CN111716765A - 预制件、预制件模具、风电叶片以及风电叶片的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种预制件、预制件模具、风电叶片以及风电叶片的制造方法，在预制件本体的下表面开设一条形槽，条形槽可以沿着预制件的一端朝向另一端延伸，使得后续叶片加工成型时，灌注的树脂材料可以沿着条形槽流动，直接在预制件模具上凸起设置凸起部，在对预制件进行加工时，既可以直接在预制件的底部成型为条形槽，能够避免对预制件进行二次加工，避免对预制件下表面的纤维性能产生影响，且加工工艺更加简单，降低了预制件的生产成本，可以提高灌注速度和灌注效果，不会存在从上朝下灌注时，会存在底层无法完全灌透的问题，降低布层发白的可能，提高成型率。

Description

预制件、预制件模具、风电叶片以及风电叶片的制造方法

技术领域

本发明涉及叶片制造的技术领域，具体涉及一种预制件、预制件模具、风电叶片以及风电叶片的制造方法。

背景技术

随着风电叶片的大型化发展，模块化制造生产是未来的主流趋势。目前，已经实现叶根、主梁、后缘增强梁的提前生产形成预制件，最终各个部位的预制件和剩余铺层放置到主模具中一体灌注成型。采用部分结构提前预制的方式，能够降低最终成型件的制造缺陷数量，有效提高主模成型效率。现有技术中，在进行灌注成型时一般采用从叶片壳体表面朝向底面渗透灌注的方式，上方的铺层对下方的铺层存在阻隔作用，因此若预制件的下方铺层较厚时，会极大的延长灌注时间，同时还会极大的提高布层发白和未完全灌透的风险。

公开号为CN110733149的中国专利申请中公开了一种风电叶片壳体快速灌注成型模具及其制作方法，其通过在叶片壳体的底部开设导流槽，并在弧形型面上设置倒流管网，从叶片壳体的底面向叶片壳体表面的树脂倒流成型，从而让底面的布层完全浸透，但是从底层朝向表层灌注的方式，同样可能存在表层无法完全灌透的风险。

发明内容

本发明的目的在于提供一种预制件、预制件模具、风电叶片以及风电叶片的制造方法，以解决现有技术中预制件在进行灌注时，底层和表层的无法快速的实现灌透的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种预制件，用于风力发电机叶片，其至少包括纤维材料与树脂材料，通过固化工艺预制成型，包括本体，所述本体的下表面开设有条形槽，所述条形槽的数量至少为两条，所述条形槽间隔的设于所述本体的下表面，且所述条形槽由所述本体的一端朝向所述本体的另一端延伸，所述条形槽可使液态树脂材料随其延伸方向流动。

进一步地，所述条形槽的深度由所述本体的一端在朝向所述本体的另一端延伸时逐渐变浅。

进一步地，所述本体的侧壁开设有侧边连通槽。

进一步地，还包括交错连通槽，所述交错连通槽与所述条形槽相连通并交错。

进一步地，所述条形槽的横截面形状为圆弧形、矩形、三角形、梯形或椭圆形。

进一步地，所述条形槽的深度为大于0mm且小于或等于10mm，所述条形槽的宽度范围为大于0mm且小于或等于30mm。

进一步地，所述预制件为叶根预制件，还包括多个螺栓连接件，所述多个螺栓连接件并排布置于预制件内，所述条形槽间隔的设于所述本体的下表面。

进一步地，所述条形槽设于相邻两个螺栓连接件之间区域所对应的所述本体的下表面上。

本发明还公开了一种预制件模具，用于灌注成型如上所述的预制件，包括模具，所述模具具有用于成型预制件的主表面和侧表面，所述模具的主表面和/或侧表面上凸设有用于成型所述条形槽的至少两条凸起部，所述凸起部由所述模具的一端朝向所述模具的另一端延伸。

进一步地，所述凸起部凸出于所述模具主表面的高度由所述模具的一端在朝向所述模具的另一端延伸时逐渐变矮。

进一步地，还包括连通凸起部，所述连通凸起部与所述凸起部相交错。

进一步地，所述凸起部的横截面形状为圆弧形、矩形、三角形、梯形或椭圆形。

本发明还公开了一种风电叶片，包括所述预制件，所述预制件布置于纤维材料层上，与预制件所述条形槽相邻的纤维材料层，其厚度大于或等于4mm。

本发明还公开了一种风电叶片的制造方法，包括如下步骤：

在叶片主模具上铺放第一铺层，在第一铺层上铺设如上所述的预制件；

在所述预制件的上表面铺设第二铺层、导流系统和真空膜系统；

朝向所述真空膜系统内灌注成型为叶片。

本发明提供的预制件、预制件模具、风电叶片以及风电叶片的制造方法的有益效果在于：

1、在预制件的下表面开设一条形槽，条形槽可以沿着预制件的一端朝向另一端延伸，使得后续叶片加工成型时，灌注的树脂材料可以沿着条形槽流动，且条形槽的延伸方向是与外部的导流系统配合，能够使得树脂材料快速沿着条形槽形成面渗透，从而提高灌注速度和灌注效果，避免从上朝下灌注时，会存在底层无法完全灌透的问题，降低布层发白的可能，提高成型率。同时，条形槽的设置增加了预制件的表面积，即增加了预制件与相邻纤维层之间的粘接或连接面积，增强粘接或连接强度。

2、直接在预制件模具上凸起设置凸起部，在对预制件进行加工时，既可以直接在预制件的底部成型为条形槽，能够避免对预制件进行二次加工，直接成型即具有条形槽，不用对预制件下表面的纤维打断，避免对预制件下表面的纤维性能产生影响，且加工工艺更加简单，降低了预制件的生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的预制件的立体结构示意图；

图2为本发明实施例提供的预制件的剖视结构示意图；

图3为本发明实施例提供的预制件和预制件模具的结构示意图；

图4为图3所示的预制件模具的结构示意图；

图5为本发明实施例所采用的流体槽和交错连通槽连接的结构示意图一；

图6为本发明实施例所采用的流体槽和交错连通槽连接的结构示意图二。

附图标记说明：

1、本体；11、条形槽；12、交错连通槽；2、模具；21、凸起部。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

请一并参阅图1至图4，现对本发明提供的预制件进行说明。所述预制件，包括本体1。预制件一般是至少包括纤维材料和树脂材料所形成的纤维增强复合材料，通过加热或常温固化成型，预制件可以为带有弧面的叶根预制件、梁预制件、腹板预制件、蒙皮预制件或者其他部件的预制件，预制件的本体1的形状和尺寸等可以根据具体的预制形状进行对应的调整。纤维材料可以为玻璃纤维、碳纤维、木质纤维、合成纤维等的一种或组合，树脂材料也是灌注材料，可以为环氧树脂、聚酯等热固性或热塑性材料的一种或组合。其中叶根预制件中还可以包括螺栓连接件(如螺栓套)或螺栓固定结构(如卡子)、泡沫、PET、PVC等材料。腹板与蒙皮预制件还可以包括木材、PET、PVC、泡沫等材料。

所述预制件本体1为多面体结构，其成型时朝向模具的表面为下表面，下表面开设有条形槽11，所述条形槽11由所述本体1的一端朝向所述本体1的另一端延伸，条形槽11的延伸方向可与叶片主模具上的导流系统的铺设方向大体一致，使得导流系统内部的灌注材料可以经过条形槽11快速的流动至预制件的底部。即条形槽11位于本体1的下表面，条形槽11可以沿着本体1的下表面的一端朝向另一端延伸，使得灌注材料可以沿着条形槽11流通于本体1的下表面，从而提高树脂材料的面渗透速度，提高灌注效率。

优选的，条形槽11的设置方向是与外部的导流系统相配合的，条形槽的起始端与导流系统的通道相连通或接近导流系统的导流口或与灌注材料在叶片上的流动方向形成大体对应的关系，从而使得灌注材料能够沿着导流系统流动至条形槽11的内部或灌注材料在叶片材料表面流动时能尽可能快的接触条形槽，从而形成流通。条形槽11的具体的设置方向和设置形式可以根据实际的需求和具体情况进行调整。

例如，条形槽11的延伸方向为沿着叶片的长度方向或者沿着叶片长度方向呈任一角度的方向，且多个不同部位的预制件的条形槽11可以实现连通，使得叶片长度方向的所有预制件的底部均形成有条形槽11，保证在后续叶片灌注成型时灌注材料的流通效率。或者，条形槽11的深度由所述本体1的一端在朝向所述本体1的另一端延伸时逐渐变浅，可以减小应力集中，避免灌注材料的过多灌注。当然，根据实际情况和具体需求，在本发明的其他实施例中，条形槽11的延伸方向还可以沿着叶片的宽度方向或者沿着叶片宽度方向呈任一角度的方向，条形槽11可以为直线的槽体，也可以形成一定的弯折，此处均不作唯一限定。

其中，条形槽11的数量可以为一个或多个，当条形槽11的数量为多个时，多个条形槽11可以均匀的分布于本体1的底面，也可以不均匀的分布与本体1的底面，可以根据预制件的结构和导流系统的设置做适应性的调整。

优选的，本体1的侧壁还可以形成有侧边连通槽(图未示)，该侧边连通槽可以在叶片灌注成型时，将预制件表层的灌注材料注入至预制件的侧面和底层，并经过底层的条形槽11快速的流通至预制件的下表面。设置侧边连通槽一般需要本体1的厚度较厚，例如叶根预制件和梁预制件的侧边可以开设侧边连通槽。

本体1下表面的条形槽11的布置的间距、宽度、深度和布置方式等均可以根据具体的灌注需求进行调整，条形槽11的数量可以为一个或多个。优选的，条形槽11的数量为多个，且多个条形槽11平行且间隔的设置在本体1的下表面，多个条形槽11的延伸方向均是沿着叶片的长度方向。

请参阅图5及图6，为了提高流通效率，还可以在条形槽11的两侧设置交错连通槽12，且交错连通槽12的延伸方向与条形槽11的延伸方向不同，其延伸方向一般是沿着叶片的宽度方向，可以在预制件的下表面形成多个交错的流道，保证灌注材料的流通平均。其中，条形槽11和交错连通槽12之间的布局方式可以采用主流道和分流道的流通形式，例如叶脉式布置，即条形槽11为主流道，交错连通槽12由条形槽11朝向两侧延伸形成支流道；或者，若干个交错连通槽12也平行间隔设置，多个交错连通槽12与条形槽11之间横纵交错，构成网格式交错布置，此处均不作唯一限定。

优选的，条形槽11、侧边连通槽和交错连通槽12的横截面形状均优选为圆弧形，当然根据实际情况和具体需求，也可以替代为矩形、三角形、梯形、椭圆或者其他二次曲线等形式。

优选的，条形槽11、侧边连通槽和交错连通槽12的深度一般优选为0mm至10mm，宽度范围为0mm至30mm。条形槽11、侧边连通槽和交错连通槽12的深度可根据需求进行差异化设计，同时可沿某一方向逐渐降低并最终消失，以减少应力集中。

优选的，预制件可以为叶根预制件，用于形成叶根部分，叶根部分通过螺栓使叶片与风力发电机轮毂连接。叶根预制件上具有打孔预留区域或预埋有螺栓连接件，螺栓连接件可以为螺栓套。螺栓套按照设计排列在预制件中，如图1或图2所示，条形槽11位于预制件的下表面，进一步的可以布置于相邻的两个螺栓套之间的区域内，两条形槽之间可以均隔布置，也可依据设计需要非均隔布置。螺栓套的后面一般布置有楔形条，楔形条的厚度逐渐降低，叶根预制件的厚度也随楔形条的厚度降级而降低，条形槽11或连通槽12的长度可以延伸至预制件厚度降低的区域。同时，为了进一步提升灌注效果，预制件上有若干个贯穿上下表面的通孔，通孔可以为独立设置，也可以与条形槽11或连通槽12连通。

其中，预制件的制造方式可以采用真空灌注成型，其真空灌注成型时可以一并加工出条形槽11、侧边连通槽和交错连通槽12，也可以在预制件采用模压或真空灌注成型后，再在预制件上开设条形槽11、侧边连通槽和交错连通槽12，此处不作唯一限定。

实施例2

请一并参阅图1至图4，现对本发明提供的预制件模具进行说明。所述预制件模具，包括模具2，所述模具2具有上表面和下表面，其中，模具2的主表面一般是指模具2的上表面，所述模具2的上表面加工成型为适应预制件下表面的型面，即不同的预制件对应不同的模具2，模具2上表面的形状可以根据不同的预制件预制成不同的形状，例如预制件可以为带有弧面的叶根预制件，模具2的上表面即为弧形的表面。

所述模具2的上表面凸设有用于成型为所述条形槽的凸起部21，所述凸起部21由所述模具2的一端朝向所述模具2的另一端延伸。凸起部21凸出于模具2的上表面，既可以在成型时在预制件的下表面称心能够为内凹的条形槽11，使得灌注材料可以沿着条形槽11快速的流通于本体1的下表面，从而提高树脂材料的面渗透速度，提高灌注效率。

优选的，为了保证条形槽11的延伸方向为沿着叶片的长度方向或者沿着叶片长度方向呈任一角度的方向，凸起部21的延伸方向也是由模具2的一端朝向沿着叶片的长度方向或者沿着叶片长度方向呈任一角度的方向延伸。

优选的，为了减小应力集中，也避免位于末端的预制件过多灌注，条形槽11的深度由所述本体1的一端在朝向所述本体1的另一端延伸时逐渐变浅，即此时凸起部21凸出于所述模具2上表面的高度由所述模具2的一端在朝向所述模具2的另一端延伸时逐渐变矮。

为了匹配条形槽11的布置的间距、宽度、深度和布置方式等，模具2上表面的凸起部21也可以根据具体的需求对凸起部21的布置的间距、宽度、深度和布置方式等进行调整。

其中，凸起部21的数量可以为一个或多个，即成型的条形槽11的数量也可以为一个或多个，若干个凸起部21可以平行且间隔的设置在模具2的上表面，且所有凸起部21的延伸方向均一致，是沿着叶片的长度方向或者沿着叶片长度方向呈任一角度的方向。凸起部21也可以不均匀的分布与模具2的上表面，可以根据预制件的结构和导流系统的设置做适应性的调整。

优选的，请参阅图5及图6，模具2的上表面还可以凸设有连通凸起部(图未示)，连通凸起部的延伸方向与凸起部21的延伸方向不同，其延伸方向一般是沿着叶片的宽度方向，从而在预制件的下表面形成多个交错的流道，保证灌注材料的流通平均。其中，凸起部21和连通凸起部之间的布局方式可以采用叶脉式布置网格式交错布置，此处均不作唯一限定。

优选的，凸起部21和连通凸起部的横截面形状均优选为圆弧形，当然根据实际情况和具体需求，也可以替代为矩形、三角形、梯形、椭圆或者其他二次曲线等形式。

优选的，凸起部21和连通凸起部的凸出于模具2上表面的高度一般优选为0mm至10mm，宽度范围为0mm至30mm。凸起部21和连通凸起部的设置可以根据条形槽11和交错连通槽12的需求进行差异化设计，同时可沿某一方向逐渐降低并最终消失，以减少应力集中。

实施例3

请一并参阅图1至图6，现对本发明提供的预制件的制造方法进行说明。所述预制件的制造方法包括如下步骤：

S101，在如实施例2中所述的预制件模具上铺设下铺层材料，在所述下铺层材料上铺设真空袋；

其中，下铺层材料一般包括增强材料层、补偿层、脱模布和导流系统，其中，增强材料层一般是玻纤布层或碳纤布层或混合纤维材料布层，补偿层一般需要布设1至3层，补偿层一般优选选取双轴向布层，脱模布和导流布一般也均是现有技术中常规采用的脱模布和导流布。当然，根据实际情况和具体需求，还可以不设置补偿层或导流布，此处不作唯一限定。

真空袋也可以采用现有真空灌注技术中常规采用的真空袋，真空袋的两侧可以与预制件模具的两端密封连接，从而保证真空袋和预制件模具之间的密封性能。真空袋的一侧可以连接抽真空装置和灌注装置，抽真空装置可以将内部抽成振动，灌注装置可以朝向真空袋内灌注灌注材料。

S102，采用抽真空装置抽出所述真空袋内的空气，并通过灌注装置和导流系统朝向所述真空袋内灌注成型为预制件，其灌注方式可以为现有技术中的常规灌注方式，灌注完成后，脱模既可以成型为实施例1中的预制件。

其中，S101中铺设下铺层材料后铺设功能性部件，如螺栓套、泡沫、木材、PET等，在功能性部件上铺设上铺层材料，上铺层材料一般包括增强材料层和导流系统。

本发明提供的预制件的制造方法，与现有技术相比，直接在模具2上凸起设置凸起部21，在对预制件进行加工时，既可以直接在预制件的底部成型为条形槽11，能够避免对预制件进行二次加工，直接成型即具有条形槽11，不用对预制件下表面的纤维打断，避免对预制件下表面的纤维性能产生影响，且加工工艺更加简单，降低了预制件的生产成本。

实施例4

请一并参阅图1至图6，现对本发明提供的风电叶片的制造方法进行说明。所述风电叶片的制造方法包括如下步骤：

S201，在叶片主模具上铺放第一铺层，第一铺层一般包括脱模布和外蒙皮纤维布层等，在第一铺层上铺设如实施例1中所述的预制件；

其中，在第一铺层之前还可以对叶片主模具进行清洁，保证叶片主模具表面的光洁度。完成叶片主模具的清洁之后铺放脱模布，依次在脱模布上继续铺设多层外蒙皮纤维布层，层数可以为多层，再在外蒙皮纤维布层依次堆叠拼接放置各个部位的预制件，将各个部位的预制件按照需要的布置方式布置在外蒙皮上。

S202，在所述预制件的上表面铺设第二铺层、导气系统、导流系统和真空膜系统；在所有的预制件都铺放完毕后，在预制件上继续铺设第二铺层，第二铺层一般包括内蒙皮纤维布层，内蒙皮纤维布层的数量也可以为一层或多层，在内蒙皮上继续铺放导流系统和真空膜系统。

其中真空膜系统包括抽真空装置和真空袋，真空袋可以铺设在导流系统上，真空装置可以在真空灌注成型时实现抽真空；导流系统一般包括灌注装置和导流网，灌注装置可以朝向真空袋内灌注树脂材料，导流网设置在内蒙皮的上方，可以对内蒙皮的上方实现导流，保证灌注的效率，可以从顶部朝向底部实现灌注，保证了预制件的上表面和下表面均可以快速的灌注。

采用底部具有条形槽11的预制件，条形槽11的具体布局方式需要配合导流系统中的导流通道，使得树脂材料可以沿着条形槽11流动，从而使得树脂材料可以快速沿着条形槽11形成面渗透，从而提高灌注速度和灌注效果，不会存在从上朝下灌注时，会存在底层无法完全灌透的问题，降低布层发白的可能，提高成型率。

实施例5

请一并参阅图1至图6，现对本发明提供的风电叶片进行说明。

风电叶片包括所述预制件，通过实施例4所述的方法制得。其中，预制件是夹设在两铺层结构中间，具体地，预制件的下表面与第一铺层中的纤维材料层(图未示)相接触，也就是条形槽与纤维材料相接触。当铺层中的纤维材料层厚度达到3mm时，常规的灌注有可能因为纤维层厚度的增加而出现灌注不均或灌注不到的情况发生，厚度越大发生的概率越大，所以条形槽起到了促进树脂流动的作用，降低灌注不均或灌注不到的可能性，进而降低叶片局部发白的情况发生。

预制件的作用主要是减少叶片模具上的作业时间，或者改善局部工艺效果，预制件可以为任何需要预先制得的叶片组件，如叶根预制件、梁、腹板等。一般的，叶根预制件、主梁需要通过实施例4所述的方法与叶片其他材料一起成型，腹板或粘接形主梁则通过粘接胶或树脂与已经成型的叶片半壳进行连接。一体化叶片成型工艺则需要所有预制件与叶片其他材料同时在叶片模具中一起成型。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (15)

1.预制件，用于风力发电机叶片，其至少包括纤维材料与树脂材料，通过固化工艺预制成型，其特征在于：包括本体(1)，所述本体(1)的下表面开设有条形槽(11)，所述条形槽(11)的数量至少为两条，所述条形槽(11)间隔的设于所述本体(1)的下表面，且所述条形槽(11)由所述本体(1)的一端朝向所述本体(1)的另一端延伸，所述条形槽(11)可使液态树脂材料随其延伸方向流动。

2.如权利要求1所述的预制件，其特征在于：所述条形槽(11)的深度由所述本体(1)的一端在朝向所述本体(1)的另一端延伸时逐渐变浅。

3.如权利要求1所述的预制件，其特征在于：所述本体(1)的侧壁开设有侧边连通槽。

4.如权利要求1所述的预制件，其特征在于：还包括交错连通槽(12)，所述交错连通槽(12)与所述条形槽(11)相连通并交错。

5.如权利要求1至4任一项所述的预制件，其特征在于：所述条形槽(11)的横截面形状为圆弧形、矩形、三角形、梯形或椭圆形。

6.如权利要求1至4任一项所述的预制件，其特征在于：所述条形槽(11)的深度为大于0mm且小于或等于10mm，所述条形槽(11)的宽度范围为大于0mm且小于或等于30mm。

7.如权利要求1至4任一项所述的预制件，其特征在于：所述预制件为叶根预制件，还包括多个螺栓连接件，所述多个螺栓连接件并排布置于预制件内，所述条形槽(11)间隔的设于所述本体(1)的下表面。

8.如权利要求7所述的预制件，其特征在于：所述条形槽(11)设于相邻两个螺栓连接件之间区域所对应的所述本体(1)的下表面上。

9.预制件模具，用于灌注成型如权利要求1至8任一项所述的预制件，其特征在于：包括模具(2)，所述模具(2)具有用于成型预制件的主表面和侧表面，所述模具(2)的主表面和/或侧表面上凸设有用于成型所述条形槽的至少两条凸起部(21)，所述凸起部(21)由所述模具(2)的一端朝向所述模具(2)的另一端延伸。

10.如权利要求9所述的预制件模具，其特征在于：所述凸起部(21)凸出于所述模具(2)主表面的高度由所述模具(2)的一端在朝向所述模具(2)的另一端延伸时逐渐变矮。

11.如权利要求9所述的预制件模具，其特征在于：还包括连通凸起部(21)，所述连通凸起部(21)与所述凸起部(21)相交错。

12.如权利要求9所述的预制件模具，其特征在于：所述凸起部(21)的横截面形状为圆弧形、矩形、三角形、梯形或椭圆形。

13.如权利要求9所述的预制件模具，其特征在于：用于成型叶根预制件。

14.一种风电叶片，包括如权利要求1至8任一项所述的预制件，预制件布置于纤维材料层上，其特征在于：与预制件所述条形槽(11)相邻的纤维材料层，其厚度大于或等于3mm。

15.风电叶片的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：

在叶片主模具上铺放第一铺层，在第一铺层上铺设如权利要求1至8任一项所述的预制件；

在所述预制件的上表面铺设第二铺层、导流系统和真空膜系统；

朝向所述真空膜系统内灌注成型为叶片。

Images