CN111687389A - 一种多工位交替压铸装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种多工位交替压铸装置，包括定模组件、导向组件、承载台、推拉组件、动模组件及平移驱动组件，导向组件设于定模组件上；承载台设于导向组件上;推拉组件能驱动承载台沿着导向组件移动；动模组件设于承载台靠近定模组件的一面，且动模组件上设有至少两个成型腔；平移驱动组件驱动动模组件移动；推料组件用于成型腔内的产品脱模；其中，该压铸装置包括第一状态和第二状态，第一状态下，推拉组件驱动至少两个成型腔的其中一个成型腔与定模组件进行合模成型作业；第二状态下，平移驱动组件切换至少两个成型腔的其他成型腔与定模组件进行合模成型作业。本发明平移驱动组件灵活切换动模组件上的两个工位进行压铸成型，从而提高生产效率。

Description

一种多工位交替压铸装置

技术领域

本发明涉及压铸成型技术领域，尤其涉及一种多工位交替压铸装置。

背景技术

压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属液施加高压，这个过程有些类似注塑成型。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，铸造设备和模具的造价高昂，压铸工艺一般用于批量制造大量产品。

传统压铸装置的压铸工艺过程大致为：(1)合模，定模与动模的内腔在推拉组件的作用下进行合模，并注入金属液，从而对动模内腔的金属液进行压铸成型；(2)开模，动模在推拉组件的作用下退回复位，而实现动模与定模分离；(3)脱模，动模内的压铸产品由顶出杆顶出进行脱模；(4)取件，由取件机器人将该压铸产品取出；(5)喷雾，由喷雾机器人对模具喷涂脱模剂与冷却剂；(6)压射金属液再次合模，进入下一工作循环。传统压铸机采用单台压铸机配置单套模具进行压铸的方式，一个产品的合模、开模、脱模、取件以及喷雾都要按顺序完全结束后，才能进入下个产品的压铸成型作业，单次生产周期较长，压铸装置开模后的等待时间较长，设备与模具利用率不够高，生产效率较低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种生产效率高的多工位交替压铸装置。

为了实现上述目的，本发明的技术方案提供了一种多工位交替压铸装置，该压铸装置包括：

定模组件；

导向组件，所述导向组件设置于所述定模组件上；

承载台，所述承载台设置于所述导向组件上;

推拉组件，所述推拉组件设置于所述承载台上，且，所述推拉组件能驱动所述承载台沿着所述导向组件移动；

动模组件，所述动模组件设置于所述承载台靠近所述定模组件的一面，且，所述动模组件上设置有至少两个成型腔；及

平移驱动组件，所述平移驱动组件设置于所述承载台上，且，所述平移驱动组件驱动所述动模组件移动；

其中，所述压铸装置包括第一状态和第二状态，第一状态下，所述推拉组件驱动所述至少两个成型腔的其中一个成型腔与所述定模组件进行合模成型作业；第二状态下，所述平移驱动组件切换所述至少两个成型腔的其他成型腔与所述定模组件进行合模成型作业。

可选的，所述压铸装置还包括推料组件，所述推料组件设置于所述承载台上，且，所述推料组件触动所述成型腔内的产品脱模，所述成型腔的数量为两个，所述推料组件的数量为两个，且分别一一对应用于两个所述成型腔内的产品脱模。

可选的，所述成型腔内开设有出模孔，所述承载台上开设有第一导向孔，所述推料组件包括：

出模顶杆，所述出模顶杆位于所述第一导向孔内；

支撑板，所述支撑板设置于所述出模顶杆上；及

伸缩驱动件，所述伸缩驱动件设置于所述承载台上，且，所述伸缩驱动件能驱动所述出模顶杆穿过所述第一导向孔和所述出模孔进行脱模。

可选的，所述伸缩驱动件选自电动马达、液压马达以及油缸中的一种。

可选的，所述压铸装置还包括定位组件，所述定位组件设置于所述承载台上，且，所述定位组件用于定位所述动模组件，所述定位组件的数量为两个，且所述定位组件分别一一对应设置于所述支撑板上，所述定位组件为杆件结构，所述承载台上设置有以供所述定位组件穿过的贯穿孔，所述动模组件相对应的两侧均设置有与所述定位组件相匹配的定位孔，所述动模组件邻近所述承载台的一面设置有避空孔，且所述避空孔位于所述动模组件的中心位置上。

可选的，所述动模组件相对应的两侧均设置有凸耳台，所述定位孔设置于所述凸耳台上。

可选的，所述平移驱动组件的数量为两个，且分别相对应设置于所述动模组件的两侧，所述平移驱动组件包括：

旋转驱动件，所述旋转驱动件设置于所述承载台上；

齿轮，所述齿轮设置于所述旋转驱动件上；及

齿条，所述齿条设置于所述动模组件的侧面上，且，所述齿条与所述齿轮啮合。

可选的，所述导向组件包括至少两个呈中心对称的导向杆，且所述承载台设置有与所述导向杆相匹配的第二导向孔。

可选的，所述推拉组件包括：

安装座，所述安装座设置于所述导向组件靠近所述承载台的一端；

固定架，所述固定架设置在所述安装座上；

导向部，所述导向部的一端设置在所述安装座靠近所述承载台的一面，所述导向部的另一端设置在所述固定架上；

驱动板，所述驱动板滑动连接在所述导向部上；

推拉驱动件，所述推拉驱动件设置于所述安装座上，且，所述推拉驱动件驱动所述驱动板沿着所述导向部移动；

第一连接件，所述第一连接件转动连接在所述安装座上；

第二连接件，所述第二连接件的一端与所述第一连接件远离所述安装座的一端转动连接，所述第二连接件的另一端与所述承载台转动连接；及

第三连接件，所述第三连接件的一端与所述驱动板的侧缘转动连接，所述第三连接件的另一端与所述第一连接件的内侧转动连接。

可选的，所述压铸装置还包括压射装置，该压射装置用于向所述成型腔内压射金属液。

综上所述，运用本发明多工位交替压铸装置的技术方案，至少具有如下的有益效果：该压铸装置在定模组件与动模组件的一个成型腔进行压合成型并开模之后，平移驱动组件驱动动模组件移动，使得这个成型腔移至与推料组件相对应的位置进行脱模、取件和喷雾工序，动模组件的另一个成型腔与定模组件向相对应，定位组件对动模组件进行精准定位，以便进行下一产品的压铸成型作业，与现有技术相比，无需等待一产品的脱模、取件和喷雾工序全部结束后，即可进入下一产品的压铸成型作业，缩短了开模后的等待时间，提高了设备的利用率，生产效率较高，理论上，该压铸装置可以提高两倍的生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供一种多工位交替压铸装置的结构示意图；

图2是本发明提供一种多工位交替压铸装置的侧视结构示意图；

图3是本发明提供图2中A-A截面的剖视结构示意图；

图4是本发明提供图2中B-B截面的剖视结构示意图。

附图标记说明：10、压铸装置；100、定模组件；110、基板；120、定模；200、定位组件；300、导向组件；400、动模组件；410、凸耳台；411、定位孔；420、成型腔；421、出模孔；430、避空孔；500、承载台；600、推拉组件；610、推拉驱动件；620、安装座；630、固定架；640、导向部；650、第一连接件；660、第三连接件；670、第二连接件；680、驱动板；700、平移驱动组件；710、齿轮；720、齿条；730、壳体；800、推料组件；810、伸缩驱动件；820、支撑板；830、出模顶杆。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明中，为了更清楚的描述，作出如下说明：文中的术语“一端”、“内侧”、“边缘位置”、“侧缘”、“中部”、“两侧”等指示方位或位置关系为基于附图所设的方位或位置关系，仅是为了便于清楚地描述本发明，而不是指示或暗示所指的结构或零部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造，因此不能理解为对本发明的限制。

还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，“安装”、“相连”、“连接”、“固定”、“设置”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接,也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言,可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请一并参阅图1至图4，本申请一实施例提供一种多工位交替压铸装置10，该压铸装置10包括定模组件100、导向组件300、承载台500、推拉组件600、动模组件400、平移驱动组件700、定位组件200以及推料组件600，其中，定模组件100包括基板110和定模120，定模120设置于基板110上，并与动模组件400相对应设置；导向组件300设置于定模组件100上；承载台500设置于导向组件300上;推拉组件600设置于承载台500上，且，推拉组件600能驱动承载台500沿着导向组件300移动；动模组件400设置于承载台500靠近定模组件100的一面，且，动模组件400上设置有至少两个成型腔420；平移驱动组件700设置于承载台500上，且，平移驱动组件700驱动动模组件400移动；定位组件200设置于承载台500上，且，定位组件200用于定位动模组件400；推料组件800设置于承载台500上，且，推料组件800用于成型腔420内的产品脱模。

其中，所述压铸装置10包括第一状态和第二状态，第一状态下，推拉组件600驱动至少两个成型腔420的其中一个成型腔420与定模组件100进行合模压铸成型作业；第二状态下，平移驱动组件700切换至少两个成型腔420的其他成型腔420与定模组件100进行合模压铸成型作业，且，推料组件800触动该其中一个成型腔420内的产品脱模，也就是说，在平移驱动组件700的切换作用下，一个产品的压铸工序仅进行到开模工序，该压铸装置10即可开始对下一个产品进行下一循环的压铸成型作业，无需等到前一个产品的脱模、取件和喷雾工序全部结束后，就能开始进入下一产品的压铸成型作业，极大地缩短等待时间，充分利用模具和设备，极大地提高生产速度，生产效率较高。

具体地，所述动模组件400为一体或分体成型结构，成型腔420的数量为两个，推料组件800的数量为两个，且分别一一对应用于两个成型腔420内的产品脱模，两个推料组件800分别安装在承载台500对应着动模组件400移动方向的两侧，动模组件400移动方向为图4所示方位的上下方位，使得两个成型腔420的压铸工艺有序进行，加快生产速度，提高结构设计的可靠性和安全性。

在其中一实施例中，所述成型腔420内开设有出模孔421，承载台500上开设有第一导向孔，推料组件800包括出模顶杆830、支撑板820以及伸缩驱动件810，出模顶杆830位于第一导向孔内；支撑板820设置于出模顶杆810上；伸缩驱动件810设置于承载台500上，且，伸缩驱动件810能驱动出模顶杆830穿过第一导向孔和出模孔421进行脱模，出模顶杆830的长度大于第一导向孔的长度与出模孔421的长度之和，以保障出模顶杆830能触动成型腔420内的压铸产品。

具体地，所述伸缩驱动件810选自电动马达、液压马达以及油缸中的一种，可以理解，伸缩驱动件810为能实现直线运动的执行元件。

在其中一实施例中，所述定位组件200的数量为两个，两个定位组件200分别一一对应设置于支撑板820上，且均位于支撑板820内侧的边缘位置，定位组件200为杆件结构，承载台500上设置有以供定位组件200穿过的贯穿孔，动模组件400相对应的两侧均设置有与定位组件200相匹配的定位孔411，动模组件400邻近承载台500的一面设置有避空孔430，且避空孔430位于动模组件400的中心位置上，定位组件200的长度大于贯穿孔的长度，且定位组件200的长度小于贯穿孔的长度与避空孔430的长度之和，另外，在一定程度上，推料组件800的出模顶杆830位于出模孔421内时，也可起到对动模组件400的定位作用，以实现动模组件400整体定位的可靠性。

具体地，所述动模组件400对应着其移动方向的两侧均设置有凸耳台410，其移动方向为图4所示方位的上下方位，定位孔411设置于该凸耳台410上，凸耳台410的结构大致为半圆柱体结构。

请参阅图3，在其中一实施例中，为保证提供的驱动力较为平稳，平移驱动组件700的数量优选为两个，且两个平移驱动组件700分别相对应安装在动模组件400的两侧，该两侧方位为图3所示方位的上下方位，平移驱动组件700包括旋转驱动件、齿轮710以及齿条720，旋转驱动件设置于承载台500上；齿轮710设置于旋转驱动件上；齿条720设置于动模组件400的侧面上，且齿条720与齿轮710啮合，具体驱动过程为旋转驱动件驱动齿轮710旋转，齿轮710带动齿条720移动，将旋转运动转换为平移运动，进而带动动模组件400移动，从而实现动模组件400上两个工位的切换，提高生产效率。

具体地，承载台500上还安装有两个壳体730，且该壳体730位于齿轮710与齿条720的啮合处，该壳体730大致为矩形壳体，可以理解，该壳体730为对齿轮710与齿条720的啮合处起到保护作用的辅助件或密封件。

进一步地，所述导向组件300包括至少两个呈中心对称的导向杆，且承载台500设置有与导向杆相匹配的第二导向孔，为提高动模组件400与定模组件100进行合模压铸的平稳性，导向组件300优选采用2*2矩形阵列分布的导向杆，承载台500通过第二导向孔与导向杆配合，即可实现一并携带动模组件400沿着导向组件300进行滑动，当然也可采用滑块和滑轨配合替代该导向结构。

在其中一实施例中，所述推拉组件600包括安装座620、固定架630、导向部640、驱动板680、推拉驱动件610、第一连接件650、第二连接件670以及第三连接件660，安装座620设置于导向组件300靠近承载台500的一端；固定架630设置在安装座620上；导向部640的一端设置在安装座620靠近承载台500的一面，导向部640的另一端设置在固定架630上，且，该导向部640为导向杆结构；驱动板680滑动连接在导向部640上；推拉驱动件610设置于安装座620上，且，推拉驱动件610驱动驱动板680沿着导向部640移动；第一连接件650转动连接在安装座620上；第二连接件670的一端与第一连接件650远离安装座620的一端转动连接，第二连接件670的另一端与承载台500转动连接；第三连接件660的一端与驱动板680的侧缘转动连接，第三连接件660的另一端与第一连接件650的内侧转动连接。推拉驱动件610可选自气缸、电动马达、液压马达以及油缸中的一种，可以理解，该推拉组件600为类似曲肘扩力机构的执行元件，为了推拉组件800提供给承载台500和动模组件400的驱动力更为平稳，优选的，导向部640与固定架630的数量均为两个，第一连接件650、第二连接件670以及第三连接件660组合成一整体连接部件，该连接部件的数量为两个，且两个连接部件与两个导向部640分别交替布置在驱动板680的四个方位上，推拉驱动件610推动驱动板680沿着导向部640进行滑动，带动第一连接件650、第二连接件670以及第三连接件660运动，进而推拉承载台500沿着导向组件300进行滑动，从而实现动模组件400与定模组件100压合进行压铸成型作业。

进一步地，所述压铸装置10还包括压射装置，该压射装置用于向成型腔420内压射金属液，该压射装置采用现有技术中的结构，并将其安装在基板100或承载台500上即可。

本实施例多工位交替压铸装置10的具体工作过程的方法步骤如下：

(1)首先，由推拉组件600一并推动承载台500和动模组件400沿着导向组件300进行滑动，进而使得动模组件400的其中一个成型腔420与定模组件100进行合模，并向两者合模后的容置空间内注入金属液，从而将该其中一个成型腔420内金属液压铸成型为产品；

(2)待步骤(1)中成型腔420内的金属液压铸成产品之后，由推拉组件600一并拉动承载台500和动模组件400沿着导向组件300滑动退回进行复位；

(3)平移驱动组件700驱动动模组件400移动切换另一个成型腔420与定模组件100进行压铸成型作业，且定位组件200对动模组件400进行精准定位，在此即可进入下一产品的压铸工作循环；

(4)由推料组件800的伸缩驱动件810驱动出模顶杆830依次穿过第一导向孔和出模孔421，以触动步骤(1)中的成型腔420内的产品进行脱模；

(5)由取件机器人夹住步骤(4)中的脱模产品而进行取件，同时，由喷雾机器人对定模组件进行喷雾冷却，并在合模前退回。

综上，运用本发明多工位交替压铸装置10的技术方案，至少具有如下的有益效果：该压铸装置10在定模组件100与动模组件400的一个成型腔420进行压合成型并开模之后，平移驱动组件700驱动动模组件400移动，使得这个成型腔420移至与推料组件800相对应的位置进行脱模、取件和喷雾工序，动模组件的另一个成型腔420与定模组件100向相对应，定位组件200对动模组件400进行精准定位，以便进行下一产品的压铸成型作业，与现有技术相比，无需等待一产品的脱模、取件和喷雾工序全部结束后，即可进入下一产品的压铸成型作业，缩短了开模后的等待时间，提高了设备的利用率，生产效率较高，理论上，该压铸装置可以提高两倍的生产效率。从所周知，铸造行业所用的模具通常是用强度更高的合金加工而成的，铸造设备和模具的造价高昂，而本申请通过两个动模组件400轮流切换共用一个定模组件100，而节省了一个定模组件100，从而降低了模具投入成本。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种多工位交替压铸装置，其特征在于，该压铸装置包括：

定模组件；

导向组件，所述导向组件设置于所述定模组件上；

承载台，所述承载台设置于所述导向组件上;

推拉组件，所述推拉组件设置于所述承载台上，且，所述推拉组件能驱动所述承载台沿着所述导向组件移动；

动模组件，所述动模组件设置于所述承载台靠近所述定模组件的一面，且，所述动模组件上设置有至少两个成型腔；及

平移驱动组件，所述平移驱动组件设置于所述承载台上，且，所述平移驱动组件驱动所述动模组件移动；

其中，所述压铸装置包括第一状态和第二状态，第一状态下，所述推拉组件驱动所述至少两个成型腔的其中一个成型腔与所述定模组件进行合模成型作业；第二状态下，所述平移驱动组件切换所述至少两个成型腔的其他成型腔与所述定模组件进行合模成型作业。

2.根据权利要求1所述一种多工位交替压铸装置，其特征在于，所述压铸装置还包括推料组件，所述推料组件设置于所述承载台上，且，所述推料组件触动所述成型腔内的产品脱模，所述成型腔的数量为两个，所述推料组件的数量为两个，且分别一一对应用于两个所述成型腔内的产品脱模。

3.根据权利要求2所述一种多工位交替压铸装置，其特征在于，所述成型腔内开设有出模孔，所述承载台上开设有第一导向孔，所述推料组件包括：

出模顶杆，所述出模顶杆位于所述第一导向孔内；

支撑板，所述支撑板设置于所述出模顶杆上；及

伸缩驱动件，所述伸缩驱动件设置于所述承载台上，且，所述伸缩驱动件能驱动所述出模顶杆穿过所述第一导向孔和所述出模孔进行脱模。

4.根据权利要求3所述一种多工位交替压铸装置，其特征在于，所述伸缩驱动件选自电动马达、液压马达以及油缸中的一种。

5.根据权利要求4所述一种多工位交替压铸装置，其特征在于，所述压铸装置还包括定位组件，所述定位组件设置于所述承载台上，且，所述定位组件用于定位所述动模组件，所述定位组件的数量为两个，且所述定位组件分别一一对应设置于所述支撑板上，所述定位组件为杆件结构，所述承载台上设置有以供所述定位组件穿过的贯穿孔，所述动模组件相对应的两侧均设置有与所述定位组件相匹配的定位孔，所述动模组件邻近所述承载台的一面设置有避空孔，且所述避空孔位于所述动模组件的中心位置上。

6.根据权利要求5所述一种多工位交替压铸装置，其特征在于，所述动模组件相对应的两侧均设置有凸耳台，所述定位孔设置于所述凸耳台上。

7.根据权利要求1至6中任一项所述一种多工位交替压铸装置，其特征在于，所述平移驱动组件的数量为两个，且分别相对应设置于所述动模组件的两侧，所述平移驱动组件包括：

旋转驱动件，所述旋转驱动件设置于所述承载台上；

齿轮，所述齿轮设置于所述旋转驱动件上；及

齿条，所述齿条设置于所述动模组件的侧面上，且，所述齿条与所述齿轮啮合。

8.根据权利要求1至6中任一项所述一种多工位交替压铸装置，其特征在于，所述导向组件包括至少两个呈中心对称的导向杆，且所述承载台设置有与所述导向杆相匹配的第二导向孔。

9.根据权利要求1至6中任一项所述一种多工位交替压铸装置，其特征在于，所述推拉组件包括：

安装座，所述安装座设置于所述导向组件靠近所述承载台的一端；

固定架，所述固定架设置在所述安装座上；

导向部，所述导向部的一端设置在所述安装座靠近所述承载台的一面，所述导向部的另一端设置在所述固定架上；

驱动板，所述驱动板滑动连接在所述导向部上；

推拉驱动件，所述推拉驱动件设置于所述安装座上，且，所述推拉驱动件驱动所述驱动板沿着所述导向部移动；

第一连接件，所述第一连接件转动连接在所述安装座上；

第二连接件，所述第二连接件的一端与所述第一连接件远离所述安装座的一端转动连接，所述第二连接件的另一端与所述承载台转动连接；及

第三连接件，所述第三连接件的一端与所述驱动板的侧缘转动连接，所述第三连接件的另一端与所述第一连接件的内侧转动连接。

10.根据权利要求1至6中任一项所述一种多工位交替压铸装置，其特征在于，所述压铸装置还包括压射装置，该压射装置用于向所述成型腔内压射金属液。

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