CN111699236B - 炉渣排出装置及方法、气化炉及气化复合发电设备 - Google Patents

Abstract

本发明以抑制炉渣通过时的炉渣捕捉部的局部不均的损伤为目的。炉渣排出装置具备：筛网(6)，是形成有多个贯通孔(6a)的多孔状的部件；及破碎装置(7)，将被筛网(6)捕捉的水碎炉渣(S2)破碎。破碎装置(7)具有：破碎头(12)，通过将水碎炉渣(S2)压溃来予以破碎；液压缸(13)，使破碎头(12)在规定方向上往复移动；引导板(14)，限制由液压缸(13)进行的破碎头(12)的移动；及多个破碎空间(15)，是水碎炉渣(S2)被破碎的空间。在引导板(14)中的隔壁引导板(14a)形成有将破碎空间(15)彼此连通的连通开口。

Description

炉渣排出装置及方法、气化炉及气化复合发电设备

技术领域

本发明涉及炉渣排出装置、气化炉、气化复合发电设备以及炉渣排出方法。

背景技术

以往，作为气化炉设备，已知通过将煤炭等含碳固体燃料向气化炉内供给并使含碳固体燃料部分燃烧而气化来生成可燃性气体的含碳燃料气化设备(煤气化设备)。

在气化炉会设置有将投入气化炉的含碳固体燃料的灰分排出的排出装置。在这样的气化炉中，例如，投入气化炉的含碳固体燃料中的灰分在气化炉的燃烧室被熔融、收集，作为熔融炉渣在重力的作用下向气化炉压力容器下部的炉渣料斗水中流下，在同一炉渣料斗水中被急速地冷却而水碎/固化并成为水碎炉渣(以下记为炉渣)。炉渣在水中重力沉降后向气化炉的外部被排出。此时，为了防止在将炉渣向气化炉的外部排出的排出流路的过程中的炉渣堵塞，需要使炉渣为一定粒径以下。因此，存在设置有使炉渣落下于筛并将以筛的开口尺寸筛分出的比一定粒径大的炉渣捕捉/破碎的装置(炉渣破碎机)的气化炉(例如专利文献1)。

在专利文献1的气化炉中，具备捕捉沉降的水碎炉渣中的超过一定粒径的炉渣的捕捉部(筛网)、对捕捉的炉渣进行破碎的破碎装置，能够进行炉渣向气化炉的压力容器外的稳定的排出。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2015-117373号公报

发明内容

发明要解决的课题

在气化炉中，在熔融炉渣向炉渣料斗水中流下时，为了使熔融炉渣稳定地流下，会在燃烧室炉底部设置炉渣流下液口来使熔融炉渣在重力的作用下从该炉渣流下液口流下。

在将使熔融炉渣从如此的炉渣流下液口流下的构造适用于如专利文献1的捕捉部和将捕捉的水碎炉渣破碎的破碎装置的情况下，捕捉部中的炉渣流下液口的铅垂下方部分和其附近的有限的范围内的炉渣通过量变多。因此，存在捕捉部的该部分的耐用寿命与其他的部分相比可能会变短这样的问题。

本发明鉴于这样的情况而作出，以提供能够抑制炉渣通过时的捕捉部的损伤不均的炉渣排出装置、气化炉、气化复合发电设备以及炉渣排出方法为目的。

用于解决课题的方案

为解决上述课题，本发明的炉渣排出装置、气化炉、气化复合发电设备以及炉渣排出方法采用以下的方法。

本发明的一种方式中的炉渣排出装置将在使含碳固体燃料气化的气化炉的燃烧部生成并从该燃烧部落下的炉渣从上述气化炉排出，具备：捕捉部，在上述燃烧部的铅垂下方以与上述炉渣的落下方向交叉的方式设置，是形成有多个贯通孔的多孔状的部件，使比该贯通孔小的上述炉渣通过并且捕捉比该贯通孔大的所述炉渣；及破碎单元，将被所述捕捉部捕捉的所述炉渣破碎，其中，所述破碎单元具有：多个破碎部，通过将存在于作为所述捕捉部的铅垂方向上表面的主捕捉面的所述炉渣压溃来予以破碎；驱动部，使所述破碎部沿所述主捕捉面在规定方向上往复移动；限制部，限制由所述驱动部驱动的所述破碎部的移动的方向；及多个破碎空间，是由所述主捕捉面、所述破碎部及所述限制部划分出而供所述炉渣被破碎的空间，在所述限制部形成有将所述破碎单元的多个所述破碎空间彼此连通的连通部。

在上述构成中，在气化炉内的铅垂下部设置填充有冷却水的炉渣料斗，熔融炉渣从气化炉的燃烧部向炉渣料斗落下并被急速地冷却后的炉渣中的比形成于捕捉部的贯通孔小的炉渣通过捕捉部并从炉渣排出装置被排出。另一方面，比形成于捕捉部的贯通孔大的炉渣被捕捉部捕捉并在作为捕捉部的铅垂方向上表面的主捕捉面堆积。即，主捕捉面对炉渣料斗内的空间进行划分，因此被捕捉部捕捉的炉渣会在主捕捉面堆积。在主捕捉面堆积的炉渣由于通过在驱动部的作用下将破碎单元的破碎部沿主捕捉面在规定方向上往复移动而被压溃并破碎。炉渣被破碎部破碎至变得比贯通孔小。被破碎得比贯通孔小的炉渣通过捕捉部的贯通孔并从气化炉的炉渣排出装置被排出。这样，能够使从气化炉的炉渣排出装置被排出的炉渣为规定的粒径以下，因此能够防止炉渣在向压力容器外的排出流路中的堵塞。

在此，设置有在通过驱动部使破碎部在规定方向上往复移动时对破碎部的运动方向进行限制的限制部，因此能够抑制因在通过破碎部将炉渣压溃时向与破碎部的移动方向不同的方向产生的反作用力而驱动部发生损伤。

此外，破碎炉渣的空间由主捕捉面、多个破碎部及多个限制部划分而形成多个破碎空间。在上述结构中，在限制部形成有连通部。由此，当在破碎空间内炉渣被破碎部压溃时，因破碎部的压力而破碎的炉渣的一部分通过连通部向相邻的其他的破碎空间内移动。这样，被捕捉部捕捉的炉渣的一部分被分配于多个破碎空间，因此能够抑制炉渣在特定的破碎空间的不均存在。进一步地，破碎部由多组构成，因此能够减轻在通过破碎部将炉渣压溃时各个破碎部的负担而提高可靠性并延长寿命。

因此，能够抑制通过捕捉部的贯通孔的炉渣的位置上的不均。因此，能够抑制因炉渣通过时的捕捉部的磨损等引起的损伤的不均。此外，由于能够抑制炉渣在特定的破碎空间的不均存在，因此能够抑制仅特定的破碎部以不均的频度对炉渣进行破碎的情况，能够抑制破碎部整体的损伤并实现寿命的延长。

此外，本发明的一种方式的炉渣排出装置也可以为：上述多个破碎空间在与上述规定方向交叉的方向上排列配置，在上述燃烧部与上述捕捉部之间设置有向与上述炉渣的落下方向交叉且与上述规定方向交叉的方向喷射流体的喷射单元。

在上述结构中，多个破碎空间在与规定方向交叉的方向上排列配置，设置于燃烧部与捕捉部之间的喷射单元在与规定方向交叉的方向上喷射炉渣料斗供水等流体。即，喷射单元向多个破碎空间的排列方向喷射流体。由此，堆积于主捕捉面的炉渣因从喷射单元喷射的流体而向多个破碎空间的排列方向分散。因此，由于炉渣被分配于多个破碎空间，因此能够抑制炉渣在一个破碎空间的不均存在。

此外，本发明的一种方式的炉渣排出装置也可以为：上述多个破碎空间在与上述规定方向交叉的方向上排列配置，在上述燃烧部与上述捕捉部之间设置有将从上述燃烧部落下的上述炉渣在与上述规定方向交叉的方向上分配的分配部。

在上述结构中，多个破碎空间在与规定方向交叉的方向上排列配置，设置于燃烧部与捕捉部之间的分配部使炉渣在与规定方向交叉的方向上分散而分配。即，从燃烧部落下于炉渣料斗并固化的炉渣的至少一部分通过分配部改变落下方向并分散，由此使炉渣在多个破碎空间的排列方向上分散而分配，从而炉渣被分配并堆积于主捕捉面。因此，由于炉渣被分配于多个破碎空间，因此能够抑制炉渣在一个破碎空间的不均存在。

本发明的一种方式的气化炉具备上述任意一项所述的炉渣排出装置。

本发明的一种方式的气化复合发电设备具备：上述的气化炉；燃气涡轮，通过使由所述气化炉产生的生成气体的至少一部分燃烧来旋转驱动；蒸汽涡轮，利用在导入从所述燃气涡轮排出的涡轮废气的废热回收锅炉生成的蒸汽而旋转驱动；及发电机，与所述燃气涡轮和/或所述蒸汽涡轮旋转连结。

本发明的一种方式的炉渣排出方法，使用了将在使含碳固体燃料气化的气化炉的燃烧部生成并从该燃烧部落下的炉渣从所述气化炉排出的炉渣排出装置，上述炉渣排出装置具备：捕捉部，在所述燃烧部的铅垂下方以与所述炉渣的落下方向交叉的方式设置，是形成有多个贯通孔的多孔状的部件，使比该贯通孔小的所述炉渣通过并且捕捉比该贯通孔大的所述炉渣；及破碎单元，将被所述捕捉部捕捉的所述炉渣破碎，所述破碎单元具有：多个破碎部，通过将存在于所述捕捉部的铅垂方向上表面的主捕捉面的所述炉渣压溃而破碎；驱动部，使所述破碎部沿所述主捕捉面在规定方向上往复移动；限制部，限制所述驱动部的移动方向；及多个破碎空间，是由所述主捕捉面、所述破碎部及所述限制部划分出而供所述炉渣被破碎的空间，在所述限制部形成有将所述破碎单元的多个所述破碎空间彼此连通的连通部，该炉渣排出方法具备使被要破碎的所述炉渣的一部分通过所述连通部，并且通过所述破碎单元将所述炉渣破碎的工序。

发明效果

根据本发明，能够抑制炉渣通过时的捕捉部的损伤的不均。

附图说明

图1是示出本发明的一种实施方式的煤气化复合发电设备的概略结构图。

图2是示出了图1的气化炉设备的概略结构图。

图3是本发明的第一实施方式的气化炉的纵剖视图。

图4是图3的A-A向视剖视图。

图5是图3的B-B向视剖视图。

图6是图3的破碎装置的俯视图。

图7是图6的A-A向视剖视图。

图8是图6的B-B向视剖视图。

图9是本发明的第二实施方式的气化炉的主要部分纵剖视图。

图10是图9的破碎装置的俯视图。

图11是本发明的第三实施方式的气化炉的主要部分纵剖视图。

图12是图11的破碎装置的俯视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的炉渣排出装置、气化炉、气化复合发电设备以及炉渣排出方法的一种实施方式进行说明。

另外，在本实施方式中，使用上侧及下侧的表达来进行说明的各结构要素的位置关系分别表示铅垂上侧、铅垂下侧。

[第一实施方式]

基于图1～图8对第一实施方式进行说明。

[煤气化复合发电设备]

图1是适用了本发明的一种实施方式的气化炉设备的煤气化复合发电设备的概略结构图。

适用了本实施方式的气化炉设备214的煤气化复合发电设备(IGCC：IntegratedCoal Gasification Combined Cycle：整体煤气化联合循环)210将空气作为主要的氧化剂来使用，在气化炉设备214采用由燃料生成可燃性气体(生成气体)的空气燃烧方式。并且，煤气化复合发电设备210在通过气体精制设备216对在气化炉设备214生成的生成气体进行精制而形成燃料气体后，向燃气涡轮217供给来进行发电。即，实施方式1的煤气化复合发电设备210为空气燃烧方式(空气吹入)的发电设备。作为向气化炉设备214供给的燃料，例如使用煤炭等含碳固体燃料。

如图1所示，煤气化复合发电设备210具备供煤设备211、气化炉设备214、煤焦回收设备215、气体精制设备216、燃气涡轮217、蒸汽涡轮218、发电机219及废热回收锅炉(HRSG：Heat Recovery Steam Generator：热回收蒸汽发生器)220。

供煤设备211供给作为含碳固体燃料的煤炭而作为原煤，通过使用磨煤机(省略图示)等将煤炭粉碎来制造粉碎为细小的粒子状的微粉煤。由供煤设备211制造的微粉煤在供煤线211a出口，被由后述的空气分离设备(ASU)42供给的作为输送用的惰性气体的氮气加压，并向气化炉设备214供给。惰性气体是指氧含有率约为5体积％以下的不活泼气体，氮气、二氧化碳气体、氩气等为代表例，但也未必限制于约5体积％以下。

在气化炉设备214中，供给由供煤设备211制造的微粉煤，并且使由煤焦回收设备215回收的煤焦(煤的未反应成分与灰分)返回并以再利用为目的而供给。

此外，在气化炉设备214连接有来自燃气涡轮217(压缩机61)的压缩空气供给线41，由燃气涡轮217压缩的压缩空气的一部分通过升压机68被升压至规定压力并能够向气化炉设备214供给。空气分离设备42是从大气中的空气分离产生氮气和氧气的设备，并通过第一氮气供给线43连接空气分离设备42与气化炉设备214。并且，在该第一氮气供给线43连接有来自供煤设备211的供煤线211a。此外，从第一氮气供给线43分支的第二氮气供给线45也与气化炉设备214连接，在该第二氮气供给线45连接有来自煤焦回收设备215的煤焦返送线46。进一步地，空气分离设备42通过氧气供给线47与压缩空气供给线41连接。并且，由空气分离设备42分离的氮气通过流通第一氮气供给线43及第二氮气供给线45而作为煤炭、煤焦的输送用气体被利用。此外，由空气分离设备42分离的氧气通过流通氧气供给线47及压缩空气供给线41，在气化炉设备214作为氧化剂被利用。

气化炉设备214具备例如二段气流床形式的气化炉1(参照图2及图3)。气化炉设备214通过使供给到内部的煤炭(微粉煤)及煤焦在氧化剂(空气、氧气)的作用下部分燃烧来使其气化并形成生成气体。另外，气化炉设备214设置有将混入微粉煤的异物(炉渣)除去的异物除去设备48。并且，在该气化炉设备214连接有朝向煤焦回收设备215并供给生成气体的气体生成线49，包含煤焦的生成气体能够排出。在此情况下，如图2所示，也可以通过在气体生成线49设置合成气冷却器102(气体冷却器)来将生成气体冷却到规定温度之后，向煤焦回收设备215供给。

煤焦回收设备215具备集尘设备51及供给料斗52。在此情况下，集尘设备51由一个或多个旋风分离器、多孔过滤器构成，能够分离在气化炉设备214产生的生成气体所含有的煤焦。并且，分离了煤焦后的生成气体通过气体排出线53被送至气体精制设备216。供给料斗52是储存通过集尘设备51从生成气体分离的煤焦的装置。另外，也可以构成为在集尘设备51与供给料斗52之间配置料仓，并将多个供给料斗52与该料仓连接。并且，来自供给料斗52的煤焦返送线46与第二氮气供给线45连接。

气体精制设备216通过对利用煤焦回收设备215分离了煤焦后的生成气体除去硫化物、氮化物等杂质来进行气体精制。并且，气体精制设备216对生成气体进行精制而制造燃料气体，并将此燃料气体向燃气涡轮217供给。另外，在分离了煤焦后的生成气体中仍含有硫成分(H₂S等)，因此在该气体精制设备216中通过胺吸收液等将硫成分除去回收并有效利用。

燃气涡轮217具备压缩机61、燃烧器62及涡轮63，压缩机61与涡轮63通过旋转轴64连结。在燃烧器62连接来自压缩机61的压缩空气供给线65，并且连接来自气体精制设备216的燃料气体供给线66，还连接有朝向涡轮63延伸的燃烧气体供给线67。此外，燃气涡轮217设置有从压缩机61延伸至气化炉设备214的压缩空气供给线41，在中部设置有升压机68。因此，在燃烧器62中，通过使从压缩机61供给的压缩空气的一部分与从气体精制设备216供给的燃料气体的至少一部分混合并燃烧来产生燃烧气体，并将所产生的燃烧气体向涡轮63供给。并且，涡轮63通过利用所供给的燃烧气体使旋转轴64旋转驱动来使发电机219旋转驱动。

蒸汽涡轮218具备与燃气涡轮217的旋转轴64连结的涡轮69，发电机219与该旋转轴64的基端部连结。废热回收锅炉220与来自燃气涡轮217(涡轮63)的废气线70连接，通过在向废热回收锅炉220的供水与涡轮63的废气之间进行热交换来产生蒸汽。并且，废热回收锅炉220在与蒸汽涡轮218的涡轮69之间设置有蒸汽供给线71并且设置有蒸汽回收线72，在蒸汽回收线72设置有冷凝器73。此外，在废热回收锅炉220产生的蒸汽中也可以包含在气化炉1的合成气冷却器102与生成气体进行热交换而产生的蒸汽。因此，在蒸汽涡轮218中，蒸汽涡轮69利用从废热回收锅炉220供给的蒸汽而旋转驱动，并通过使旋转轴64旋转来使发电机219旋转驱动。

并且，在从废热回收锅炉220的出口到烟囱75之间具备气体净化设备74。

在此，对本实施方式的煤气化复合发电设备210的运转进行说明。

在本实施方式的煤气化复合发电设备210中，当向供煤设备211供给原煤(煤炭)时，煤炭在供煤设备211中被粉碎成细小的粒子状从而变成微粉煤。由供煤设备211制造的微粉煤利用从空气分离设备42供给的氮气在第一氮气供给线43流通而向气化炉设备214供给。此外，由后述的煤焦回收设备215回收的煤焦利用从空气分离设备42供给的氮气在第二氮气供给线45流通而向气化炉设备214供给。进一步地，从后述的燃气涡轮217被抽气的压缩空气在由升压机68升压后，与从空气分离设备42供给的氧气一起通过压缩空气供给线41向气化炉设备214供给。

在气化炉设备214中，所供给的微粉煤及煤焦利用压缩空气(氧气)进行燃烧，微粉煤及煤焦气化，由此产生生成气体。并且，该生成气体从气化炉设备214通过气体生成线49排出，并被送至煤焦回收设备215。

在该煤焦回收设备215中，生成气体首先被供给到集尘设备51，由此在生成气体中含有的微粒的煤焦被分离。接下来，分离了煤焦后的生成气体通过气体排出线53被送至气体精制设备216。另一方面，从生成气体分离了的微粒的煤焦堆积于供给料斗52，并通过煤焦返送线46回到气化炉设备214而被回收再利用。

通过煤焦回收设备215分离了煤焦后的生成气体在气体精制设备216中去除硫化物、氮化物等杂质来进行气体精制，并制造燃料气体。压缩机61生成压缩空气并向燃烧器62供给。该燃烧器62通过将从压缩机61供给的压缩空气与从气体精制设备216供给的燃料气体混合并燃烧来生成燃烧气体。通过利用该燃烧气体将涡轮63旋转驱动来经由旋转轴64将压缩机61及发电机219旋转驱动。这样，燃气涡轮217能够进行发电。

接下来，废热回收锅炉220通过在从燃气涡轮217中的涡轮63排出的废气与向废热回收锅炉220的供水之间进行热交换来生成蒸汽，并将该生成的蒸汽向蒸汽涡轮218供给。在蒸汽涡轮218中，通过利用从废热回收锅炉220供给的蒸汽将涡轮69旋转驱动，能够经由旋转轴64将发电机219旋转驱动并进行发电。

另外，燃气涡轮217与蒸汽涡轮218也可以不作为同一轴而将一个发电机219旋转驱动，也可以作为不同的轴而将多个发电机旋转驱动。

之后，在气体净化设备74中除去从废热回收锅炉220排出的废气中的有害物质，并将净化后的废气从烟囱75向大气放出。

接下来，参照图1及图2对上述的煤气化复合发电设备210中的气化炉设备214详细地进行说明。图2是示出了图1的气化炉设备的概略结构图。

如图2所示，气化炉设备214具备气化炉1及合成气冷却器102。

气化炉1在铅垂方向上延伸而形成，向铅垂方向的下侧供给微粉煤及氧气，使其部分燃烧而气化的生成气体从铅垂方向的下侧朝向上侧流通。气化炉1具有压力容器2及设置于压力容器2的内部的气化炉壁(炉壁)111。并且，气化炉1在压力容器2与气化炉壁111之间的空间形成有环形部115。此外，气化炉1在气化炉壁111的内部的空间从铅垂方向的下侧(即，生成气体的流通方向的上游侧)依次形成有燃烧部3、扩散部117及还原部118。

压力容器2形成为内部为中空空间的筒形状，在上端部形成有气体排出口121，另一方面，在下部设置有炉渣料斗4，并且设置有用于将固化了的炉渣从压力容器2排出的炉渣排出装置5(参照图3)。另外，在图2中，在使用了图示的说明的关系上未图示炉渣料斗4及炉渣排出装置5。关于从使用了炉渣排出装置5等的压力容器2中排出作为异物的从燃烧部3落下并固化了的炉渣的构造后述。

气化炉壁111形成为内部为中空空间的筒形状，其壁面与压力容器2的内表面对向而设置。在本实施方式中压力容器2为圆筒形状，且气化炉壁111的扩散部117也形成为圆筒形状。并且，气化炉壁111通过未图示的支承部件与压力容器2的内表面连结。

气化炉壁111将压力容器2的内部分离为内部空间154与外部空间156。气化炉壁111将后述，其横截面形状在燃烧部3与还原部118之间的扩散部117发生变化。在气化炉壁111中，作为铅垂上侧的其上端部与压力容器2的气体排出口121连接，作为铅垂下侧的其下端部与压力容器2的底部隔开间隙而设置。并且，在压力容器2的底部贮存有冷却水W，气化炉壁111的下端部浸没于冷却水W，由此将气化炉壁111的内外密封。在气化炉壁111插入燃烧器126、127，并在内部空间154配置有合成气冷却器102。关于气化炉壁111的构造后述。

环形部115是形成于压力容器2的内侧与气化炉壁111的外侧之间的空间，即外部空间156，作为由空气分离设备42分离的不活泼气体的氮气通过未图示的氮气供给线被供给。因此，环形部115为充满氮气的空间。另外，在该环形部115的铅垂方向的上部附近设置有用于使气化炉1内为均压的未图示的炉内均压管。炉内均压管将气化炉壁111的内外连通而设置，并以使气化炉壁111的内部(燃烧部3、扩散部117及还原部118)与外部(环形部115)的压力差为规定压力以内的方式形成大致均压。

燃烧部3为使微粉煤及煤焦与空气进行部分燃烧的空间，在燃烧部3中的气化炉壁111配置有由多个燃烧器126构成的燃烧装置。在燃烧部3燃烧微粉煤及煤焦的一部分而成的高温的燃烧气体通过扩散部117流入还原部118。

还原部118为如下空间：维持为气化反应所需要的高温状态，向来自燃烧部3的燃烧气体供给微粉煤，使其部分燃烧，并将微粉煤分解为挥发成分(一氧化碳、氢、低级烃等)而气化，从而产生生成气体，在还原部118中的气化炉壁111配置有由多个燃烧器127构成的燃烧装置。

合成气冷却器102设置于气化炉壁111的内部，并且设置于还原部118的燃烧器127的铅垂方向的上侧。合成气冷却器102是热交换器，从气化炉壁111的铅垂方向的下侧(生成气体的流通方向的上游侧)依次配置有蒸发器(英文：Evaporator)131、过热器(英文：SuperHeater)132及省煤器(英文：Economizer)134。这些合成气冷却器102通过与在还原部118生成的生成气体进行热交换来冷却生成气体。此外，蒸发器(英文：Evaporator)131、过热器(英文：Super Heater)132及省煤器(英文：Economizer)134不限定在图中记载的其数量。

在此，对上述的气化炉设备214的动作进行说明。

在气化炉设备214的气化炉1中，氮气与微粉煤由还原部118的燃烧器127投入并点火，并且微粉煤及煤焦与压缩空气(氧气)由燃烧部3的燃烧器126投入并点火。这样，在燃烧部3由于微粉煤与煤焦的燃烧产生高温燃烧气体。此外，在燃烧部3由于微粉煤与煤焦的燃烧在高温气体中生成熔融炉渣S1(参照图3等)，该熔融炉渣S1向气化炉壁111附着，并且向冷却水W落下。落入冷却水W的熔融炉渣S1固化并成为水碎炉渣(炉渣)S2，并实施规定的处理而被异物除去设备48排出。另外，关于炉渣的排出方法的详细内容后述。

另一方面，在燃烧部3产生的高温燃烧气体通过扩散部117而上升至还原部118。在该还原部118中，维持为气化反应所需的高温状态而微粉煤与高温燃烧气体混合，并在高温的还原气氛中使微粉煤部分燃烧来进行气化反应，从而产生生成气体。气化后的生成气体从铅垂方向的下侧朝向上侧流通。

以下，使用图3～图8对设置于气化炉1的下部的构造且用于从压力容器2排出作为异物的炉渣的构造详细地进行说明。排出炉渣的构造主要由接受从燃烧部3落下的熔融炉渣S1的炉渣料斗4及对熔融炉渣S1固化后的水碎炉渣S2进行处理的炉渣排出装置5构成。

如图3所示，在燃烧部3的下端部设置有以越朝向下方则开口直径越逐渐变小的方式缩径的底面部3a。如图4所示，在本实施方式的例子中，在底面部3a的俯视时的大致中央处形成有在上下方向上贯通的圆形的开口3b，并且设置有多个沿该开口3b的边缘在上下方向上立设的壁部3c(在本实施方式中作为一例为两个)。在壁部3c为两个的情况下，分别形成为角度比180度略小的圆弧状，并且以彼此的周向的端部分离的方式配置，从而形成炉渣流下液口3d。即，形成于底面部3a的开口3b被两个壁部3c包围，并且形成于两个壁部3c之间的间隙通过炉渣流下液口3d与壁部3c的外侧的空间连通。

在燃烧部3内熔融的熔融炉渣S1沿着燃烧部3的内周面(即气化炉壁111的内周面)及底面部3a移动并因重力下降，并且从炉渣流下液口3d流入开口3b，在本实施方式中沿两个炉渣流下液口3d通过开口3b而向下方流下并落下于两个位置。

另外，本实施方式的燃烧部3是气流床式，但不限于此，也可以是流动床式或固定床式。

炉渣料斗4是内表面为倒四棱锥台或倒圆锥的筒状部件，并配置于燃烧部3的下部。炉渣料斗4和燃烧部3以上下方向的中心轴为同轴的方式配置。

在气化炉1内的下部填充有冷却水W，冷却水W的水面以位于炉渣料斗4的上端与燃烧部3的下端之间的方式进行调整。即，炉渣料斗4为浸没于水中的状态，并且炉渣料斗4的内部被冷却水W充满。因此，在燃烧部3生成并落下的熔融炉渣S1通过炉渣料斗4内部的冷却水W被急冷。急冷后的熔融炉渣S1被水碎/固化成为水碎炉渣(炉渣)S2，并通过破碎装置7被细小地破碎而集中于炉渣料斗4的下部。集中于炉渣料斗4的下部的水碎炉渣S2通过在炉渣料斗4的下端形成的开口4a，向炉渣排出装置5供给。

此外，炉渣料斗4以形成于炉渣料斗4的下端的开口4a位于形成于燃烧部3的底面部3a的开口3b的大致铅垂下方的方式进行配置。

炉渣排出装置5配置于炉渣料斗4的下部。炉渣排出装置5具有以相对于水碎炉渣S2的落下方向交叉的方式设置的筛网(捕捉部)6、破碎单元将被筛网6捕捉的水碎炉渣S2破碎的破碎装置(破碎单元)7及将被破碎装置7破碎的水碎炉渣S2从压力容器2排出的排出部8。

如图5及图6所示，筛网6具有在上下方向上贯通的多个贯通孔6a(在本实施方式中，作为一例为矩形)，是使比贯通孔6a的开口尺寸小的水碎炉渣S2通过，并且捕捉比贯通孔6a大的水碎炉渣S2的矩形板状的部件。筛网6以相对于从燃烧部3落下的水碎炉渣S2的落下方向交叉的方式设置。在炉渣料斗4内的冷却水W中冷却/固化的水碎炉渣S2落下于作为筛网6的铅垂方向上表面的主捕捉面6b。此时，比贯通孔6a的开口尺寸大的水碎炉渣S2在主捕捉面6b堆积。另外，形成于筛网6的贯通孔6a的形状不限定于矩形，例如也可以是圆形或多边形。

此外，筛网6以位于在炉渣料斗4的下端形成的开口4a的大致铅垂下方的方式配置。

破碎装置7由多台(在本实施方式中，作为一例为三台)二个为一对的炉渣破碎机11构成。此外，破碎装置7具备对水碎炉渣S2是否在作为筛网6的上表面的主捕捉面6b堆积进行监视的声纳(省略图示)及根据来自声纳的信息对多个炉渣破碎机11中的需要的炉渣破碎机11进行驱动的控制装置(图示)。

各个炉渣破碎机11具有通过将在筛网6的主捕捉面6b堆积的水碎炉渣S2压溃来进行破碎的两个破碎头(破碎部)12、使各个破碎头12沿主捕捉面6b在规定方向(在图5中为纸面上下方向)上往复移动的两个液压缸(驱动部)13、在破碎头12的移动时限制破碎头12的移动方向，即以不使破碎头12在与规定方向不同的方向(与规定方向交叉的方向)上移动的方式进行限制的两块引导板(限制部)14及由主捕捉面6b、破碎头12及引导板14而划分而作为水碎炉渣S2被破碎的空间的破碎空间15。

三台炉渣破碎机11在与作为破碎头12的移动方向的规定方向正交的方向(以下称为“交叉方向”)上排列配置。通过三台炉渣破碎机11覆盖主捕捉面6b区域的大致整个区域。即，主捕捉面6b的上方的空间被包含于三台炉渣破碎机11中的任一个破碎空间15。

两个破碎头12在筛网6的主捕捉面6b对向配置。破碎头12为矩形板状的部件，且从耐腐蚀性与强度出发，材质例如为不锈钢(SUS)。破碎头12在液压缸13的作用下在主捕捉面6b往复移动。如图7的箭头所示，对向的两个破碎头12分别在主捕捉面6b移动并将堆积于主捕捉面6b的水碎炉渣S2夹入而压溃。另外，在图6及图7中示出的破碎头12的位置表示沿主捕捉面6b往复移动前的待机位置。

此外，破碎头12在对向面设置有突起部12a。突起部12a在本实施方式的例中为圆锥台形状，从破碎头12的对向面朝向对向的破碎头12突出。突起部12a在破碎头12的对向面隔开间隔地配置有多个。突起部12a通过焊接固定于破碎头12的对向面。

此外，各破碎头12以对向的由互相的突起部12a形成的凹凸形状啮合的方式配置形成。

从耐腐蚀性与强度出发，突起部12a的材质例如为不锈钢(SUS)系材料。另外，突起部12a的形状不限定于圆锥台形状，例如也可以是圆锥形状、多棱锥形状或者棱锥台形状等。

液压缸13具有一端固定于破碎头12的连杆部13a及在油压的作用下使连杆部13a在规定方向上往复移动的主体部13b。连杆部13a为圆筒状的部件且固定于背面，该背面是破碎头12的对向面的相反侧的面。

引导板14固定于筛网6的主捕捉面6b。引导板14立设于主捕捉面6b，在本实施方式中沿规定方向遍及筛网6的大致整个区域延伸。

此外，如上所述，在一台炉渣破碎机11设置有两个引导板14。两个引导板14在交叉方向上隔开规定间隔而大致平行地配置。两个引导板14的间隔距离设定为比破碎头12的交叉方向上的长度略长的距离。在破碎头12移动时，两个引导板14的对向面对破碎头12的移动方向进行限制，以不向与规定方向交叉的方向移动的方式进行限制。

另外，引导板14不限于遍及筛网6的大致整个区域延伸的方式，也可以在破碎头12移动时不发生干涉的范围内分割为多个而立设。

破碎空间15是下端由筛网6的主捕捉面6b规定，规定方向的端部由破碎头12的对向面规定，交叉方向的端部由引导板14的相对面规定的大致长方体形状的空间。破碎空间15的上方被开放，从上方向破碎空间15内供给水碎炉渣S2。

在本实施方式中，两个为一对的三台炉渣破碎机11具有各自的破碎空间15，因此本实施方式的破碎装置7具有三个破碎空间15。如上所述，三个破碎空间15在交叉方向上排列配置。因此，相邻的破碎空间15通过引导板14的位置被划分。即，引导板14如后所述那样具有连通开口17，引导板14中的被破碎空间15夹着的引导板14的除了连通开口17以外的区域发挥限制破碎头12的向交叉方向的移动的作用，并且也发挥将各破碎空间15分隔的隔壁的作用。以下，将形成有连通开口17并发挥隔壁的作用的引导板14称为隔壁引导板14a。

在本实施方式的破碎装置7中，炉渣破碎机11为三台，因此引导板14在交叉方向上以规定的间隔距离排列配置四个。这四个引导板14中的隔着中央的破碎空间15的第二个及第三个引导板14为隔壁引导板14a。在交叉方向上处于两端侧的第一个及第四个引导板14也可以不是隔壁引导板14a。如图7所示，在隔壁引导板14a，在大致中心区域形成有一个在交叉方向上贯通的连通开口(连通部)17。通过连通开口17，隔壁引导板14a面对的两个破碎空间15连通。

声纳(省略图示)监视在筛网6的主捕捉面6b上是否堆积有水碎炉渣S2，并将监视的信息向控制装置(省略图示)发送。

控制装置接收来自声纳的信息。控制装置在基于来自声纳的信息判断为水碎炉渣S2堆积在主捕捉面6b上的情况下，判断水碎炉渣S2堆积在三个破碎空间15中的哪个破碎空间15内，并且驱动与水碎炉渣S2堆积的破碎空间15对应的液压缸13，通过破碎头12将水碎炉渣S2破碎。

控制装置例如由CPU(Central Processing Unit：中央处理器)、RAM(RandomAccess Memory：随机存取存储器)、ROM(Read Only Memory：只读存储器)及计算机能够读取的储存介质等构成。并且，作为一例，用于实现各种功能的一系列的处理以程序的形式储存于储存介质等，CPU将该程序读出至RAM等并通过执行信息的加工/运算处理实现各种功能。另外，程序也可以适用预先安装于ROM或其他的储存介质的形态、以储存于计算机能够读取的储存介质的状态被提供的形态、经由基于有线或无线的通信方法而传送的形态等。计算功能够读取的储存介质是指磁盘、磁光盘、CD-ROM、DVD-ROM、半导体存储器等。

排出部8配置于破碎装置7的铅垂方向的下部。排出部8具有接受破碎的水碎炉渣S2的具有倒圆锥台或倒圆锥的筒状的内表面形状的下部料斗8a、与下部料斗8a的下部的开口连通的排出管8b及位于排出管8b的下游侧的未图示的开闭阀。排出管8b在上下方向上延伸并贯通压力容器2的下端部。

接下来，对本实施方式的气化炉1的炉渣的排出方法进行说明。

在燃烧部3生成的熔融炉渣S1从炉渣流下液口3d向下方流下。流下的熔融炉渣S1落下于冷却水W，并被冷却水W急速地冷却。冷却后的熔融炉渣S1固化，并由于急速地冷却被粉碎，成为水碎炉渣S2。水碎炉渣S2在水中重力沉降下来，落下于筛网6的主捕捉面6b。

落下于筛网6的主捕捉面6b的水碎炉渣S2中的比形成于筛网6的贯通孔6a的开口尺寸小的水碎炉渣S2通过贯通孔6a并向下部料斗8a落下，经由排出管8b向压力容器2的外部排出。另一方面，比贯通孔6a的开口尺寸大的水碎炉渣S2无法通过贯通孔6a而堆积于主捕捉面6b。此时，虽然水碎炉渣S2会堆积于三个破碎空间15中的任一个，但在位于炉渣流下液口3d的铅垂下方的破碎空间15(在本实施方式中，三个破碎空间15中的配置于中央的破碎空间15)容易堆积。

当水碎炉渣S2在筛网6的主捕捉面6b堆积时，控制装置(省略图示)基于来自声纳的信息判断在三个破碎空间15中的哪个破碎空间15堆积有水碎炉渣S2。然后，控制装置将与判断为堆积有水碎炉渣S2的破碎空间15对应的液压缸13驱动，使两个破碎头12在规定方向上往复移动。此时，由引导板14限制破碎头12的移动方向，并以不向与规定方向交叉的方向移动的方式进行限制。

在规定方向上往复移动的破碎头12利用配置于对向面的突起部12a和配置于处于对向位置的破碎头12的对向面的突起部12a通过将水碎炉渣S2以啮合的方式夹入来将水碎炉渣S2压溃从而破碎。此时，破碎的水碎炉渣S2的一部分由于破碎头12的压力、水流的产生而通过形成于隔壁引导板14a的连通开口17，向相邻的破碎空间15移动(参照图8的箭头)。当通过连通开口17而往复移动至相邻的破碎空间15从而水碎炉渣S2的堆积在相邻的破碎空间15的主捕捉面6b进行时，控制装置基于来自声纳的信息判断为水碎炉渣S2堆积并驱动对应的液压缸13，使两个破碎头12在规定方向上往复移动来将水碎炉渣S2压溃并破碎。

被破碎头12破碎且变得比贯通孔6a的开口尺寸小的水碎炉渣S2通过贯通孔6a并经由下部料斗8a及排出管8b向压力容器2的外部排出。从压力容器2排出的水碎炉渣S2流入异物除去设备48。另一方面，即使被破碎也比贯通孔6a的开口尺寸大的水碎炉渣S2或未被合适地破碎的水碎炉渣S2在筛网6的主捕捉面6b继续堆积。继续堆积的水碎炉渣S2被破碎头12再一次破碎。重复直到水碎炉渣S2变得比贯通孔6a的开口尺寸小为止。

根据本实施方式，能够起到以下的作用效果。

在本实施方式中，水碎炉渣S2在被破碎装置7破碎至比贯通孔6a的开口尺寸小之后，从压力容器2被排出。这样，能够使从气化炉1排出的水碎炉渣S2为规定的粒径以下，因此能够防止水碎炉渣S2在向压力容器2外的排出流路的堵塞。

此外，在本实施方式中，在燃烧部3的底面部3a设置用于使熔融炉渣S1流下的炉渣流下液口3d，使熔融炉渣S1沿炉渣流下液口3d流下。由此，能够使熔融炉渣S1稳定地流下。

由于使熔融炉渣S1从炉渣流下液口3d流下，因此在堆积在筛网6的主捕捉面6b上的水碎炉渣S2可能产生偏积，但在本实施方式中，在隔壁引导板14a形成有连通开口17。由此，当在水碎炉渣S2偏积的破碎空间15内通过破碎头12将水碎炉渣S2压溃时，由于破碎头12的压力、水流的产生而被破碎的水碎炉渣S2的一部分通过连通开口17向相邻的其他的破碎空间15内移动(参照图8的箭头)。这样，水碎炉渣S2的一部分被分配于多个破碎空间15，因此能够抑制水碎炉渣S2在特定的破碎空间15的不均存在。因此，能够抑制通过形成于筛网6的贯通孔6a的水碎炉渣S2的位置上的不均。因此，抑制了由水碎炉渣S2通过时的筛网6的磨损等造成的损伤的不均，能够在筛网6整体抑制损伤从而实现寿命的提高。

此外，即使破碎空间15由多个构成，也能够抑制水碎炉渣S2在特定的破碎空间15的不均存在，因此即使由多个炉渣破碎机11构成，也能够抑制仅特定的炉渣破碎机11以不均的频率对水碎炉渣S2进行破碎的情况。因此，实现多个炉渣破碎机11的作动频率的均一化，能够减轻负担而提高可靠性，能够实现各炉渣破碎机11的产品寿命的延长。

此外，在本实施方式中，通过引导板14以破碎头12的移动方向为规定方向的方式进行限制，并以不向与规定方向交叉的方向移动的方式进行限制。由此，在破碎头12在规定方向上往复移动时，能够在规定方向上稳定地移动。此外，在破碎头12为了将水碎炉渣S2压溃并破碎而移动时，即使在与规定方向交叉的方向上按压力等的反作用力作用于破碎头12的情况下，由于破碎头12与引导板14的对向面抵接，因此破碎头12的运动方向也被限制为规定方向。由此，能够降低向与破碎头12的规定方向不同的方向的按压力等的反作用力，因此能够使按压力集中于规定方向并适当地将水碎炉渣S2破碎。此外，由于引导板14抑制破碎头12的非平行移动的状态(所谓的摇头)，因此能够减小向与支承破碎头12的杆部13a的规定方向不同的方向的载荷，并抑制与杆部13a、破碎头12的接合部的损伤，从而提高可靠性。

[第二实施方式]

接下来，使用图9及图10对本发明的第二实施方式进行说明。

在本实施方式中，在炉渣料斗4的侧面设置有供水喷嘴(喷射方法)19这点与第一实施方式不同。对与第一实施方式相同的结构，附以同一标号，其详细的说明省略。

供水喷嘴19配置于炉渣料斗4的侧面且高的位置，距离引导板14的上端规定高度H，并且以长度方向(喷射水的方向)沿交叉方向的方式配置。此外，供水喷嘴19相对于水平方向且交叉方向喷射水(流体)。此外，供水喷嘴19的喷射方向通过炉渣流下液口3d的铅垂下方的位置，在燃烧部3生成并落下的熔融炉渣S1在炉渣料斗4内部的冷却水W中被急速地冷却，喷射水，以与将要在筛网6的主捕捉面6b上堆积的水碎炉渣S2接触。

在本实施方式中，能够起到以下的作用效果。

在本实施方式中，三个破碎空间15在交叉方向上排列配置，在配置于燃烧部3与筛网6之间的炉渣料斗4设置的供水喷嘴19向相对于水碎炉渣S2的落下方向交叉的方向喷射水(流体)。即，供水喷嘴19向破碎空间15的排列方向喷射水(流体)。由此，从燃烧部3落下的水碎炉渣S2因从供水喷嘴19喷射的水而在破碎空间15的排列方向上分散。因此，使水碎炉渣S2分散于各破碎空间15而被分配，因此能够抑制水碎炉渣S2针对一个破碎空间15的不均存在。

另外，在上述实施方式中，将水从供水喷嘴19沿交叉方向喷射，但供水喷嘴的喷射方向不限于此。例如，如图10的虚线所示，也可以设定为使供水喷嘴19’相对于交叉方向倾斜规定角度。即，也可以使供水喷嘴的喷射方向为相对于交叉方向倾斜了规定角度的方向从而在破碎空间15的上部产生回旋流。通过这样喷射，能够使离心力作用于落下的水碎炉渣S2，能够更适宜地使水碎炉渣S2分散于各破碎空间15而分配，并抑制水碎炉渣S2针对一个破碎空间15的不均存在。

此外，在上述实施方式中，对于设置单个供水喷嘴19的例子进行了说明，但本发明不限于此。也可以设置多个供水喷嘴19。

[第三实施方式]

接下来，使用图11及图12对本发明的第三实施方式进行说明。

在本实施方式中，在炉渣流下液口3d的铅垂下方设置有分散板(分配部)20这点与第一实施方式不同。对于与第一实施方式相同的结构，附以同一标号，其详细的说明省略。

分散板20在燃烧部3与筛网6之间设置有两个，在燃烧部3生成并落下的熔融炉渣S1在炉渣料斗4内部的冷却水W中被急速地冷却，分散板20以与将要在筛网6的主捕捉面6b的上堆积的水碎炉渣S2接触的方式设置。更详细而言，分散板20设置于炉渣料斗4的上端附近。分散板20例如为将四个三角形的板材接合而成的四棱锥形状，由具有耐磨损性的材料(例如，表面是Al₂O₃陶瓷等)形成。此外，两个分散板20各自以四棱锥形状的顶点位于两个炉渣流下液口3d的大致铅垂下方的方式配置。通过如此配置，分散板20使从燃烧部3落下的水碎炉渣S2在交叉方向上分散。

在本实施方式中，能够起到以下的作用效果。

在本实施方式中，三个破碎空间15在交叉方向上排列配置，在燃烧部3与筛网6之间设置的分散板20将水碎炉渣S2在交叉方向上分散。即，分散板20使水碎炉渣S2在三个破碎空间15的排列方向上分散而分配。从而，由于使炉渣分散而分配于三个破碎空间15，因此能够抑制水碎炉渣S2针对一个破碎空间15的不均存在。

另外，在上述实施方式中，对设置两个分散板20的例子进行了说明，但本发明不限定于此。分散板20也可以是单个，此外，还可以是三个以上。除了在平面上设置多个，还可以在上下方向上以多层配置。

此外，分散板20的形状也不限定于上述实施方式。例如，作为锥形状也可以是三棱锥形状等多棱锥，也可以是圆锥形状。

另外，本发明不限定于上述实施方式的发明，在不脱离其要旨的范围内，能够适当地变形。

例如，在上述各实施方式中，对于使用互相对向的破碎头12将水碎炉渣S2夹入并破碎的破碎装置7例子进行了说明，但破碎装置不限定于此。例如，也可以使破碎头12为单个而将水碎炉渣S2夹入破碎头12与壁面之间并粉碎。

此外，在上述各实施方式中，对于设置声纳来对筛网6上的水碎炉渣S2进行监视的例子进行了说明，但本发明不限定于此。例如，也可以使用基于光线、电磁波线的传感器代替声纳。还例如，也可以不设置声纳，而针对每个规定的时间点使液压缸13驱动而使破碎头12移动。

此外，在上述各实施方式中，对作为将相邻的破碎空间彼此连通的连通部，在隔壁引导板形成一个连通开口的例子进行了说明，但本发明不限定于此。例如，也可以在多个位置配置开口而形成。

此外，上述各实施方式也可以分别组合。

在上述的各实施方式中，作为粉体燃料以微粉煤、煤焦为例子进行了说明，但本发明不限定于此，煤炭即使是高品位煤、低品位煤等其他的含碳固体燃料也能够适用，此外，不限于煤，也可以是作为能够再生的来自生物的有机性资源而使用的生物燃料，对于将例如间伐材、废木材、流木、草类、废弃物、污泥、轮胎及以这些为原料的再循环燃料(颗粒状或片状)等粉碎的其他的粉体燃料也能够适用。

此外，在本实施方式中，作为气化炉1，对塔型气化炉进行了说明，但如果燃烧部3与炉渣料斗4的位置关系相同，则气化炉1为交叉型气化炉也能够同样地实施。

符号说明

1：气化炉

2：压力容器

3：燃烧部

3a：底面部

3b：开口

3c：壁部

3d：炉渣流下液口

4：炉渣料斗

5：炉渣排出装置

6：筛网(捕捉部)

6a：贯通孔

6b：主捕捉面

7：破碎装置(破碎单元单元)

8：排出部

8a：下部料斗

8b：排出管

11：炉渣破碎机

12：破碎头(破碎部)

12a：突起部

13：液压缸(驱动部)

14：引导板(限制部)

15：破碎空间

17：连通开口(连通部)

19：供水喷嘴(喷射方法)

20：分散板(分配部)

41：压缩空气供给线

42：空气分离设备

43：第一氮气供给线

45：第二氮气供给线

46：煤焦返送线

47：氧气供给线

48：异物除去设备

49：气体生成线

51：集尘设备

52：供给料斗

53：气体排出线

61：压缩机

62：燃烧器

63：涡轮

64：旋转轴

65：压缩空气供给线

66：燃料气体供给线

67：燃烧气体供给线

68：升压机

69：涡轮

70：废气线

71：蒸汽供给线

72：蒸汽回收线

73：冷凝器

74：气体净化设备

75：烟囱

102：合成气冷却器

111：气化炉壁

115：环形部

117：扩散部

118：还原部

121：气体排出口

126：燃烧器

127：燃烧器

131：蒸发器

132：过热器

134：省煤器

154：内部空间

156：外部空间

210：煤气化复合发电设备(气化复合发电设备)

211：供煤设备

211a：供煤线

214：气化炉设备

215：煤焦回收设备

216：气体精制设备

217：燃气涡轮

218：蒸汽涡轮

219：发电机

220：废热回收锅炉

S1：熔融炉渣

S2：水碎炉渣(炉渣)

Claims (6)

1.一种炉渣排出装置，将在使含碳固体燃料气化的气化炉的燃烧部内生成并从该燃烧部落下的炉渣从所述气化炉排出，其中，

该炉渣排出装置具备：

捕捉部，是以与所述炉渣的落下方向交叉的方式设置在所述燃烧部的铅垂下方且形成有多个贯通孔的多孔状的部件，使比该贯通孔小的所述炉渣通过并且捕捉比该贯通孔大的所述炉渣；及

破碎单元，对被所述捕捉部捕捉的所述炉渣进行破碎，

所述破碎单元具有：

多个破碎部，通过将存在于作为所述捕捉部的铅垂方向上表面的主捕捉面的所述炉渣压溃来予以破碎；

驱动部，使所述破碎部沿所述主捕捉面在规定方向上往复移动；

限制部，限制由所述驱动部驱动的所述破碎部的移动的方向；及

多个破碎空间，是由所述主捕捉面、所述破碎部及所述限制部划分出而用于对所述炉渣进行破碎的空间，

在所述限制部形成有将所述破碎单元的多个所述破碎空间彼此连通的连通部。

2.根据权利要求1所述的炉渣排出装置，其中，

多个所述破碎空间在与所述规定方向交叉的方向上排列配置，

在所述燃烧部与所述捕捉部之间设置有向与所述炉渣的落下方向交叉且与所述规定方向交叉的方向喷射流体的喷射单元。

3.根据权利要求1或2所述的炉渣排出装置，其中，

多个所述破碎空间在与所述规定方向交叉的方向上排列配置，

在所述燃烧部与所述捕捉部之间设置有将从所述燃烧部落下的所述炉渣在与所述规定方向交叉的方向上分配的分配部。

4.一种气化炉，具备权利要求1～3中任一项所述的炉渣排出装置。

5.一种气化复合发电设备，具备：

权利要求4所述的气化炉；

燃气涡轮，通过使在所述气化炉生成的生成气体的至少一部分燃烧来旋转驱动；

蒸汽涡轮，利用在导入从所述燃气涡轮排出的涡轮废气的废热回收锅炉生成的蒸汽旋转驱动；及

发电机，与所述燃气涡轮和/或所述蒸汽涡轮旋转连结。

6.一种炉渣排出方法，使用了将在使含碳固体燃料气化的气化炉的燃烧部生成并从该燃烧部落下的炉渣从所述气化炉排出的炉渣排出装置，其中，

所述炉渣排出装置具备：

捕捉部，在所述燃烧部的铅垂下方以与所述炉渣的落下方向交叉的方式设置，是形成有多个贯通孔的多孔状的部件，使比该贯通孔小的所述炉渣通过并且捕捉比该贯通孔大的所述炉渣；及

破碎单元，对被所述捕捉部捕捉的所述炉渣进行破碎，

所述破碎单元具有：

多个破碎部，通过将存在于作为所述捕捉部的铅垂方向上表面的主捕捉面的所述炉渣压溃来予以破碎；

驱动部，使所述破碎部沿所述主捕捉面在规定方向上往复移动；

限制部，限制由所述驱动部驱动的所述破碎部的运动的方向；及

多个破碎空间，是由所述主捕捉面、所述破碎部及所述限制部划分出而用于对所述炉渣进行破碎的空间，

在所述限制部形成有将所述破碎单元的多个所述破碎空间彼此连通的连通部，

该炉渣排出方法具备使要破碎的所述炉渣的一部分通过所述连通部，并且通过所述破碎单元将所述炉渣破碎的工序。

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