CN117774380A - 一种风电叶片叶根位置超厚纤维布的一次成型灌注方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种风电叶片叶根位置超厚纤维布的一次成型灌注方法，包括如下步骤：S1、在风电叶片模具的内侧铺设抽气模块；S2、在抽气袋上逐层铺设纤维布；S3、在逐层铺设纤维布时，间歇式放置导流结构；S4、铺设完成纤维布后，铺设导流网；S5、在导流网上设置设置欧姆管，欧姆管是纤维布的灌注流道；S6、欧姆管通过导流网由上至下向纤维布内灌注树脂，抽气模块由下至上对纤维布进行抽真空。本发明所述的一种风电叶片叶根位置超厚纤维布的一次成型灌注方法，应用上述方法进行叶片灌注或叶根灌注时，通过设置导流结构和抽气模块，增加了树脂的渗漏效率，缩短了工人操作时长，一次灌注成型，提高生产效率，缩短叶片交付周期。
Description
技术领域
本发明属于风电叶片生产领域，尤其是涉及一种风电叶片叶根位置超厚纤维布的一次成型灌注方法。
背景技术
风电叶片叶根是将所受外部载荷经过主梁传递到轮毂的关键承力部位，在能量转化中起着关键作用，叶片工作时，根部承受着复杂的剪切、挤压、弯扭载荷组合作用，应力状态复杂易失效，所以叶片根部质量对风电机组的安全可靠运行起着至关重要的作用。
随着风电技术的不断发展，叶片朝着大型化方向发展，叶片越来越长，为了能更好承载传载，叶片叶根部位厚度越来越厚，纤维布铺层厚度达到200mm以上，这对叶片的灌注成型带来了难度，最典型的质量问题是布层厚灌不透导致出现半干纱，甚至干纱，为了消除灌注质量问题，目前采用二次灌注成型，这严重影响着叶片的生产效率，同时增加灌注成本。因此，改进现有灌注工艺和解决灌注质量对于叶片制造具有极其重要的意义。
发明内容
有鉴于此，本发明旨在提出一种风电叶片叶根位置超厚纤维布的一次成型灌注方法，以解决现有技术多次灌注成型叶根造成生产效率低，产品质量不可控，生产成本高的问题。
为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
一种风电叶片叶根位置超厚纤维布的一次成型灌注方法，包括如下步骤：
S1、在风电叶片模具的内侧铺设抽气模块；
S2、在抽气袋上逐层铺设纤维布；
S3、在逐层铺设纤维布时，间歇式放置导流结构；
S4、铺设完成纤维布后，铺设导流网；
S5、在导流网上设置设置欧姆管，欧姆管是纤维布的灌注流道；
S6、欧姆管通过导流网由上至下向纤维布内灌注树脂，抽气模块由下至上对纤维布进行抽真空。
进一步的，所述抽气模块是VAP抽气袋，VAP抽气袋的端面与模具端面平齐，且VAP抽气袋外缘通过双面胶密封连接至模具内侧。
进一步的，所述步骤S3的导流结构时连续毡，由下至上逐层铺设纤维布时，纤维布铺放时每隔30层放置一层连续毡。
进一步的，所述连续毡沿模具的弦向铺设。
进一步的，所述纤维布铺设完成后，在最上层的纤维布上方由下至上依次铺设脱模布、隔离膜和导流网。
进一步的，所述导流网沿模具弦向铺设，且沿模具的轴向铺设多个导流网，多个导流网间隔铺设，两两导流网之间设有减速区。
进一步的，所述欧姆管沿模具弦向铺设，且欧姆管上沿轴向设有多个灌注口。
相对于现有技术，本发明所述的一种风电叶片叶根位置超厚纤维布的一次成型灌注方法具有以下有益效果：应用上述方法进行叶片灌注或叶根灌注时，通过设置导流结构和抽气模块，增加了树脂的渗漏效率，缩短了工人操作时长，一次灌注成型，提高生产效率，缩短叶片交付周期；灌注无质量问题，没有半干纱等缺陷，保证叶根的灌注质量和叶片的安全；降低灌注所用的耗材成本，降低树脂用量，降低叶片制造成本，提高竞争力。
附图说明
构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为本发明实施例所述的导流网铺设在模具内的示意图；
图2为本发明实施例所述的欧姆管铺设在模具内示意图；
图3为本发明实施例所述的风电叶片叶根成型的截面示意图。
附图标记说明：
1-纤维布；2-连续毡；3-导流网；4-减速区；5-欧姆管；6-灌注口；7-模具。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
如图1-图3所示，一种风电叶片叶根位置超厚纤维布的一次成型灌注方法，包括如下步骤：S1、在风电叶片模具的内侧铺设抽气模块；
在模具内侧平齐端面横向铺放2个幅宽500mm的VAP抽气袋；
抽气袋规格：内侧使用450g/㎡连续毡2或两层透气毡，四周用双面胶密封；叶根处对齐叶根端面铺放，弦向超出前后缘150mm，抽紧时保证抽气袋距离布层边缘至少100mm。真空抽紧时，抽气袋内放置螺旋管包裹连续毡2，并使用小塑料三通连接一个外接抽气管。
S2、在抽气袋上逐层铺设纤维布1；
S3、在逐层铺设纤维布1时，间歇式放置导流结构；
抽气袋真空抽紧后确认表面平整后再铺纤维布1，纤维布1铺放时每隔30层纤维布1，弦向铺放连续毡2；
连续毡2尺寸：轴向一侧平齐模具端面，轴向另一侧相比上一层连续毡2向叶根方向错层50mm；第1层连续毡2平齐模具前后缘合模缝，后续连续毡2尺寸相比上一层连续毡2的尺寸向模具内侧各缩进50mm。
S4、铺设完成纤维布1后，铺设导流网3；
纤维布1铺设完成后，在最上层的纤维布1上方由下至上依次铺设脱模布、隔离膜和导流网3，实施时在纤维布1表面依次铺放1层脱模布、隔离膜和3层导流网3，导流网3必须覆盖模具起始位置的端面布层，导流网3沿模具弦向铺设，且沿模具的轴向铺设多个导流网3，多个导流网3间隔铺设，两两导流网3之间设有减速区4，如图1所示，本实施例导流网3在L300mm、L600mm和L900mm位置前预留50mm的减速区4。
S5、在导流网3上设置设置欧姆管5，欧姆管5是纤维布1的灌注流道；
S6、欧姆管5通过导流网3由上至下向纤维布1内灌注树脂，抽气模块由下至上对纤维布1进行抽真空。
在L0m、L300mm、L600mm和L900mm位置弦向铺放灌注流道欧姆管5，欧姆管5弦向布置3个灌注口6，灌注口6将欧姆管54等分，灌注时，先开L0m位置灌注流道，依次开L300mm、L600mm和L900mm位置流道，每根注胶口先开最低点位置的注胶口再开两侧的注胶口。
应用上述方法进行叶片灌注或叶根灌注时，通过设置导流结构和抽气模块，增加了树脂的渗漏效率，缩短了工人操作时长，一次灌注成型，提高生产效率，缩短叶片交付周期；灌注无质量问题，没有半干纱等缺陷，保证叶根的灌注质量和叶片的安全；降低灌注所用的耗材成本，降低树脂用量，降低叶片制造成本，提高竞争力。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种风电叶片叶根位置超厚纤维布的一次成型灌注方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1、在风电叶片模具(7)的内侧铺设抽气模块；
S2、在抽气袋上逐层铺设纤维布(1)；
S3、在逐层铺设纤维布(1)时，间歇式放置导流结构；
S4、铺设完成纤维布(1)后，铺设导流网(3)；
S5、在导流网(3)上设置设置欧姆管(5)，欧姆管(5)是纤维布(1)的灌注流道；
S6、欧姆管(5)通过导流网(3)由上至下向纤维布(1)内灌注树脂，抽气模块由下至上对纤维布(1)进行抽真空。
2.根据权利要求1所述的一种风电叶片叶根位置超厚纤维布的一次成型灌注方法，其特征在于：抽气模块是VAP抽气袋，VAP抽气袋的端面与模具(7)端面平齐，且VAP抽气袋外缘通过双面胶密封连接至模具(7)内侧。
3.根据权利要求1所述的一种风电叶片叶根位置超厚纤维布的一次成型灌注方法，其特征在于：步骤S3的导流结构时连续毡(2)，由下至上逐层铺设纤维布(1)时，纤维布(1)铺放时每隔30层放置一层连续毡(2)。
4.根据权利要求3所述的一种风电叶片叶根位置超厚纤维布的一次成型灌注方法，其特征在于：连续毡(2)沿模具(7)的弦向铺设。
5.根据权利要求1所述的一种风电叶片叶根位置超厚纤维布的一次成型灌注方法，其特征在于：纤维布(1)铺设完成后，在最上层的纤维布(1)上方由下至上依次铺设脱模布、隔离膜和导流网(3)。
6.根据权利要求5所述的一种风电叶片叶根位置超厚纤维布的一次成型灌注方法，其特征在于：导流网(3)沿模具(7)弦向铺设，且沿模具(7)的轴向铺设多个导流网(3)，多个导流网(3)间隔铺设，两两导流网(3)之间设有减速区(4)。
7.根据权利要求1所述的一种风电叶片叶根位置超厚纤维布的一次成型灌注方法，其特征在于：欧姆管(5)沿模具(7)弦向铺设，且欧姆管(5)上沿轴向设有多个灌注口(6)。
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