.0米，最后根据砼顶端的凝结状态全部拔出，冲洗干净。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本地连墙设计成“H”形，有效的针对干坞地区口的设置施工，整体增强了地下连续墙的钢性与强度，达到有效的挡土挡水和承重结构的实现。

2、横向处的钢筋笼之间的连接采用双十字连接头进行连接，纵向一、纵向二与横向处交接处采用“T”字形钢筋笼，其“T”字型地下连续墙连接端采用双十字刚性接头连接组合成格构式地下连续墙，更好的增加地下连续墙的自平稳性，抗剪、抗扭型。

3、使用接头刷对连接头的洗刷，解决在浇筑时混凝土绕流影响相邻连续墙接头连接的对准连接问题；解决接头处夹泥夹沙导致后期漏水的问题；解决双十字钢板在施工时变形的问题，其结构简单，使用方便，无需大型设备，与冲桩机配合即可使用，即可对接头表面处理，后期维修保养费用低，可重复利用，保证连续墙的整体性。

4、钢筋笼制作和加工过程采用钢筋笼整体制作、双十字连接件最后焊接固定在“T”字型上，采用比主筋大的圆钢做材料，弯曲成U型、Ω型、X型，满焊在吊点处、“T”字型处，增加钢筋笼整体性，起吊钢筋笼采用主吊和副吊共16个点位布设在钢筋笼上，使“T”字型钢筋笼在吊装过程中凸起部分不会下沉，中心保持平衡，便于吊装施工工艺，且确保安全；

5、采用接头箱和止浆铁皮防止混凝土绕流，进一步确保连接处的质量，减少后期的施工整理工艺。

6、整体施工工艺针对有效，施工成本较低，且施工后的质量完全可得到保证。

附图说明

图1为本发明的地连墙结构结构参考图(可延伸)。

图2为本发明的双十字连接头结构一侧示意图。

图3为本发明的钢板接头刷的俯视图。

图4为钢板接头刷的一侧视图。

图5钢板接头刷与双十字接头钢板使用关系图。

图6钢筋笼吊点设置参考图。

图7为本发明在浇筑时中，“T”字形钢筋笼三路导管浇筑示意参考图。

图8为本发明的接头箱结构参考图。

图9为本发明的工字连接头连接示意图。

图10为本发明的十字连接头连接示意图。

图中，1-纵向一，2-纵向二，3-横向，4-双十字连接头，5-工字连接头，6-钢筋笼，7-钢桁架，8-吊架，9-钢板接头刷，10-接头箱，11-锤牙，12-锤体，13-配重块，14-定位杆，15-锤销，16-固定钢板，17-导管位，21-连接头、22-起拔器穿销孔、23-连接槽、27-漏浆孔。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。

下面详细描述本专利的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本专利，而不能理解为对本专利的限制。

在本专利的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利的限制。

在本专利的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定相连、设置，也可以是可拆卸连接、设置，或一体地连接、设置。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本专利中的具体含义。

请参阅图1-10，一种干坞格构式地下连墙结构的施工方法，其特征在于，所述的地下连墙基于双十字连接头4、工字连接头5连接的方法，包括以下步骤：

S1、测量定位，根据坞口大小测定，在坞口的内围设计成呈“H”地下连续墙；

1)利用建设单位移交的控制点，将坐标点和高程引入施工现场，在不易碾压的位置固定保留，以备后期放线及内部闭合校验。对引进施工现场的坐标点和高程定期进行复核，以防坐标点沉降引起偏差，确保引进现场坐标点的准确性。

2)施工前，首先根据图纸中给定的坐标点计算出坐标点和导墙之间的关系，用全站仪和钢尺定出导墙的轴线和内边线，在混凝土垫层上弹出导墙的控制线。

3)以引进现场的固定高程点为基础，测量现场地面标高，确定墙顶标高。

4)根据图纸要求和现场的已知点坐标，放地下连续墙导墙的开挖控制线。

S2、导墙制作，依据坞口的内围形成的“H”形，作出对应导墙设计；

导墙壁厚200mm，导墙间距1000mm，翼板宽1000mm，厚度为200mm；

1)导墙可分段施工，分段长度根据模板长度和规范要求控制。

2)导墙开挖前根据测量放样成果、地下连续墙的厚度及外放尺寸，实地放样出导墙的开挖宽度，并切割边线点。

3)沟槽开挖前先进行管线挖探，未发现管线位置及时回填，并预留导墙施工位置，人工修边。

4)在平面上导墙施工接头与地下连续墙接头错开。

5)钢筋绑扎前，认真做好弹线工作，保证钢筋位置截面尺寸准确，认真做好钢筋保护层垫块、定位钢筋的支垫工作，消除钢筋位移通病。

6)钢管与方木间利用承托调紧并保证钢管垂直于模板面。

7)两边对称浇筑且分层，层厚不超过40cm，振捣采用插入式振捣器，须做到快插慢拔，保证浇筑质量，做好养护；

8)导墙侧壁段模板拆除后，同时对内墙采用80mm方木分层支撑，以防止导墙向内挤压变形。

S3、对应呈“H”的设计，形成“H”形成槽；

1)槽段开挖时，抓斗中心面要与导墙中心面相吻合。根据双十字接头长度增加0.3m-0.5m外放成槽距离，成槽一般采用间隔式开挖，标准槽段应采取三序成槽，先挖两边，再挖中间隔墙，中间隔墙的长度应小于抓斗张开长度，使抓斗能受力均匀套住隔墙挖掘，保证成槽垂直度，成槽过程中要时刻关注测斜仪器的动向，及时纠正垂直度偏差。

2)液压抓斗成槽至岩面后，如不能达到设计终孔标高，则采用冲击桩机进行入岩处理。具体方法为先用圆锤成孔后，再用方锤修边成槽。

3)在挖槽过程中要控制好抓斗的提升和下降速度，以减少对槽壁的冲击，避免碰塌槽壁和减少泥浆的大幅度波动；成槽的尺寸比设计连续墙幅宽一边大5cm。

为确保槽壁的稳定性，护壁泥浆符合要求的前提下，针对本工程成槽施工采取以下措施：

①成槽机、旋挖机定位时，应控制成槽机抓斗的半径，使履带平行于导墙并尽量远离导墙边，减少对槽壁影响；②成槽机成槽施工时，履带下面应铺设钢板，减少对地面压强，相应减少对槽壁影响。③成槽施工过程中，掘进应遵循一定原则，即：慢提慢放、严禁满抓。④对每幅槽段送浆时，应做到保持泥浆液面高度(导墙面以下300mm)，成槽机抓斗提出槽内时，及时进行补浆，减少泥浆液面的落差。⑤每幅槽段施工应做到紧凑、连续，把好每一道工序质量关，使整幅槽段施工速度缩短，有利于槽壁的稳定。

4)护壁。采用膨润土拌和泥浆，在成槽过程中控制泥浆液面不低于导墙底部以上0.5m，不高于导墙底部以下0.3m。

成槽时的护壁泥浆在使用前，应根据泥浆材料及地质条件试配及进行室内性能试验，泥浆配比应按试验确定。泥浆拌制后应贮放24h，待泥浆材料充分水化后方可使用。成槽时，泥浆的供应及处理设备应满足泥浆使用量的要求。

护壁泥浆：泥浆面应高出地下水位，且距地面不大于300mm，直至混凝土浇灌完成。施工可如发现泥浆突然消失潜入地下，施工方应立即采取应变措施，保护槽壁的稳定。新拌制泥浆性能指标应符合下表要求。

S4、在平地上采用槽钢焊成格栅状，制成数个钢筋笼6；

S5、在地下连续墙依次下放钢筋笼，在呈“H”形的地下连续墙，其纵向一1、纵向二2的钢筋笼6之间的纵向连接采用工字连接头5进行连接；其横向3处的钢筋笼6之间的连接采用双十字连接头4进行连接；

S6、连接好后，洗刷连接头；

S7、设计接头箱位置，安放接头箱10；

S8、连续墙混凝土浇筑成形。

所述的步骤S1测量定位，设计“H”形时，同时考虑包括如下：

1)干坞基坑内侧贴近地下连续墙7.45m范围内(坞口范围除外)采用φ850@600mm三轴搅拌桩进行格栅式加固，干坞其余范围采用φ500mm@1500mmCFG桩(正方形布置)进行加固，桩长按进入粉土、粉质粘土层不小于4.5m、全风化岩不小于1.5m、强风化岩不小于1m、或中(微)风化岩不小于0.5m控制；

2)坞底结构设计如下：管节预制区域1m厚，自下而上结构如下：300mm厚级配碎石褥垫层、120mm厚中粗砂倒滤层、180mm厚C25钢筋混凝土板、300mm厚中等级配碎石(120kN压碾机碾压)、100mm厚C25素砼；其中，预制区域横向设6条600x400mm混凝土梗梁，顶面与100mm厚C25素砼齐平。相邻梗梁间纵向设置3条通长的导水槽，横向每间隔5m设置一条导水槽，导水槽横断面尺寸为100mm×100mm；

3)干坞支护结构设计基坑底尺寸147×145.5m，场地平整标高7.50，基坑底高程为-6.2m(非管段制作区)和-6.6m(管段制作区)，基坑深度13.7～14.1m；坞口处开挖标高至-6.6m，深度14.1m；干坞底标高-5.6m，坞底结构厚度1m。

所述的步骤S6中的洗刷连接头采用钢板接头刷9，以达到提高接头连接的刚性，进一步提高地下边续墙的质量，其钢板接头刷包括以下结构：包括锤体12；所述锤体12的一侧均匀固定安装有若干锤牙11，锤牙11与锤牙11之间留有均匀的间隙，其间隙均匀等同大小，用于对准双十字钢板的十字接头，锤体12位于锤牙11的上部固定安装有定位杆14，锤牙11和定位杆14一一对应，且定位杆14与锤牙11之间安装有固定钢板16，所述锤体12的另一侧还固定安装有配装块13，接头刷使用时只需冲桩机配合，冲桩机就好位后安装好刷头对准十字连接头。

所述的步骤S7中的接头箱10，包括以下结构，以实现良好的浇筑成形及方便起拔，包括以下结构：包括箱体，所述箱体是一种可拼接的箱体结构，所述的箱体的头端安装有连接头21，箱体的尾端设置有与连接头21相互配合的连接槽23，所述的连接头21两侧与连接槽23两侧均分别设有对应的穿销孔；所述箱体上均匀开设有若干起拔器穿销孔22，起拔器通过第二连接穿销穿入起拔器穿销孔22提起箱体；所述箱体的尾部上下对称开设有两个漏浆孔27；所述箱体尾部位于每个漏浆孔27的外侧均安装有封底板。

所述的纵向一1、纵向二2与横向处交接处采用“T”字形钢筋笼，所述的双十字连接头4直接焊接于“T”字横向一端口连接处。

所述的钢筋笼6中间还设有钢桁架7,具体包括如下:

所述的钢筋笼加工时先铺设水平筋，再铺设纵向主筋，并焊接牢固，然后焊接钢筋支架，再接焊上层纵向筋、水平筋，最后焊接锁边筋、吊筋及定位垫块，同时设计要求的桁架筋也要灵活焊接入笼中，焊接钢筋桁架时，按要求留出灌注导管的位置，且两导管间距不大于3m，导管距槽段端部不大于0.5m，为了钢筋笼在起吊过程中有足够的刚度，根据槽段宽度及起吊工艺设置桁架筋，一般为3～5榀；钢筋笼内部交点、桁架处及钢筋笼周边100％点焊，从而保证钢筋笼的起吊刚度；

所述的纵向一1、纵向二2的钢筋笼纵向预留导管位置，并上下贯通；钢筋笼底端在0.5m范围的厚度方向进行收口处理；为满足钢筋笼保护层厚度要求，水平方向设2～3列定位筋，每列定位垫块竖向间距5m。

钢筋笼制作必须满足设计、规范及施工吊装的要求，其质量标准见下表。

项目	允许偏差
		主筋间距	±10mm
水平筋间距	±20mm
		钢筋笼长度	±100mm
钢筋笼宽度	±20mm
		钢筋笼厚度	+0～-10mm
预埋件中心位置	±50mm

所述的步骤S5下放钢筋笼，步骤包括如下：

1)起吊钢筋笼采用主吊和副吊共16个点位，所述的“T”型钢筋笼重心基本位于钢筋笼中心线位置，横向、竖向各按设置四个吊点考虑，根据弯矩平衡定律，正负弯矩相等时，其所受弯矩变形最小，在吊装过程中凸起部分不会下沉，中心保持平衡；

2)在钢筋笼上增加加固钢筋吊架8，钢筋使用比主筋大的圆钢做材料，弯曲成U型、Ω型、X型，满焊在吊点处、“T”字型处，增加钢筋笼整体性，确保吊装安全。

所述的步骤S8连续墙混凝土浇筑成形，其采用砼浇筑防绕流措施的布设，包括以下:

1)采用止浆铁皮，止浆铁皮采用钢筋压焊于十字接头上，剩余弯折至钢筋网片侧宽度不应小于十字接头的横向长度，可根据实际地层进行增加确保接头部位无砼绕流；

2)采用设计的接头箱进行防绕流；

3)在开始施工前对导管前进行水密试验，检漏压力大于0.3MPa；

4)“T”字型槽段的灌注，设计3路导管同时浇筑；

5)清槽完毕，泥浆经检查合格后，4h内开始灌注砼；

6)为保证水下混凝土的灌注能顺利进行，灌注前应拟定灌注方案，主要机具应留有备用，灌注前应进行试运转；

7)灌注前应复测沉渣厚度，办理隐蔽工程检查，合格后及时灌注，其间歇时间不宜超过4h；

8)开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近水面，导管底端到孔底的距离0.5m；

9)开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0.5m以上深度的混凝土储存量；

10)混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h，每个单元槽段的灌注时间不得超过6h；

11)随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持2-6m，严禁将导管底端提出混凝土面。提升导管时应避免碰撞挂钢筋网片；

12)设专人每30min测量一次导管埋深及管外混凝土面高度，每2h测量一次导管内混凝土面高度。混凝土应连续灌注不得中断，间歇时间任何情况下不得超过30min；

13)在一个槽段内同时使用两根导管灌注时，其间距应不大于3m，导管距槽段端头不宜大于1.5m，槽内混凝土面应均衡上升，各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0.5m，终浇混凝土面高程应高于设计要求0.5m。

所述的施工方法，还包括混凝土浇筑成形后顶拔接头箱，其接头箱起拔采用顶升架顶拔和吊车提拔相结合，起拔时间和拔升高度根据砼浇灌时间，浇灌高度以及砼初凝和终凝时间而定，正式开始提升接头箱的时间，应以开始浇灌混凝土时做的混凝土试块达到终凝状态所经历的时间为依据，具体采取轻轻顶拔和回落方法，每次顶拔10厘米左右，拔到0.5-1.0米时，如果接头箱侧无涌浆等异常现象，每隔30分钟拔出0.5-1.0米，最后根据砼顶端的凝结状态全部拔出，冲洗干净。

本发明的有益效果是：

1、本地连墙设计成“H”形，有效的针对干坞地区口的设置施工，整体增强了地下连续墙的钢性与强度，达到有效的挡土挡水和承重结构的实现。

2、横向处的钢筋笼之间的连接采用双十字连接头进行连接，纵向一、纵向二与横向处交接处采用“T”字形钢筋笼，其“T”字型地下连续墙连接端采用双十字刚性接头连接组合成格构式地下连续墙，更好的增加地下连续墙的自平稳性，抗剪、抗扭型。

3、使用接头刷对连接头的洗刷，解决在浇筑时混凝土绕流影响相邻连续墙接头连接的对准连接问题；解决接头处夹泥夹沙导致后期漏水的问题；解决双十字钢板在施工时变形的问题，其结构简单，使用方便，无需大型设备，与冲桩机配合即可使用，即可对接头表面处理，后期维修保养费用低，可重复利用，保证连续墙的整体性。

4、钢筋笼制作和加工过程采用钢筋笼整体制作、双十字连接件最后焊接固定在“T”字型上，采用比主筋大的圆钢做材料，弯曲成U型、Ω型、X型，满焊在吊点处、“T”字型处，增加钢筋笼整体性，起吊钢筋笼采用主吊和副吊共16个点位布设在钢筋笼上，使“T”字型钢筋笼在吊装过程中凸起部分不会下沉，中心保持平衡，便于吊装施工工艺，且确保安全；

5、采用接头箱和止浆铁皮防止混凝土绕流，进一步确保连接处的质量，减少后期的施工整理工艺。

6、整体施工工艺针对有效，施工成本较低，且施工后的质量完全可得到保证。

以上的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。

Claims (9)

1.一种干坞格构式地下连墙结构的施工方法，其特征在于，所述的地下连墙基于双十字连接头、工字连接头连接的方法，包括以下步骤：

S1、测量定位，根据坞口大小测定，在坞口的内围设计成呈“H”地下连续墙；

S2、导墙制作，依据坞口的内围形成的“H”形，作出对应导墙设计；

S3、对应呈“H”的设计，形成“H”形成槽；

S4、在平地上采用槽钢焊成格栅状，制成数个钢筋笼；

S5、在地下连续墙依次下放钢筋笼，在呈“H”形的地下连续墙，其纵向一、纵向二的钢筋笼之间的纵向连接采用工字连接头进行连接；其横向处的钢筋笼之间的连接采用双十字连接头进行连接；

S6、连接好后，洗刷连接头；

S7、设计接头箱位置，安放接头箱；

S8、连续墙混凝土浇筑成形。

2.根据权利要求1所述的一种干坞格构式地下连墙结构的施工方法，其特征在于：

所述的步骤S1测量定位，设计“H”形时，同时考虑包括如下：

1)干坞基坑内侧贴近地下连续墙7.45m范围内(坞口范围除外)采用φ850@600mm三轴搅拌桩进行格栅式加固，干坞其余范围采用φ500mm@1500mmCFG桩(正方形布置)进行加固，桩长按进入粉土、粉质粘土层不小于4.5m、全风化岩不小于1.5m、强风化岩不小于1m、或中(微)风化岩不小于0.5m控制；

2)干坞支护结构设计基坑底尺寸147×145.5m，场地平整标高7.50，基坑底高程为-6.2m(非管段制作区)和-6.6m(管段制作区)，基坑深度13.7～14.1m；坞口处开挖标高至-6.6m，深度14.1m；干坞底标高-5.6m，坞底结构厚度1m。

3.根据权利要求2所述的一种干坞格构式地下连墙结构的施工方法，其特征在于：

所述的步骤S6中的洗刷连接头采用特制钢板接头刷，以达到提高接头连接的刚性，进一步提高地下边续墙的质量，其钢板接头刷包括以下结构：包括锤体；所述锤体的一侧均匀固定安装有若干锤牙，锤牙与锤牙之间留有均匀的间隙，其间隙均匀等同大小，用于对准双十字钢板的十字接头，锤体位于锤牙的上部固定安装有定位杆，锤牙和定位杆一一对应，且定位杆与锤牙之间安装有固定钢板，所述锤体的另一侧还固定安装有配装块，接头刷使用时只需冲桩机配合，冲桩机就好位后安装好刷头对准十字接头。

4.根据权利要求2所述的一种干坞格构式地下连墙结构的施工方法，其特征在于：所述的步骤S7中的接头箱，包括以下结构，以实现良好的浇筑成形及方便起拔，包括以下结构：包括箱体，所述箱体是一种可拼接的箱体结构，所述的箱体的头端安装有连接头，箱体的尾端设置有与连接头相互配合的连接槽，所述的连接头两侧与连接槽两侧均分别设有对应的穿销孔；所述箱体上均匀开设有若干起拔器穿销孔，起拔器通过第二连接穿销穿入起拔器穿销孔提起箱体；所述箱体的尾部上下对称开设有两个漏浆孔；所述箱体尾部位于每个漏浆孔的外侧均安装有封底板。

5.根据权利要求2所述的一种干坞格构式地下连墙结构的施工方法，其特征在于：所述的纵向一、纵向二与横向处交接处采用“T”字形钢筋笼，所述的双十字连接头直接焊接于“T”字横向一端口连接处。

6.根据权利要求5所述的一种干坞格构式地下连墙结构的施工方法，其特征在于：所述的钢筋笼中间还设有钢桁架,具体包括如下:

所述的钢筋笼加工时先铺设水平筋，再铺设纵向主筋，并焊接牢固，然后焊接钢筋支架，再接焊上层纵向筋、水平筋，最后焊接锁边筋、吊筋及定位垫块，同时设计要求的桁架筋也要灵活焊接入笼中，焊接钢筋桁架时，按要求留出灌注导管的位置，且两导管间距不大于3m，导管距槽段端部不大于0.5m，为了钢筋笼在起吊过程中有足够的刚度，根据槽段宽度及起吊工艺设置桁架筋，一般为3～5榀；钢筋笼内部交点、桁架处及钢筋笼周边100％点焊，从而保证钢筋笼的起吊刚度；

所述的纵向一、纵向二的钢筋笼纵向预留导管位置，并上下贯通；钢筋笼底端在0.5m范围的厚度方向进行收口处理；为满足钢筋笼保护层厚度要求，水平方向设2～3列定位筋，每列定位垫块竖向间距5m。

7.根据权利要求5所述的一种干坞格构式地下连墙结构的施工方法，其特征在于：所述的步骤S5下放钢筋笼，步骤包括如下：

1)起吊钢筋笼采用主吊和副吊共16个点位，所述的“T”型钢筋笼重心基本位于钢筋笼中心线位置，横向、竖向各按设置四个吊点考虑，根据弯矩平衡定律，正负弯矩相等时，其所受弯矩变形最小，在吊装过程中凸起部分不会下沉，中心保持平衡；

2)在钢筋笼上增加加固钢筋，钢筋使用比主筋大的圆钢做材料，弯曲成U型、Ω型、X型，满焊在吊点处、“T”字型处，增加钢筋笼整体性，确保吊装安全。

8.根据权利要求4所述的一种干坞格构式地下连墙结构的施工方法，其特征在于：所述的步骤S8连续墙混凝土浇筑成形，其采用砼浇筑防绕流措施的布设，包括以下:

1)采用止浆铁皮，止浆铁皮采用钢筋压焊于十字接头上，剩余弯折至钢筋网片侧宽度不应小于十字接头的横向长度，可根据实际地层进行增加确保接头部位无砼绕流；

2)采用设计的接头箱进行防绕流；

3)在开始施工前对导管前进行水密试验，检漏压力大于0.3MPa；

4)“T”字型槽段的灌注，设计3路导管同时浇筑；

5)清槽完毕，泥浆经检查合格后，4h内开始灌注砼；

6)为保证水下混凝土的灌注能顺利进行，灌注前应拟定灌注方案，主要机具应留有备用，灌注前应进行试运转；

7)灌注前应复测沉渣厚度，办理隐蔽工程检查，合格后及时灌注，其间歇时间不宜超过4h；

8)开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近水面，导管底端到孔底的距离0.5m；

9)开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0.5m以上深度的混凝土储存量；

10)混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h，每个单元槽段的灌注时间不得超过6h；

11)随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持2-6m，严禁将导管底端提出混凝土面。提升导管时应避免碰撞挂钢筋网片；

12)设专人每30min测量一次导管埋深及管外混凝土面高度，每2h测量一次导管内混凝土面高度。混凝土应连续灌注不得中断，间歇时间任何情况下不得超过30min；

13)在一个槽段内同时使用两根导管灌注时，其间距应不大于3m，导管距槽段端头不宜大于1.5m，槽内混凝土面应均衡上升，各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0.5m，终浇混凝土面高程应高于设计要求0.5m。

9.根据权利要求1所述的一种干坞格构式地下连墙结构的施工方法，其特征在于：所述的施工方法，还包括混凝土浇筑成形后顶拔接头箱，其接头箱起拔采用顶升架顶拔和吊车提拔相结合，起拔时间和拔升高度根据砼浇灌时间，浇灌高度以及砼初凝和终凝时间而定，正式开始提升接头箱的时间，应以开始浇灌混凝土时做的混凝土试块达到终凝状态所经历的时间为依据，具体采取轻轻顶拔和回落方法，每次顶拔10厘米左右，拔到0.5-1.0米时，如果接头箱侧无涌浆等异常现象，每隔30分钟拔出0.5-1.0米，最后根据砼顶端的凝结状态全部拔出，冲洗干净。

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