CN111705811A - 支撑拆除装置、系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种支撑拆除装置、系统及方法，其中，支撑拆除装置，包括支撑横梁、吊装于支撑横梁上的吊运装置以及安放于底板上的第一支撑架、第二支撑架，其中，第一支撑架与第二支撑架相对设置且两者之间存在间隔，支撑横梁的一端与第一支撑架的顶部固定连接，另一端与第二支撑架的顶部固定连接；吊运装置位于第一支撑架和第二支撑架之间，用于将切割后的支撑梁下放于底板上。本发明公开的支撑拆除装置可方便在超宽基坑、高临空面的施工情况下对基坑内的支撑梁进行拆除。

Description

支撑拆除装置、系统及方法

技术领域

本发明属于地铁施工技术领域，具体涉及一种支撑拆除装置、系统及方法。

背景技术

随着全国人口流动的加快，地铁建设的大力发展有效地解决了各大城市的地面交通拥堵问题，提高了公民出行的便利，推动了城市经济的发展。在地铁建设工程中，大部分地铁车站建在地下，基坑开挖常采用明挖顺作法施工，遵循“由上而下、先支撑后开挖”的开挖原则，当基坑开挖至钢筋混凝土支撑地面的标高处时，开始铺设第一道钢筋混凝土支撑梁，依次自上而下进行。

通常，明挖车站的主体围护结构采用地下连续墙加内支撑支护的方式，在基坑开挖完成后就开始自下而上地进行混凝土框架的结构施工，此时需拆除最底下的双拼式钢管支撑；当基坑底部的顶板混凝土施工完成后，继续拆除顶板上的混凝土支撑梁或钢管支撑梁，即边施工边拆除，其中，在传统的支撑拆除方式中，首先会在支撑梁下方设置临时支撑架用以支撑混凝土支撑梁，然后进行混凝土支撑梁的切割，最后用汽车吊将切割的混凝土支撑梁吊出。

然而，对于基坑宽度较大、支撑梁距离底板较高(6米以上)的施工情况，由于汽车吊的极限吊臂长不够伸至支撑梁的中间，因此采用传统的支撑拆除方式，难以将支撑梁吊出。因此，传统的支撑拆除方式已经无法满足超宽基坑、高临空面施工情况下的支撑体系拆除的需要。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺点，本发明的目的在于提供一种支撑拆除装置，旨在解决目前在超宽基坑、高临空面施工情况下基坑内的支撑梁难以实施拆除的技术问题。

本发明为达到其目的，所采用的技术方案如下：

一种支撑拆除装置，包括支撑横梁、吊装于所述支撑横梁上的吊运装置以及安放于底板上的第一支撑架、第二支撑架，其中，所述第一支撑架与所述第二支撑架相对设置且两者之间存在间隔，所述支撑横梁的一端与所述第一支撑架的顶部固定连接，另一端与所述第二支撑架的顶部固定连接；所述吊运装置位于所述第一支撑架和所述第二支撑架之间，用于将切割后的支撑梁下放于所述底板上。

进一步地，所述第一支撑架包括两个平行相对设置的第一平面支架和若干沿所述第一平面支架的高度方向排列设置的第一连接杆，两个所述第一平面支架通过若干所述第一连接杆连接成一体，其中，所述第一平面支架由若干大小不等的第一梯形标准节按照底边长度由大到小从下至上拼接而成，且相邻的两个所述第一梯形标准节之间可拆卸连接。

进一步地，所述第二支撑架包括两个平行相对设置的第二平面支架和若干沿所述第二平面支架的高度方向排列设置的第二连接杆，两个所述第二平面支架通过若干所述第二连接杆连接成一体，其中，所述第二平面支架由若干大小不等的第二梯形标准节按照底边长度由大到小从下至上拼接而成，且相邻的两个所述第二梯形标准节之间可拆卸连接。

进一步地，所述第一支撑架和/或所述第二支撑架具有倾斜设置的爬梯。

进一步地，所述第一支撑架和/或所述第二支撑架上安装有可供人站立的吊篮，其中，所述吊篮靠近所述吊运装置设置。

进一步地，所述第一支撑架和/或所述第二支撑架的顶部上系挂有可放入所述吊篮内的安全绳。

进一步地，所述第一支撑架和所述第二支撑架的底部上均设有多个固定连接组件，且所述第一支撑架和所述第二支撑架的底部上均设有多个滑轮，其中，所述固定连接组件与预埋于所述底板上的预埋件可拆卸连接。

进一步地，所述吊运装置包括吊装于所述支撑横梁上的电动葫芦以及用于对切割后的所述支撑梁进行夹紧的夹紧装置，其中，所述夹紧装置位于所述电动葫芦的下方且与所述电动葫芦的钢丝绳相连接。

本发明还提出一种支撑拆除系统，包括横向布置于基坑内的支撑梁、纵向布置于所述基坑内且与所述支撑梁相交接的格构柱以及前述的支撑拆除装置，其中，所述支撑梁位于所述吊运装置的下方且与所述吊运装置相连接；所述支撑梁与所述格构柱之间的交接处设有千斤顶，所述千斤顶的一端与所述格构柱相铰接，另一端与所述支撑梁的端部底面相交接。

本发明还提出一种支撑拆除方法，应用于前述的支撑拆除装置中，所述方法包括以下步骤：

根据待切除的支撑梁距离底板的高度确定所述支撑拆除装置的高度，并将对应高度的所述支撑拆除装置安放于底板上且靠近所述支撑梁的中部设置，其中，所述支撑梁位于所述吊运装置的下方且与所述吊运装置相连接；

对所述支撑梁的两端进行切割，并将切割后的所述支撑梁通过所述吊运装置下放至所述底板上；

使用叉车将放置于所述底板上的所述支撑梁运送至处于汽车吊的吊臂范围内的基坑边缘上，并通过所述汽车吊将所述支撑梁从所述基坑内吊出。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明提出的支撑拆除装置，可根据不同高度的施工需要，在底板上搭设相应高度的第一支撑架和第二支撑架，然后通过在第一支撑架顶部与第二支撑架的顶部之间设置用于吊装吊运装置的支撑横梁，如此，在拆除底板上方高空的支撑梁时，只需利用吊运装置即可方便地将切割后的支撑梁下放至底板上，进而后续只需利用叉车将放置于底板上的支撑梁运送至处于汽车吊的吊臂范围内的基坑边缘上，再利用汽车吊将支撑梁从基坑内吊出即可，从而有效解决了现有技术中在超宽基坑、高临空面的施工情况下基坑内的支撑梁难以实施拆除的技术问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一实施例中支撑拆除装置的整体结构示意图；

图2为图1的正视图；

图3为本发明一实施例中第一平面支架的结构示意图；

图4为本发明一实施例中第二平面支架的结构示意图；

图5为图2中C处的放大示意图；

图6为本发明一实施例中夹紧装置的结构原理图；

图7为本发明一实施例中支撑拆除装置的使用示意图；

图8为本发明一实施例中支撑拆除系统的结构示意图。

附图标记说明：

11-第一支撑架，111-第一平面支架，1111-第一梯形标准节，112-第一连接杆，12-第二支撑架，121-第二平面支架，1211-第二梯形标准节，122-第二连接杆，13-支撑横梁，14-第三连接杆，15-爬梯，16-滑轮，17-固定连接组件，171-连接螺母，172-双头螺杆，173-压梁，174-垫片，175-碟形螺母，2-吊运装置，21-电动葫芦，211-钢丝绳，22-夹紧装置，221-第一夹头，2211-第一销环部，222-第二夹头，2221-第二销环部，223-连接螺杆，224-连接销，225-螺母，226-自锁挂钩，3-底板，31-预埋件，4-吊篮，5-安全绳，6-支撑梁，7-格构柱，8-千斤顶。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。

参照图1、图2和图7，本发明实施例提供一种支撑拆除装置，包括支撑横梁13、吊装于支撑横梁13上的吊运装置2以及安放于底板3上的第一支撑架11、第二支撑架12，其中，第一支撑架11与第二支撑架12相对设置且两者之间存在间隔，支撑横梁13的一端与第一支撑架11的顶部固定连接，另一端与第二支撑架12的顶部固定连接；吊运装置2位于第一支撑架11和第二支撑架12之间，用于将切割后的支撑梁6下放于底板3上。图示性地，所述支撑横梁13为水平工字钢梁，所述支撑横梁13的两端分别与第一支撑架11、第二支撑架12的顶端固定连接，具体地，第一支撑架11、第二支撑架12的顶端上均安装有T形钢垫片(图中未标示出)，支撑横梁13与第一支撑架11的接触处以及支撑横梁13与第二支撑架12的接触处均通过普通螺栓与T形钢垫片相连接。其中，优选地，为适应起吊不同宽度的支撑梁6的施工需要，支撑横梁13中横杆部分的长度可调节，例如，该横杆部分优选为伸缩杆，或者，在该横杆部分的两端设置多个沿其长度方向布置的螺栓安装孔(图中未标示出)。

本实施例的支撑拆除装置，可根据不同高度的施工需要，在底板3上搭设相应高度的第一支撑架11和第二支撑架12，然后通过在第一支撑架11顶部与第二支撑架12的顶部之间设置用于吊装吊运装置2的支撑横梁13，如此，在拆除底板3上方高空的支撑梁6时，只需利用吊运装置2即可方便地将切割后的支撑梁6下放至底板3上，进而后续只需利用叉车将放置于底板3上的支撑梁6运送至处于汽车吊的吊臂范围内的基坑边缘上，再利用汽车吊将支撑梁6从基坑内吊出即可，从而有效解决了现有技术中在超宽基坑、高临空面的施工情况下基坑内的支撑梁6难以实施拆除的技术问题。

进一步地，参照图1、图3和图7，在一个示例性的实施例中，第一支撑架11包括两个平行相对设置的第一平面支架111和若干沿第一平面支架111的高度方向排列设置的第一连接杆112，两个第一平面支架111通过若干第一连接杆112连接成一体，其中，第一平面支架111由若干大小不等的第一梯形标准节1111按照底边长度由大到小从下至上拼接而成，且相邻的两个第一梯形标准节1111之间可拆卸连接。图示性地，第一平面支架111呈直角三角形或直角梯形，各个第一梯形标准节1111的角部位置和上下边缘上均设置用于安装螺栓的安装孔(图中未标示出)，其中，每个第一梯形标准节1111高度为1～1.5m，相邻的两个第一梯形标准节1111之间可通过普通螺栓连接进行竖向安装，完成两个第一平面支撑架的组装后，两个第一平面支撑架之间可通过多根第一连接杆112进行连接，形成一体式结构，图示性地，呈直角三角形或直角梯形的两个第一平面支架111的直角边朝向第二支撑架12设置，若干第一连接杆112沿第一平面支架111的直角边的高度方向排列设置。此处需要说明的是，位于顶部的第一梯形标准节1111的形状可以是梯形也可以是三角形，其中，当位于顶部的第一梯形标准节1111的形状为梯形时，第一平面支架111的形状为直角梯形，当位于顶部的第一梯形标准节1111的形状为三角形时，第一平面支架111的形状为直角三角形。

在本实施例中，本实施例的第一支撑架11采用模块化的结构设计，通过采用不同规格大小的第一梯形标准节1111组装成结构稳定的三角架结构或梯形架结构，不仅安装简便，而且适应性强，可满足不同施工高度情况下支撑梁6拆除的需要。其中，优选地，所述第一连接杆112的长度可调节，具体地，可在第一连接杆112的两端设置多个沿其长度方向布置的螺栓安装孔，或者在第一连接杆112的两端设置沿其长度方向布置的用于安装螺栓的条形长孔。

进一步地，参照图1、图4和图7，在一个示例性的实施例中，第二支撑架12包括两个平行相对设置的第二平面支架121和若干沿第二平面支架121的高度方向排列设置的第二连接杆122，两个第二平面支架121通过若干第二连接杆122连接成一体，其中，第二平面支架121由若干大小不等的第二梯形标准节1211按照底边长度由大到小从下至上拼接而成，且相邻的两个第二梯形标准节1211之间可拆卸连接。图示性地，第二平面支架121呈直角三角形或直角梯形，各个第二梯形标准节1211的角部位置和上下边缘上均设置用于安装螺栓的安装孔(图中未标示出)，其中，每个第二梯形标准节1211高度为1～1.5m，相邻的两个第二梯形标准节1211之间可通过普通螺栓连接进行竖向安装，完成两个第二平面支撑架的组装后，两个第二平面支撑架之间可通过多根第二连接杆122进行连接，形成一体式结构，图示性地，呈直角三角形或直角梯形的两个第二平面支架121的直角边朝向第一支撑架11设置，若干第二连接杆122沿第二平面支架121的直角边的高度方向排列设置。此处需要说明的是，位于顶部的第二梯形标准节1211的形状可以是梯形也可以是三角形，其中，当位于顶部的第二梯形标准节1211的形状为梯形时，第二平面支架121的形状为直角梯形，当位于顶部的第二梯形标准节1211的形状为三角形时，第二平面支架121的形状为直角三角形。

在本实施例中，本实施例的第二支撑架12采用模块化的结构设计，通过采用不同规格大小的第二梯形标准节1211组装成结构稳定的三角架结构或梯形架结构，不仅安装简便，而且适应性强，可满足不同施工高度情况下支撑梁6拆除的需要。其中，优选地，所述第二连接杆122的长度可调节，具体地，可在第二连接杆122的两端设置多个沿其长度方向布置的螺栓安装孔，或者在第二连接杆122的两端设置沿其长度方向布置的用于安装螺栓的条形长孔。

进一步地，为提高整个支撑结构的结构稳定性，第一支撑架11与第二支撑架12之间还设置有若干位于支撑梁6下方的第三连接杆14，图示性，第一支撑梁6的顶部通过相对设置的两根第三连接杆14与第二支撑架12的顶部相连接。

进一步地，参照图1、图2和图7，在一个示例性的实施例中，第一支撑架11和/或第二支撑架12上安装有可供人站立的吊篮4，其中，吊篮4靠近吊运装置2设置。图示性地，第一支撑架11的顶部上安装有一吊篮4。如此，通过第一支撑架11或第二支撑架12上设置吊篮4，使得工人在高临空面上可更加安全方便地进行支撑梁6的切割工作。

进一步地，参照图1和图2，在一个示例性的实施例中，第一支撑架11和/或第二支撑架12的顶部上系挂有可放入吊篮4内的安全绳5。图示性地，第一支撑架11的顶部上设有一安全绳5。如此，通过第一支撑架11或第二支撑架12上增设安全绳5，可进一步提高工人施工的安全性。

进一步地，参照图1，在一个示例性的实施例中，第一支撑架11和/或第二支撑架12具有倾斜设置的爬梯15。图示性地，第一支撑架11和第二支撑架12的倾斜面上均设置有多根L型钢梯杆(图中未标示出)，多根L型钢梯杆沿第一支撑架11、第二支撑架12的倾斜面间隔排列设置而形成所述爬梯15。

在本实施例中，通过在第一支撑架11和第二支撑架12上设置爬梯15，不仅可方便工人施工，而且可进一步提高第一支撑架11和第二支撑架12的结构稳定性，使得整个支撑结构的支撑可更加稳定。

进一步地，参照图1、图2、图5和图7，在一个示例性的实施例中，第一支撑架11和第二支撑架12的底部上均设有多个固定连接组件17，且第一支撑架11和第二支撑架12的底部上均设有多个滑轮16，其中，固定连接组件17与预埋于底板3上的预埋件31可拆卸连接。图示性地，所述预埋件31为地脚螺栓，固定连接组件17包括连接螺母171、双头螺杆172、垫片174、碟形螺母175和压梁173，其中，对于第一支撑架11而言，双头螺杆172的下端穿过设置于第一支撑架11底部边缘上的安装孔并通过连接螺母171与预埋件31的顶部相连接，双头螺杆172的上端由下至上依次穿过压梁173的一端、垫片174、碟形螺母175，如此，通过拧紧碟形螺母175的方式可将压梁173的两端分别固紧于第一支撑架11的底部边缘上；第二支撑架12的底部边缘与预埋件31的连接方式同第一支撑架11相类似，此处不再赘述。

在本实施例中，通过在第一支撑架11和第二支撑架12的底部上均设有多个滑轮16，如此，当第一支撑架11和第二支撑架12组装完成后，可方便将一支撑架和第二支撑架12移动至需要拆除的支撑梁6的对应位置上，随后可通过固定连接组件17分别将第一支撑架11、第二支撑架12的底部与预埋于底板3上的预埋件31进行连接，如此，可进一步提高整个支撑结构的支撑稳定性。

进一步地，参照图1、图2、图6和图7，在一个示例性的实施例中，吊运装置2包括吊装于支撑横梁13上的电动葫芦21以及用于对切割后的支撑梁6进行夹紧的夹紧装置22，其中，夹紧装置22位于电动葫芦21的下方且与电动葫芦21的钢丝绳211相连接。其中，在一些实施例中，电动葫芦21亦可采用手动葫芦等提升装置进行代替，只要能满足垂直运输的要求即可；在一些实施例中，夹紧装置22的结构形式可以是钢丝绳、缆绳等可方便对切割后的支撑梁6进行绑紧或夹紧的物件，在一个优选的实施例中，所述夹紧装置22包括连接销224、连接螺杆223、螺母225、自锁挂钩226以及呈“匚”型的第一夹头221和第二夹头222，第一夹头221的上端具有第一销环部2211，第二夹头222的上端具有第二销环部2221，第一销环部2211与第二销环部2221重合并形成可放置连接销224的安装空间，连接螺杆223的螺纹端穿过第一销环部2211、第二销环部2221以及位于第一销环部2211与第二销环部2221之间的连接销224并与螺母225螺纹配合，如此，实现了第一夹头221的上端与第二夹头222上端之间的铰接；电动葫芦21的钢丝绳211下端与连接销224相连接，且连接销224上设有用于调节第一夹头221与第二夹头222之间的松紧程度的自锁挂钩226，具体地，由于第一夹头221的上端与第二夹头222上端相铰接，因此第一夹头221的下端与第二夹头222下端之间的开口大小可实现调节，以适应不同宽度大小的支撑梁6；施工时，可将待切割的支撑梁6的中部置于第一夹头221和第二夹头222之间，然后利用自锁挂钩226拉紧电动葫芦21的钢丝绳211下端，如此即可实现对支撑梁6的夹紧作用，其中，自锁挂钩226采用现有的结构形式即可，本实施对此不作具体的限制。

在本实施例中，基于上述结构设计，可将切割后的支撑梁6缓慢地下放至底板3上，如此，可便于后续利用“叉车配合汽车吊”的方式将支撑梁6从基坑内撤出。

对于上述实施例的支撑拆除装置，需要说明的是，当所要拆除的支撑梁6的长度较短时，只需采用一个支撑拆除装置进行支撑梁6的拆除工作即可；而当所要拆除的支撑梁6的长度较长时，为防止因一端切割的支撑梁6成为悬臂梁而发生下移，需要采用两到三个支撑拆除装置进行支撑梁6的拆除工作，例如，可在待切割的支撑梁6的两端各放置一个支撑拆除装置，用于对支撑梁6的两端进行支撑，同时在支撑梁6的中部放置一个支撑拆除装置，用于将切割后的支撑梁6下放至底板3上。

参照图1、图2和图8，本发明实施例还提出一种支撑拆除系统，包括横向布置于基坑内的支撑梁6、纵向布置于基坑内且与支撑梁6相交接的格构柱7以及上述任一实施例的支撑拆除装置，其中，支撑梁6位于吊运装置2的下方且与吊运装置2相连接；支撑梁6与格构柱7之间的交接处设有千斤顶8，千斤顶8的一端与格构柱7相铰接，另一端与支撑梁6的端部底面相交接。

本实施例的支撑拆除系统，基于上述结构设计，通过在支撑梁6与格构柱7之间的交接处设置可用于对支撑梁6的端部进行支撑的千斤顶8，不仅可防止支撑梁6一端被切割后发生下落而造成安全隐患，而且还能减少上述支撑拆除装置的使用数量，提高支撑拆除效率。

本发明实施例还提出一种支撑拆除方法，应用于上述任一实施例的支撑拆除装置中，该支撑拆除方法包括以下步骤：

步骤S1，根据待切除的支撑梁6距离底板3的高度确定支撑拆除装置的高度，并将对应高度的支撑拆除装置安放于底板3上且靠近支撑梁6的中部设置，其中，支撑梁6位于吊运装置2的下方且与吊运装置2相连接；

步骤S2，对支撑梁6的两端进行切割，并将切割后的支撑梁6通过吊运装置2下放至底板3上；

步骤S3，使用叉车将放置于底板3上的支撑梁6运送至处于汽车吊的吊臂范围内的基坑边缘上，并通过汽车吊将支撑梁6从基坑内吊出。

本实施例的支撑拆除方法，基于上述步骤，有效解决了现有技术中在超宽基坑、高临空面的施工情况下基坑内的支撑梁6难以实施拆除的技术难题。需要说明的是，本实施例的支撑拆除方法的其它内容可参考上述关于支撑拆除装置和支撑拆除系统的内容描述，此处不再赘述。

另外，需要说明的是，本发明公开的支撑拆除装置、系统及方法的其它内容可参见现有技术，在此不再赘述。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，故凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰,均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种支撑拆除装置，其特征在于，包括支撑横梁、吊装于所述支撑横梁上的吊运装置以及安放于底板上的第一支撑架、第二支撑架，其中，所述第一支撑架与所述第二支撑架相对设置且两者之间存在间隔，所述支撑横梁的一端与所述第一支撑架的顶部固定连接，另一端与所述第二支撑架的顶部固定连接；所述吊运装置位于所述第一支撑架和所述第二支撑架之间，用于将切割后的支撑梁下放于所述底板上。

2.根据权利要求1所述的支撑拆除装置，其特征在于，所述第一支撑架包括两个平行相对设置的第一平面支架和若干沿所述第一平面支架的高度方向排列设置的第一连接杆，两个所述第一平面支架通过若干所述第一连接杆连接成一体，其中，所述第一平面支架由若干大小不等的第一梯形标准节按照底边长度由大到小从下至上拼接而成，且相邻的两个所述第一梯形标准节之间可拆卸连接。

3.根据权利要求1所述的支撑拆除装置，其特征在于，所述第二支撑架包括两个平行相对设置的第二平面支架和若干沿所述第二平面支架的高度方向排列设置的第二连接杆，两个所述第二平面支架通过若干所述第二连接杆连接成一体，其中，所述第二平面支架由若干大小不等的第二梯形标准节按照底边长度由大到小从下至上拼接而成，且相邻的两个所述第二梯形标准节之间可拆卸连接。

4.根据权利要求1所述的支撑拆除装置，其特征在于，所述第一支撑架和/或所述第二支撑架具有倾斜设置的爬梯。

5.根据权利要求1所述的支撑拆除装置，其特征在于，所述第一支撑架和/或所述第二支撑架上安装有可供人站立的吊篮，其中，所述吊篮靠近所述吊运装置设置。

6.根据权利要求5所述的支撑拆除装置，其特征在于，所述第一支撑架和/或所述第二支撑架的顶部上系挂有可放入所述吊篮内的安全绳。

7.根据权利要求1所述的支撑拆除装置，其特征在于，所述第一支撑架和所述第二支撑架的底部上均设有多个固定连接组件，且所述第一支撑架和所述第二支撑架的底部上均设有多个滑轮，其中，所述固定连接组件与预埋于所述底板上的预埋件可拆卸连接。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的支撑拆除装置，其特征在于，所述吊运装置包括吊装于所述支撑横梁上的电动葫芦以及用于对切割后的所述支撑梁进行夹紧的夹紧装置，其中，所述夹紧装置位于所述电动葫芦的下方且与所述电动葫芦的钢丝绳相连接。

9.一种支撑拆除系统，其特征在于，包括横向布置于基坑内的支撑梁、纵向布置于所述基坑内且与所述支撑梁相交接的格构柱以及如权利要求1至8中任一项所述的支撑拆除装置，其中，所述支撑梁位于所述吊运装置的下方且与所述吊运装置相连接；所述支撑梁与所述格构柱之间的交接处设有千斤顶，所述千斤顶的一端与所述格构柱相铰接，另一端与所述支撑梁的端部底面相交接。

10.一种支撑拆除方法，应用于如权利要求1至8中任一项所述的支撑拆除装置中，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

根据待切除的支撑梁距离底板的高度确定所述支撑拆除装置的高度，并将对应高度的所述支撑拆除装置安放于底板上且靠近所述支撑梁的中部设置，其中，所述支撑梁位于所述吊运装置的下方且与所述吊运装置相连接；

对所述支撑梁的两端进行切割，并将切割后的所述支撑梁通过所述吊运装置下放至所述底板上；

使用叉车将放置于所述底板上的所述支撑梁运送至处于汽车吊的吊臂范围内的基坑边缘上，并通过所述汽车吊将所述支撑梁从所述基坑内吊出。

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