CN111682709A - 定子铁芯装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种定子铁芯装配方法，包括如下步骤：将工装板放置于输送线上；当所述工装板流入至辅助安装装置所在工位时，所述辅助安装装置利用所述工装板将铁芯拼装块组装成整圆式的定子铁芯；当所述工装板流入至成型压装装置所在工位时，所述成型压装装置对所述工装板定位，且将定子铁芯压装至同一高度；当所述工装板流入至成型整形装置所在工位时，所述成型整形装置对所述工装板定位，且对定子铁芯整形，调整定子铁芯的圆度。本发明的定子铁芯装配方法实现定子铁芯装配的自动化，提高工作效率，降低人工劳动强度，减少人工成本，且避免产品出现圆度超差、铁芯翘曲变形、歪斜等现象，提高产品良率，使定子铁芯装配更加科学、高效。

Description

定子铁芯装配方法

技术领域

本发明涉及电机领域，特别是涉及一种定子铁芯装配方法。

背景技术

现有一种永磁同步电机，其定子铁芯结构为铁芯冲片拼块式，该定子铁芯结构由若干个拼块式冲片结构拼接而成，并通过可靠的固定结构组合成整体，该定子铁芯结构能够大大提高冲片材料的利用率，并能实现自动绕线及高效拼装。由于铁芯为拼块式，需对其进行装配。传统的装配定子铁芯多为人工装配，不仅效率低下，劳动强度大，且装配精度差，产品可能出现圆度超差、铁芯翘曲变形、歪斜等现象，产品良率不高。

发明内容

基于此，本发明在于克服现有技术效率低下，劳动强度大，且装配精度差，产品可能出现圆度超差、铁芯翘曲变形、歪斜等现象，产品良率不高的缺陷，提供一种定子铁芯装配方法。

其技术方案如下：

一种定子铁芯装配方法，包括如下步骤：

将工装板放置于输送线上；

当所述工装板流入至辅助安装装置所在工位时，所述辅助安装装置对所述工装板定位，利用所述工装板将铁芯拼装块组装成整圆式的定子铁芯，并装载定子铁芯；

当铁芯拼装块组装成整圆式的定子铁芯后，所述辅助安装装置撤去对所述工装板的定位，所述工装板随所述输送线继续运行；

当所述工装板流入至成型压装装置所在工位时，所述成型压装装置对所述工装板定位，且将定子铁芯压装至同一高度；

当压装合格后，所述成型压装装置撤去对所述工装板的定位，所述工装板随所述输送线继续运行；

当所述工装板流入至成型整形装置所在工位时，所述成型整形装置对所述工装板定位，且对定子铁芯整形，调整定子铁芯的圆度；

当整形完成后，所述成型整形装置撤去对所述工装板的定位，所述工装板随所述输送线继续运行。

本技术方案的定子铁芯装配方法实现定子铁芯装配的自动化，提高工作效率，降低人工劳动强度，减少人工成本，且避免产品出现圆度超差、铁芯翘曲变形、歪斜等现象，提高产品良率，使定子铁芯装配更加科学、高效。

具体地，当使用本技术方案的定子铁芯装配方法时，将辅助安装装置、成型压装装置以及成型整形装置随输送线并行安装形成相应工位，且工装板则放至输送线，随输送线流转至各个工位进行相应工序。

在其中一个实施例中，利用所述工装板将铁芯拼装块组装成整圆式的定子铁芯的方法包括如下步骤：

当需要组装第一直径的定子铁芯时，将所述工装板的底板上的定位组件调整至第一位置；

取与所述定位组件的数量相同的第一铁芯拼装块，并将所述第一铁芯拼装块一一对应安装于所述定位组件上；

在相邻两所述第一铁芯拼装块之间的间隔部位嵌入第二铁芯拼装块，使所述第一铁芯拼装块和所述第二铁芯拼装块围成整圆式的定子铁芯；

当需要组装第二直径的定子铁芯时，将所述定位组件调整至第二位置；

取与所述定位组件的数量相同的第三铁芯拼装块，并将所述第三铁芯拼装块一一对应安装于所述定位组件上；

在相邻两所述第三铁芯拼装块之间的间隔部位嵌入第四铁芯拼装块，使所述第三铁芯拼装块和所述第四铁芯拼装块围成整圆式的定子铁芯。

在其中一个实施例中，将铁芯拼装块组装成整圆式的定子铁芯时，通过旋转机构直接或间接驱动所述工装板旋转。

在其中一个实施例中，所述成型压装装置的压装方法包括如下步骤：

测量仪检测定子铁芯的尺寸；

压装机构根据测量仪反馈的尺寸识别定子铁芯的型号，自动调整相应的成型压装参数；

所述压装机构根据成型压装参数对工装板上的定子铁芯施加压力进行压装。

在其中一个实施例中，所述成型整形装置的整形方法包括如下步骤：

整形机构调整至第一状态，使第一整形件和第二整形件相向运动向定子铁芯挤压；

整形完成后，所述整形机构调整至第二状态，所述第一整形件和所述第二整形件相背运动脱离与定子铁芯的接触。

在其中一个实施例中，所述成型整形装置的整形方法包括如下步骤：

将整形机构置于定子铁芯的中空部，将限位机构围绕定子铁芯的外壁设置；

所述整形机构调整至第一状态，对定子铁芯施加压力整形，所述整形机构施加的压力与所述限位机构配合，对定子铁芯整形；

整形完成后，整形机构恢复至第二状态，撤离对定子铁芯的压力。

在其中一个实施例中，所述辅助安装装置、所述成型压装装置以及所述整形装置对所述工装板的定位方法均包括如下步骤：

所述工装板到位后，驱动机构驱动定位机构上升；

使定位机构的第二定位部与工装板的第一定位部配合，通过所述定位机构对所述工装板进行定位；

所述定位机构继续上升，所述工装板被定位机构顶升至脱离所述输送线。

在其中一个实施例中，所述定子铁芯装配方法还包括：

当所述工装板流入至焊接装置所在工位时，所述驱动机构驱动所述定位机构上升，使定位机构的第二定位部与工装板的第一定位部配合，通过所述定位机构对所述工装板进行定位；

焊接机构找准第一轮所需焊接的焊缝，且所述焊接机构与定子铁芯接触对定子铁芯进行第一轮焊接；

第一轮焊接完成后，直接或间接驱动所述工装板转动固定角度，使所述焊接机构找准第二轮所需焊接的焊缝，与定子铁芯接触进行第二轮焊接；

重复上一步骤直至定子铁芯所有拼装缝均焊接完成；

焊接完成后，所述驱动机构驱动所述定位机构下降，使所述第二定位部与所述第一定位部脱离配合；

所述工装板落至所述输送线上并流入下一工位。

在其中一个实施例中，所述定子铁芯装配方法还包括检测焊缝找准精度的检测方法：

将旋转检测件设于定子铁芯外侧，且当找准第一轮所需焊接的焊缝时，使所述旋转检测件刚好与其中一块铁芯拼装块的侧边边缘接触；

每当所述工装板转动固定角度等待进行下一轮焊接时，检验旋转检测件是否刚好与任意一块铁芯拼装块的侧边边缘接触；

若是，则表示焊缝找准，进行焊接；

若否，则需重新调整所述工装板的旋转角度，直至满足要求。

在其中一个实施例中，所述定子铁芯装配方法还包括：

当所述工装板流入至外圆检查工位时，所述驱动机构驱动所述定位机构上升，使定位机构的第二定位部与工装板的第一定位部配合，通过所述定位机构对所述工装板进行定位；

使用通止规检具测量定子铁芯外径是否符合要求；

若是，则所述驱动机构驱动所述定位机构下降，使所述第二定位部与所述第一定位部脱离配合，所述工装板落至所述输送线上并流入下一工位；

若否，则将定子铁芯取下。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例所述的定子铁芯装配系统的结构示意图；

图2为图1中的工装板的结构示意图；

图3为图2的工装板的使用状态示意图；

图4为图1中输送线的结构示意图；

图5为图1中定位机构和驱动机构的结构示意图；

图6为图1中成型压装装置的结构示意图；

图7为图1的实施例一中成型整形装置的结构示意图；

图8为图7的局部结构示意图；

图9为图7的中心滑块的结构示意图；

图10为图8的局部结构示意图；

图11为图1中焊接装置的结构示意图；

图12为图11中的局部结构示意图；

图13为图1中旋转检测件的使用状态示意图；

图14为图13中A的局部放大示意图；

图15为图1中的夹爪组件的使用状态示意图；

图16为图1中实施例二中成型整形装置的结构示意图；

图17为图16的局部结构示意图一；

图18为图16的局部结构示意图二。

附图标记说明：

10、工装板；11、底板；12、定位组件；121、第一定位销；122、第二定位销；13、第一定位部；20、定子铁芯；21、第一铁芯拼装块；22、第二铁芯拼装块；30、辅助安装装置；40、成型压装装置；41、压装机构；411、压装工装；4111、第一压装板；4112、第二压装板；412、伺服模组；42、人机交互终端；43、第一测量仪；50、成型整形装置；51、整形机构；511、整形组件；5111、整形基板；5112、中心滑块；5113、整形滑块；512、整形驱动件；513、整形复位件；5131、第一限位部；5132、第二限位部；514、第一整形件；5141、第一导向槽；515、第二整形件；5151、第二导向槽；516、第一导向杆；517、第二导向杆；518、第二整形驱动件；5191、第一弹性件；5192、第二弹性件；52、限位机构；53、中心限位件；54、转向机构；541、齿轮；542、转向驱动件；543、支撑轴；55、第二测量仪；60、焊接装置；61、焊接机构；611、焊接支架；612、焊枪组件；6121、焊枪基板；6122、焊枪本体；613、升降组件；62、旋转机构；621、旋转驱动件；63、旋转检测件；64、调节件；641、条形滑轨；642、推动驱动件；643、连接块；65、第三测量仪；70、下料装置；71、六轴机器人；72、夹爪组件；80、输送线；81、操作线；82、回流线；90、线首升降台；100、线末升降台；110、定位机构；111、定位板；112、升降板；113、第二定位部；114、定位柱组件；120、驱动机构；130、感应件。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

实施例一

如图1-图3所示的一种定子铁芯装配系统，用于装配至少两块铁芯拼装块以形成定子铁芯20，包括：

工装板10，用于装载定子铁芯20；

输送线80，用于运送工装板10；

辅助安装装置30，与所述输送线80并行安装，所述辅助安装装置30用于将所述工装板10定位，且将铁芯拼装块拼装成整圆式的定子铁芯20；

成型压装装置40，与所述输送线80并行安装且位于所述辅助安装装置30一侧，所述成型压装装置40用于将所述工装板10定位，且将定子铁芯20压装至同一高度，即将组装好的各铁芯拼装块压装至同一高度；

成型整形装置50，与所述输送线80并行安装且位于所述成型压装装置40一侧，所述成型整形装置50用于将所述工装板10定位，且对定子铁芯20整形，调整定子铁芯20的圆度；

焊接装置60，与所述输送线80并行安装且位于所述成型压装装置40一侧，所述焊接装置60用于将所述工装板10定位，且对定子铁芯20进行焊接；

下料装置70，设于所述输送线80一侧，所述下料装置70用于将所述工装板10定位，且将定子铁芯20从工装板10上取下。

本实施方式的定子铁芯装配系统实现定子铁芯20装配的自动化，提高工作效率，降低人工劳动强度，减少人工成本，且避免产品出现圆度超差、铁芯翘曲变形、歪斜等现象，提高产品良率，使定子铁芯20装配更加科学、高效。

具体地，当使用本实施方式的定子铁芯装配系统时，将辅助安装装置30、成型压装装置40、成型整形装置50、焊接装置60以及下料装置70随输送线80并行安装形成相应工位，且工装板10则放至输送线80，随输送线80流转至各个工位进行相应工序。

当所述工装板10流入至辅助安装装置30所在工位时，所述辅助安装装置30对所述工装板10定位，利用所述工装板10将铁芯拼装块组装成整圆式的定子铁芯20，并装载定子铁芯20；当铁芯拼装块组装成整圆式的定子铁芯20后，所述辅助安装装置30撤去对所述工装板10的定位，所述工装板10随所述输送线80继续运行。

当所述工装板10流入至成型压装装置40所在工位时，所述成型压装装置40对所述工装板10定位，且将定子铁芯20压装至同一高度；当压装合格后，所述成型压装装置40撤去对所述工装板10的定位，所述工装板10随所述输送线80继续运行。

当所述工装板10流入至成型整形装置50所在工位时，所述成型整形装置50对所述工装板10定位，且对定子铁芯20整形，调整定子铁芯20的圆度；当整形完成后，所述成型整形装置50撤去对所述工装板10的定位，所述工装板10随所述输送线80继续运行。

当所述工装板10流入至焊接装置60所在工位时，所述焊接装置60对所述工装板10定位，且对定子铁芯20进行焊接；当焊接完成后，所述焊接装置60撤去对所述工装板10的定位，所述工装板10随所述输送线80继续运行。

当所述工装板10流入至下料装置70所在工位时，所述下料装置70将定子铁芯20从工装板10取下至其他生产线或进行储存，所述工装板10进行回收。

如图1结合图4所示，为便于工装板10使用后的回收，使工装板10达到自动循环利用的效果，本实施方式所述输送线80包括将工装板10运送至不同工位的操作线81，以及用于将工装板10输送回所述操作线81的回流线82；所述辅助安装装置30、成型压装装置40、成型整形装置50、焊接装置60以及下料装置70随所述操作线81并行安装，且所述辅助安装装置30、成型压装装置40、成型整形装置50、焊接装置60以及下料装置70沿所述操作线81的输送方向依次安装，即上述各工位按顺序呈上下游关系排布。即工装板10放置于操作线81上沿操作线81运送时，途径上述各工位进行相应工序。而当定子铁芯20装配完成后，将使用完毕的工装板10放置于回流线82上沿回流线82运送，则将工装板10运送回操作线81的起点，使工装板10重新投入使用。

具体地，所述操作线81和所述回流线82呈上下层分布，所述操作线81位于所述回流线82上层，便于各工位进行相应工序，且所述操作线81的输送方向和所述回流线82的输送方向相反。并且，本实施方式所述操作线81和所述回流线82平行设置，且操作线81的两端分别和回流线82的两端位于同一平面；即所述操作线81的首端与回流线82的末端平齐，所述操作线81的末端与回流线82的首端平齐，从而当工装板10沿操作线81运送至操作线81末端后，可经由回流线82逆向输送回操作线81的首端。

本实施方式所述定子铁芯装配系统还包括设于所述输送线80第一端的线首升降台90以及设于所述输送线80的第二端的线末升降台100，所述输送线80的第二端为与所述输送线80的第一端相对的一端。即当工装板10随操作线81运送至操作线81末端时，此时线末升降台100的高度与操作线81平齐，接收来自操作线81的工装板10，通过线末升降台100下降，将工装板10传递至位于下层的回流线82上，随回流线82运送至回流线82的末端，在通过线首升降台90接收工装板10，并将工装板10顶升至操作线81上重新投入使用。

如图5所示，本实施方式所述辅助安装装置30、所述成型压装装置40、所述成型整形装置50所述焊接装置60以及所述下料装置70均包括对所述工装板10进行定位的定位机构110，以及驱动所述定位机构110升降的驱动机构120；所述定位机构110初始时位于操作线81的下方位置，所述定位机构110的升降方向垂直于所述工装板10所在平面。并且，所述工装板10的底板11上设有第一定位部13，所述定位机构110包括设有第二定位部113的定位板111，以及与驱动机构120连接的升降板112；所述升降板112与所述定位板111连接，带动定位板111升降。

本实施方式所述驱动机构120为气缸，在其他实施方式中可为液压缸或电缸。且所述驱动机构120的数量也可设置为至少两个。

并且所述辅助安装装置30、所述成型压装装置40、所述成型整形装置50、所述焊接装置60以及所述下料装置70均包括用于感应工装板10是否到位的感应件130。所述感应件130设于相应装置的所述定位机构110上，或者，所述感应件130设于所述定位机构110一侧。当工装板10随输送线80流入至本工位，感应件130感应到工装板10到位后，驱动机构120驱动定位机构110上升，通过定位机构110将工装板10顶升并定位。所述感应件130为接近开关，可设于定位机构110或用于承载定位机构110及输送线80等的机架上。本实施方式中，所述感应件130设于定位机构110上。

本实施方式所述第一定位部13为设于所述工装板10上的定位孔，所述第二定位部113则为与所述定位孔插接配合的销轴。通过定位机构110被顶升后，销轴与定位孔的穿插配合，实现定位机构110对工装板10的定位；反之，通过定位机构110下降，使工装板10落至操作线81上，同时销轴与定位孔脱离，实现工装板10流入操作线81。为加强定位效果，本实施方式所述定位孔的数量为两个，两个所述定位孔沿所述工装板10的对称轴对称设置，所述销轴与所述定位孔一一对应。在其他实施方式中，可酌情增减所述定位孔的数量，或者，在其他实施方式中，可采用镶嵌、卡扣等形式实现第一定位部13和第二定位部113的配合。

本实施方式所述操作线81以倍速链输送线为例，包括两条平行间隔设置的输送链，定位机构110经驱动机构120驱动后可穿过两条平行间隔设置的输送链之间的间隔空间，将位于输送链上的工装板10顶升。即本实施方式所述的“并行安装”可理解为各工位的装置设置于两条输送链之间的间隔空间内。

当工装板10随输送线80入流至本实施方式的各工位时，驱动机构120驱动定位机构110上升，并使第二定位部113与第一定位部13配合，通过定位机构110对工装板10进行定位；此时工装板10脱离输送线80，位于输送线80上方。当相应工序完成后，驱动机构120驱动定位机构110下降，使第二定位部113与第一定位部13脱离配合，工装板10落至操作线81上并流入下一工位。

当工装板10流入辅助安装装置30所在工位时，辅助安装装置30的定位机构110将工装板10定位，并利用工装板10，将铁芯拼装块进行拼装。

如图2所示，本实施方式所述工装板10包括底板11，以及活动设于所述底板11的第一侧的至少两组定位组件12；至少两组所述定位组件12呈圆周方向间隔设置，且至少两组所述定位组件12包括第一位置和第二位置；处于第一位置时，至少两组所述定位组件12围成的第一圆周的直径为第一直径；处于第二位置时，至少两组所述定位组件12围成的第二圆周的直径为第二直径；所述第一直径小于所述第二直径。在其他实施方式中还可包括第三位置、第四位置等，即通过设置定位组件12的不同位置，实现不同直径的定子铁芯20的适配。

本实施方式的工装板10不仅可以提高定子铁芯20的拼装效率和拼装良率，避免铁芯拼装块无法嵌入，同时可适用于不同直径的定子铁芯20的拼装，通用性强。

若使用本实施方式的工装板10来拼装定子铁芯20，当需要组装第一直径的定子铁芯20时，将底板11上的定位组件12调整至第一位置；取与所述定位组件12的数量相同的第一铁芯拼装块21，并将所述第一铁芯拼装块21一一对应安装于所述定位组件12上；在相邻两所述第一铁芯拼装块21之间的间隔部位嵌入第二铁芯拼装块22，使所述第一铁芯拼装块21和所述第二铁芯拼装块22围成整圆式的定子铁芯20，完成辅助安装装置30工位的拼装工序。当需要组装第二直径的定子铁芯20时，将所述定位组件12调整至第二位置，并且将第一铁芯拼装块21和第二铁芯拼装块22，更换为直径更大的第三铁芯拼装块和第四铁芯拼装块，然后重复上述步骤即可。本实施方式通过活动设置的定位组件12，使至少两组定位组件12围成的圆周适配不同直径的定子铁芯20，实现了不同直径的定子铁芯20的拼装。

以拼装第一直径的定子铁芯20为例，由于本实施方式的工装板10采用间隔设置的定位组件12，从而使得在对铁芯拼装块拼装时，可先将第一铁芯拼装块21与定位组件12定位配合，间隔拼装第一铁芯拼装块21，再在相邻两第一铁芯拼装块21之间嵌入第二铁芯拼装块22，且在未经施压时，第二铁芯拼装块22的嵌入深度在5mm以上，从而保证后续对整圆式的定子铁芯20施加压力后，第二铁芯拼装块22在压力的作用下可完全嵌入至两相邻第一铁芯拼装块21之间的间隔空间内。本实施方式不仅避免最后一块铁芯块无法嵌入或受压不均衡的问题，同时提高了拼装效率，降低了拼装难度。

本实施方式所述第一圆周和所述第二圆周同心设置，所述底板11上设有与所述定位组件12插接配合的定位柱组件114，所述定位柱组件114包括间隔设置的第一定位柱和第二定位柱，且所述第一定位柱与所述第二定位柱的连线的延长线经过所述定位组件12所围成的第一圆周的圆心。即本实施方式通过定位柱组件114与定位组件12的活动配合，实现定位组件12的第一位置和第二位置的转变，从而使得本实施方式的定位铁芯工装板10可适配两种不同直径的定位铁芯的拼装。具体地，本实施方式通过沿第一圆周或第二圆周的径线方向间隔设置的第一定位柱和第二定位柱，实现定位组件12的第一位置和第二位置，在其他实施方式中，也可增加定位柱的数量，例如，可沿所述径线方向设置第三定位柱，使得定位组件12实现三种位置的定位，从而可以适配三种不同直径的定位铁芯的拼装。同理，可设置第四定位柱、第五定位柱等。

同时，在其他实施方式中，可通过其他方式实现定位组件12的不同位置，例如，可在底板11上设置与定位组件12配合的滑槽以及用于固定定位组件12的固定件，通过定位组件12在滑槽内滑移并固定，实现定位组件12不同位置，从而满足不同直径的定子铁芯20的拼装。

为保证定位效果，本实施方式每组所述定位组件12为六组，均包括第一定位销121和第二定位销122，所述第一定位销121和所述第二定位销122沿六组所述定位组件12排布的圆周方向间隔设置。即以拼装第一直径的定子铁芯20为例，每个第一铁芯拼装块21均由第一定位销121和第二定位销122共同辅助定位，相应地，每组定位柱组件114中，第一定位柱的数量和第二定位柱的数量均为两个，保证拼装完成后的定子铁芯20的圆度。在其他实施方式中，定位销的数量可酌情增减。

如图6所示，本实施方式所述成型压装装置40包括与定子铁芯20接触并下压定子铁芯20的压装机构41，以及设于所述操作线81一侧的第一测量仪43。所述压装机构41包括压装工装411，驱动所述压装工装411升降的伺服模组412，以及设于所述压装工装411内，且与所述伺服模组412电连接的传感器组件；所述第一测量仪43与所述伺服模组412电连接。即通过伺服模组412接收第一测量仪43传输的定子铁芯20的尺寸数据，并调整位移参数，使压装工装411下压定子铁芯20的压力可调可控，以适应不同尺寸的定子铁芯20，满足其压装需求。具体地，所述伺服模组412在PLC程序中设置好相关位移、压力参数。通过传感器组件实时反馈压装工装411的位移和压力，与伺服模组412预先设定的压装参数相结合，提高对定子铁芯20压装的精度。

本实施方式所述传感器组件包括压力传感器和位移传感器，提供压装参数反馈的双重保障。在其他实施方式中，也可设置压力传感器和位移传感器的任意一种。

另外，考虑到系统可能出现故障的原因，故本实施方式所述压装机构41还包括报警器，所述报警器与所述传感器组件电连接。即当压力传感器和位移传感器其中之一或全部所反馈的数据与压装机构41初始设置的压装参数有出入时，例如定子铁芯20的压装高度未在规定范围值内，或压力大于规定值时，则压装机构41停止作业，且报警器发出警示，提示人工参与干预。

当装载有整圆式的定子铁芯20的工装板10随输送线80入流至本实施方式的成型压装装置40所处的工位时，成型压装装置40的驱动机构120驱动定位机构110上升，定位机构110随之上升并使第二定位部113与第一定位部13配合，通过定位机构110对工装板10进行定位；此时工装板10脱离输送线80，位于输送线80上方。第一测量仪自动检测定子铁芯20的尺寸，压装机构41根据第一测量仪反馈的尺寸数据，判定定子铁芯20的种类及型号，从而根据定子铁芯20的类别，压装机构41自动调整相应的成型压装参数，压装机构41根据成型压装参数对工装板10上的定子铁芯20施加压力进行压装；压装到位后，驱动机构120驱动定位机构110下降，使第二定位部113与第一定位部13脱离配合；工装板10落至输送线80上并流入下一工位。本实施方式的成型压装装置40无需人工在输送线80上频繁取出和送回工装板10进行定子铁芯20的压装，且无需手锤压装，只需通过定位机构110自动将工装板10顶出、压装再回落，使工装板10包括压装状态和运输状态两种状态，当工装板10被顶起时，工装板10则静止，便于定子铁芯20的压装，处于压装状态；当工装板10回落至输送线80上时，工装板10则随输送线80流转，将工装板10输送至下一工位，处于运输状态。本实施方式使定子铁芯20的压装工艺能够更好地与输送线80配合，提高工作效率，降低人工劳动强度。

本实施方式所述第一测量仪43为对射激光传感器，从而，本实施方式所述对射激光传感器设于操作线81的两相对侧。

具体地，本实施方式所述伺服模组412包括与所述第一测量仪43电连接的伺服电机和与所述伺服电机连接的丝杠螺母副，所述丝杠螺母副的螺母座与所述压装工装411连接。通过伺服电机输出动力驱动丝杠螺母副运行，将伺服电机的旋转动力转化为压装工装411的直线运动。

本实施方式所述成型压装装置40还包括人机交互终端42，所述人机交互终端42与所述压装机构41电连接。具体地，所述人机交互终端42与传感器组件电连接，从而可通过人机交互终端42上的显示器实时显示压装参数，使压装参数可人为监控。当压装参数异常，且报警器未报警时，也可认为通过人机交互终端42上的急停按钮将作业暂停进行人工检查，确保万无一失。

另外，本实施方式所述人机交互终端42与所述第一测量仪43电连接，可通过人机交互终端42的显示器实时显示定子铁芯20的规格、尺寸等。

由于本实施方式的成型压装装置40可兼容不同规格的定子铁芯20，故为了更好地为不同规格的定子铁芯20施加压力，本实施方式所述压装工装411包括层叠设置且互相连接的第一压装板4111和第二压装板4112，所述第一压装板4111的外径大于所述第二压装板4112的外径，且所述第一压装板4111与所述伺服模组412连接。即第二压装板4112位于第一压装板4111下层，当压装较小直径的定子铁芯20时，采用第二压装板4112与定子铁芯20接触并压装，当压装较大直径的定子铁芯20时，采用第一压装板4111与定子铁芯20接触并压装。

如图7所示，本实施方式所述成型整形装置50包括整形机构51和与所述整形机构51配合的限位机构52，定子铁芯20位于所述整形机构51和所述限位机构52之间；所述整形机构51包括第一状态和第二状态，处于第一状态时，所述整形机构51对定子铁芯20施加压力以整形；处于第二状态时，所述整形机构51和定子铁芯20之间无作用力。

当工装板10随输送线80入流至本实施方式的成型整形装置50所处的工位时，成型整形装置50的驱动机构120驱动定位机构110上升，并使第二定位部113与第一定位部13配合，通过定位机构110对工装板10进行定位；此时工装板10脱离输送线80，位于输送线80上方。整形机构51由第二状态调整至第一状态，对定子铁芯20施加压力整形，且定子铁芯20位于限位机构52和整形机构51之间，整形机构51施加的压力与限位机构52配合，对定子铁芯20整形，整形完成后，整形机构51恢复至第二状态，驱动机构120驱动定位机构110下降，使第二定位部113与第一定位部13脱离配合，工装板10落至输送线80上并流入下一工位。本实施方式使定子铁芯20的整形工艺能够更好地与输送线80配合，提高工作效率，降低人工劳动强度；且避免定子铁芯20拼装后出现圆度超差、铁芯翘曲变形、歪斜等现象，提高定子铁芯20的拼装良率。

本实施方式的成型整形装置50的定位机构110、驱动机构120、整形机构51以及限位机构52形成的整形组合体共两组，两组整形组合体规格不同，分别用于对两种不同规格的定子铁芯20进行整形。在其他实施方式中，可设置为两组整形组合体规格相同，以提高整形效率。同时，在其他实施方式中，也可设置为两组以上整形组合体并行。

另外，本实施方式的成型整形装置50还包括随操作线81并行安装的第二测量仪55，通过第二测量仪55测量的定子铁芯20的尺寸，将定子铁芯20运送至相应的整形组合体所在工位进行整形。所述第二测量仪55为对射激光传感器。

如图8-图9所示，所述整形机构51包括活动设于所述定位板111上的整形组件511，以及设于所述升降板112上且用于驱动所述整形组件511的整形驱动件512；当定位机构110升起并将工装板10定位后，所述整形组件511与定子铁芯20的中空部穿插配合，所述限位机构52与定子铁芯20的外壁配合；当整形机构51处于第一状态时，所述整形组件511对定子铁芯20施加压力以整形；当整形机构51处于第二状态时，所述整形组件511和定子铁芯20之间无作用力。本实施方式还包括对定位机构110的升降进行导向的导向柱。

所述整形组件511包括设于所述定位板111上的整形基板5111，以及设于所述整形基板5111上整形活动件，所述整形驱动件512用于驱动所述整形活动件；当处于第一状态时，所述整形活动件的外径为第一外径，此时所述整形活动件的外壁对定子铁芯20的中空部的内壁施加压力，所述压力方向为离心方向；当处于第二状态时，所述整形活动件的外径为第二外径，所述第二外径小于所述第一外径，所述整形活动件的外壁与定子铁芯20的中空部的内壁之间无作用力。

所述整形活动件包括设于所述整形基板5111上的中心滑块5112，以及围绕所述中心滑块5112的外周设置，且与所述中心滑块5112接触配合的整形滑块5113；所述整形驱动件512驱动所述中心滑块5112的升降；所述中心滑块5112与所述整形滑块5113的接触面为斜面，且倾斜方向与所述中心滑块5112的轴线呈夹角设置。所述整形基板5111为圆形基板，所述中心滑块5112设于所述整形基板5111的圆心位置，且所述整形基板5111的圆心位置设有通孔，所述通孔的内径小于中心滑块5112靠近所述通孔一侧的外径，从而使得中心滑块5112不会因为通孔而从整形基板5111上落下。所述整形驱动件512为带有伸缩杆的伸缩缸，所述通孔的内径大于所述整形驱动件512的伸缩杆的外径，从而使整形驱动件512的伸缩杆可穿过通孔并顶起中心滑块5112。

而由于所述中心滑块5112与所述整形滑块5113的接触面为斜面，且倾斜方向与所述中心滑块5112的轴线呈夹角设置，从而使得当中心滑块5112被顶起时，中心滑块5112与整形滑块5113的接触面发生变化，从而推动整形滑块5113运动，整形滑块5113对定子铁芯20的内壁施压，而定子铁芯20外壁又设置有限位机构52，通过限位机构52和整形滑块5113二者对定子铁芯20的挤压作用，实现对定子铁芯20的整形。本实施方式的中心滑块5112与所述整形滑块5113的接触面的倾斜方向为从上至下为方向从内向外倾斜；即中心滑块5112上端为小端，下端为大端，从而在中心滑块5112上升时，将整形滑块5113向外推。反之，在其他实施方式中，中心滑块5112与所述整形滑块5113的接触面的倾斜方向也可设置为从上至下为方向从外向内倾斜；即中心滑块5112的上端为大端，下端为小端，从而在中心滑块5112下降时，将整形滑块5113向外推。

所述整形滑块5113的数量为至少两个，至少两个所述整形滑块5113沿中心滑块5112的圆周方向均匀间隔设置。本实施方式所述整形滑块5113的数量为八个，保证整形精度。在其他实施方式中，所述整形滑块5113的数量可酌情增减。

具体地，所述整形滑块5113为扇形体，所述中心滑块5112为棱锥状或锥台状，且中心滑块5112的较大端为与整形基板5111接触的一端，因此当中心滑块5112被顶升时，整形滑块5113向远离中心滑块5112的方向发生位移，呈向外扩张的状态，挤压定子铁芯20内壁进行整形。

如图10所示，考虑到中心滑块5112被顶升后若失去整形驱动件512的驱动力而发生回落，那么整形滑块5113无法复位回缩，因此，本实施方式所述整形组件511还包括整形复位件513，所述整形复位件513包括设于所述整形滑块5113上的第一限位部5131，以及设于所述整形基板5111上与所述第一限位部5131配合的第二限位部5132。所述第一限位部5131和所述第二限位部5132至少其中之一为弹性限位部；当整形驱动件512驱动中心滑块5112上升时，处于第一状态，所述第一限位部5131和第二限位部5132接触且二者之间产生弹性力；当整形驱动件512驱动中心滑块5112下降时，所述第一限位部5131和/或第二限位部5132复位，恢复至第二状态。

具体地，所述第一限位部5131、第二限位部5132的数量分别与整形滑块5113的数量一一对应，且整形滑块5113内部设有容纳腔，第一限位部5131设于容纳腔内且与整形滑块5113固定连接，第二限位部5132固定设于整形基板5111的外周边缘处，且位于整形滑块5113的容纳腔内。本实施方式第二限位部5132包括与整形基板5111连接的固定板，以及与所述固定板连接的复位弹簧，所述复位弹簧的伸缩方向与整形滑块5113的位移方向一致；所述第一限位部5131为限位块。当中心滑块5112被顶升时，中心滑块5112推动整形滑块5113向外扩张发生位移，此时复位弹簧与限位块接触且复位弹簧被压缩，复位弹簧与限位块之间存在相互作用的弹性力；当中心滑块5112回落时，此时由于与限位块连接的整形滑块5113失去中心滑块5112的抵推力的作用，从而使复位弹簧复位产生拉伸力，推动限位块回缩，带动整形滑块5113回缩至初始位置，使整形活动件的外径缩小，方便退出定子铁芯20的中空部。

本实施方式是第一限位部5131和第二限位部5132的设置，不仅使整形滑块5113可自动复位，同时还对整形滑块5113向外扩张的位移进行限位，避免整形滑块5113由于向外运动而落下整形基板5111。

本实施方式所述限位机构52包括限位板，以及设于所述限位板上的中空限位部，所述中空限位部为圆形中空部；所述中空限位部的内壁与定子铁芯20的外壁配合。从而整形活动件与限位板配合后形成环形中空部，环形中空部用于容纳定子铁芯20，并通过整形活动件向外扩张的压力，使定子铁芯20的内壁和外壁分别与整形活动件、限位板内壁接触，以限位板、整形活动件与定子铁芯20的相互作用力实现定子铁芯20的整形。所述限位板的厚度与定子铁芯20的厚度匹配。

如图11所示，所述焊接装置60包括焊接机构61，所述焊接机构61包括焊接支架611，与所述焊接支架611连接的焊枪组件612，以及设于所述焊接支架611上的升降组件613，所述焊枪组件612通过所述升降组件613与所述焊接支架611连接。所述升降组件613的升降方向与所述定位机构110的升降方向一致。

当工装板10随输送线80流入至本实施方式的焊接装置60所处的工位时，驱动机构120驱动定位机构110上升，定位机构110随之上升并使第二定位部113与第一定位部13配合，通过定位机构110对工装板10进行定位；此时工装板10脱离输送线80，位于输送线80上方。此时，焊接机构61中的焊枪组件612与定子铁芯20的内壁接触，自动为定子铁芯20焊接。焊接完成后，驱动机构120驱动定位机构110下降，使第二定位部113与第一定位部13脱离配合，工装板10落至输送线80上并流入下一工位。本实施方式使定子铁芯20的焊接工艺能够更好地与输送线80配合，提高工作效率，降低人工劳动强度；且通过自动焊接的方式，保证了焊接的一致性，提高焊接质量。

初始时，焊枪组件612位于工装板10上方，当需要焊接时，通过升降组件613驱动焊枪组件612下降，使焊枪组件612与定子铁芯20接触，进行焊接。并且，在焊接过程中，也可通过升降组件613驱动焊枪组件612升降，使焊枪组件612沿焊缝长度方向焊接，从而使得焊接长度与焊缝匹配，而不仅仅是焊接一个点。当焊接完成后，升降组件613驱动焊枪组件612上升，使焊枪组件612与定子铁芯20脱离接触，结束焊接。本实施方式所述焊接采用TIG焊，即非熔化极惰性气体保护电弧焊工艺。

所述升降组件613包括设于所述焊接支架611上的丝杠螺母副以及用于驱动所述丝杠螺母副的驱动电机；所述焊枪组件612与所述丝杠螺母副的螺母座连接。通过螺母座的升降带动焊枪组件612升降。另外，本实施方式所述升降组件613还包括设于所述焊接支架611上的导轨，所述导轨的长度方向与丝杠螺母副的丝杠方向一致，且所述焊枪组件612与所述导轨滑动配合，从而保证焊枪组件612升降过程的稳定性，避免发生歪斜。

如图12所示，本实施方式所述焊枪组件612包括焊枪基板6121以及设于所述焊枪基板6121上的至少两个焊枪本体6122，至少两个所述焊枪本体6122沿所述焊枪基板6121的圆周方向间隔设置；所述焊枪基板6121与所述升降组件613连接。由于定子铁芯20为环状，故为了提高焊接效率，本实施方式采用至少两个焊枪本体6122沿焊枪基板6121的圆周方向间隔设置，从而每轮焊接可至少焊接两条焊缝。例如，当铁芯拼装块为单齿绕组且铁芯拼装块的数量为两个时，则定子铁芯20有两条焊缝，此时只需经过一轮焊接，即可同时焊接两条焊缝。

参考图5，所述焊接装置60还包括旋转机构62，所述旋转机构62包括设于所述定位板111和所述升降板112之间且相互配合的转轴和轴套，所述转轴的一端与所述定位板111连接，所述轴套与所述升降板112连接，且所述转轴的轴线与所述定位机构110的升降方向平行。通过转轴与轴套配合，使定位板111可相对升降板112转动，且又不影响定位板111和升降板112的连接关系，使定位板111仍能够随升降板112升降。当焊接完成一轮后，可通过直接或间接拨动定位板111转动，使工装板10跟随定位板111转动，从而达到转变定子铁芯20方位的目的，使焊枪本体6122对准其他未被焊接的焊缝，对定子铁芯20进行下一轮焊接。

本实施方式所述旋转机构62还包括旋转驱动件621，所述转轴的另一端与所述旋转驱动件621连接。通过旋转驱动件621自动驱动定位板111旋转，无需手动拨动，实现焊接全自动。具体地，所述旋转驱动件621包括互相连接的旋转电机和减速机，所述转轴穿过升降板112并与减速机的输出轴连接。通过预设旋转电机每次旋转的角度，从而实现定位板111的旋转角度的控制，从而达到焊枪本体6122自动对准焊缝的目的。所述旋转驱动件621的旋转精度为±10″，则理论偏差约为±0.02mm，从而能精确找到第一轮焊缝的位置，保证焊枪本体6122上的钨针对准焊缝。

在其他几个工位中，也可视情况添加旋转机构62。例如，当在辅助安装装置30所在工位对定子铁芯20进行拼装时，可旋转机构62直接或间接驱动所述工装板10旋转，便于将各铁芯拼装块组装成整圆式的定子铁芯20。同理，在成型整形装置50中也适用。并且，在其他实施方式中，所述旋转驱动件621可视情况删减，通过人工拨动的方式实现工装板10的转动。

所述焊枪本体6122的数量能被定子铁芯20的拼装缝的数量整除，且所述焊枪本体6122沿所述焊枪基板6121的圆周方向均匀间隔设置。

以本实施方式为例，本实施方式的铁芯拼装块的数量为组，每组铁芯拼装块均为三齿绕组，即每组铁芯拼装块包含两条焊缝，从而每个定子铁芯20的焊缝数量为条。而本实施方式所述焊枪本体6122的数量为六个，六个所述焊枪本体6122沿所述焊枪基板6121的圆周方向均匀间隔设置。即焊枪本体6122可同时焊接六条焊缝，提高焊接效率。

当工装板10流入本实施方式所述焊接装置60所在工位时，旋转驱动件621根据产品型号和类别，驱动工装板10旋转固定角度，从而找到第一轮焊接的焊缝位置；焊枪组件612下降并对准焊缝进行焊接，在焊枪本体6122接触到定子铁芯20时，电源自动接通，6把焊枪本体6122同时焊接，第一轮焊缝焊接完成后，焊枪组件612上升一定角度，使焊枪本体6122与定子铁芯20脱离，旋转驱动件621驱动工装板10旋转10度，焊枪组件612下降至与定子铁芯20接触，进行下一轮焊接，总共焊接6轮，完成整个定子铁芯20的焊接。焊接完成后，焊枪组件612上升并自动复位，等待下一个定子铁芯20的焊接。

如图13-图14所示，为进一步保证焊接精度，所述焊接装置60还包括与所述机架连接的旋转检测件63，所述旋转检测件63设于定子铁芯20外侧，且所述旋转检测件63与其中一块铁芯拼装块的侧边边缘接触。当旋转驱动件621每驱动工装板10转动一次，均检验旋转检测件63是否刚好与任意一块铁芯拼装块的侧边边缘接触，若是，则表示焊缝找准，进行焊接，若否，则需重新调整旋转驱动件621的旋转角度，直至满足要求。通过旋转检测件63与确保每次焊缝的位置精准。具体地，为了保证旋转检测件63能够与定子铁芯20的外壁接触，又不影响定子铁芯20的随工装板10转动，本实施方式所述旋转检测件63为弹性检测片，例如，可设置为薄铁片或塑料片等。

如图12所示，为了适应不同尺寸规格的定子铁芯20，提高通用性能，本实施方式所述焊枪组件612还包括用于调节所述焊枪本体6122位置的调节件64，所述调节件64与焊枪本体6122一一对应设置，所述焊枪本体6122至少包括第一位置和第二位置，当调节件64将焊枪本体6122调节至第一位置时，至少两个所述焊枪本体6122围成的第一圆周的直径为第一直径；当调节件64将焊枪本体6122调节至第二位置时，至少两个所述焊枪本体6122围成的第二圆周的直径为第二直径；所述第一直径小于所述第二直径。当焊枪本体6122处于第一位置时，则可对直径较小且与第一圆周的径长匹配的定子铁芯20进行焊接；当焊枪本体6122处于第二位置时，则可对直径较大且与第二圆周的径长匹配的定子铁芯20进行焊接。

为便于调节焊枪本体6122的位置，所述第一圆周和所述第二圆周同心设置，所述调节件64包括设于所述焊枪基板6121上的条形滑轨641，与所述条形滑轨641滑动配合且与所述焊枪本体6122连接的连接块643；所述条形滑轨641的长度方向与所述第一圆周的径向方向一致。通过连接块643在条形滑轨641内的滑动，实现焊枪本体6122的位置调节。即当需要对直径较小的定子铁芯20进行焊接时，将连接块643在条形滑轨641内沿第一圆周的圆心方向滑动，使各焊枪本体6122组成第一圆周；同理，当需要对直径较大的定子铁芯20进行焊接时，将连接块643在条形滑轨641内向远离第一圆周的圆心方向滑动，使各焊枪本体6122组成第二圆周。即所述条形滑轨641的两端即作为形成第一圆周和第二圆周的节点位置。

为实现自动调节，节约人力，本实施方式所述调节件64还包括用于推动所述连接块在所述条形滑轨641内滑动的推动驱动件642。通过推动驱动件642对连接块的位置进行调节，从而间接调节焊枪本体6122的位置。

本实施方式所述推动驱动件642为伸缩缸，所述伸缩缸设于所述条形滑轨641的第一端，且所述伸缩缸的推进方向与所述第一圆周的径向方向一致；所述条形滑轨641的第二端的端部内壁设有弹性复位件，所述弹性复位件的伸缩方向与所述第一圆周的径向方向一致，所述条形滑轨641的第二端为与所述条形滑轨641的第一端相对的一端。本实施方式以伸缩缸设于靠近第二圆周一端，弹性复位件设于第一靠近第一圆周一端为例，当焊枪本体6122初始状态为位于第二圆周时，可对直径较大的定子铁芯20进行焊接。当需要对直径较小的定子铁芯20焊接时，伸缩缸的伸缩杆伸出，推动连接块向向心方向运动，使各焊枪本体6122形成第二圆周，此时弹性复位件受压；当需要恢复至初始状态时，伸缩杆的伸缩杆缩回，弹性复位件复位产生弹力，将焊枪本体6122推回至初始位置。

具体地，本实施方式所述条形滑轨641为条形孔，连接块与条形孔穿插配合；所述弹性复位件为复位弹簧，复位弹簧的一端与所述条形孔的端部内壁连接，另一端为自由端或另一端与连接块连接。在其他实施方式中，所述条形滑轨641可为条形槽，所述弹性复位件可为弹片等。

本实施方式所述焊接装置60还包括用于测量定子铁芯20尺寸规格的第三测量仪65，所述第三测量仪设于机架上，且所述测量仪位于所述定位机构110一侧。所述第三测量仪与所述推动驱动件642以及旋转驱动件621电连接。即当工装板10被定位后，第三测量仪测量产品尺寸，从而判断产品种类及型号，根据产品类别，将焊枪本体6122调整至第一位置或第二位置，同时，工装板10在旋转驱动件621的带动下旋转固定角度，从而找到第一轮焊缝位置。本实施方式所述第三测量仪为对射激光传感器。

本实施方式还包括外圆检查装置，所述外圆检查装置与所述输送线80并行安装，且用于将所述工装板10定位，对定子铁芯20的外径进行检测。外圆检查装置同样包括定位机构110和驱动机构120，用上面所述的方式对工装板10定位，并且，所述外圆检查装置还包括通止规检具，通过人工或机器使用通止规检具测量定子铁芯20的外径是否符合要求，若是则进入下一工序，若否，则取下定子铁芯20。

如图1结合图15所示，本实施方式所述下料装置70包括设于所述输送线80一侧的六轴机器人71，以及与所述六轴机器人71连接且用于夹取定子铁芯20和/或工装板10的夹爪组件72。所述夹爪组件72包括三爪收缩式夹爪以及设于所夹爪上的识别传感器，手爪抓取工件时，识别传感器可以识别工件及位置是否定位准确。所述三爪收缩式夹爪包括伸缩杆和与所述伸缩杆连接的爪钩，且所述三爪收缩式夹爪伸入定子铁芯20的中空部进行抓取；当爪钩抓住定子铁芯20时，爪钩与定子铁芯20的平面部接触，而非与定子铁芯20的外圆壁面接触，从而避免爪钩对绕组圆周方向施加力而破坏绕组。

实施例二

本实施方式的结构和原理与实施例一相似，区别在于，本实施方式所述成型整形装置50为如下结构：

如图16-18所示，所述成型整形装置50包括整形机构51，所述整形机构51包括互相配合的第一整形件514和第二整形件515；所述整形机构51包括第一状态和第二状态，处于第一状态时，所述第一整形件514和所述第二整形件515相向运动向定子铁芯20挤压；处于第二状态时，所述第一整形件514和所述第二整形件515相背运动脱离与定子铁芯20的接触。

本实施方式所述第一整形件514包括第一整形板以及设于所述第一整形板上的第一整形凹槽；所述第二整形件515包括第二整形板以及设于所述第二整形板上的第二整形凹槽；所述第一整形凹槽的槽口和所述第二整形凹槽的槽口相对。第一整形凹槽和第二整型凹槽用于容纳定子铁芯20，同时通过凹槽的设置，对定子铁芯20有一定的限位作用，使定子铁芯20在整形过程中始终保持在第一整形凹槽和第二整形凹槽内，避免发生滑移。

具体地，所述第一整形凹槽和所述第二整形凹槽均为半圆弧形凹槽。由于定子铁芯20为圆形，且为了更好地避免定子铁芯20圆度超差，故本实施方式为了更好地贴合定子铁芯20的外壁，使第一整形件514和第二整形件515的压力更好地更均匀地传递至定子铁芯20，本实施方式所述第一整形凹槽和第二整形凹槽均为半圆弧形凹槽，从而当第一整形凹槽和第二整形凹槽相向运动向定子铁芯20挤压时，二者可拼成一个完整的圆形，与定子铁芯20的外径匹配并对定子铁芯20进行挤压，将定子铁芯20完全包裹住，进一步保证定子铁芯20不会出现翘曲变形折弯变形。

所述整形机构51还包括驱动所述第一整形件514和/或所述第二整形件515运动的第二整形驱动件518。通过第二整形驱动件518的驱动实现第一整形件514和第二整形件515之间的相向运动和相背运动。具体地，本实施方式所述第二整形驱动件518同时驱动第一整形件514和第二整形件515运动，以达到相向运动和相背运动。在其他实施方式中，可以只驱动第一整形件514，或者只驱动第二整形件515，实现第一整形件514和第二整形件515二者相对运动。

本实施方式第一整形件514和第二整形件515与机架滑动连接，可实现在机架上的相对滑移，可设置为滑轨滑槽的形式，或者套设于导向杆上的形式进行滑动连接。本实施方式采用导向杆式滑动连接，因此所述整形机构51还包括分别与机架连接的第一导向杆516和第二导向杆517，所述第一整形件514直接或间接套设于所述第一导向杆516上；所述第二整形件515直接或间接套设于所述第二导向杆517上。所述第一导向杆516的长度和所述第二导向杆517的长度方向分别与所述第一整形件514、第二整形件515的运动方向一致。

所述第二整形驱动件518为设有伸缩杆的伸缩缸；所述伸缩杆与所述第一整形件514和/或所述第二整形件515连接。通过伸缩杆的伸缩，实现第一整形件514和/或所述第二整形件515的相对位移。

具体地，本实施方式所述整形驱动件512为设有伸缩杆的伸缩缸；所述伸缩杆与所述第一整形件514连接，所述伸缩缸与所述第二整形件515连接。从而本实施方式通过只采用一个整形驱动件512，就能够实现同时驱动第一整形件514和第二整形件515的运动，且二者的运动方向必然相反，实现相向和相背运动。

本实施方式所述整形机构51还包括第一滑块和第二滑块，所述第一整形件514与第一滑块连接，所述第一滑块套设于所述第一导向杆516上，且所述第一导向杆516上套设有第一弹性件5191；所述第二整形件515与所述第二滑块连接，所述第二滑块套设于所述第二导向杆517上；所述整形机构51处于第二状态时，所述第一弹性件5191受到所述第一滑块的压力产生压缩形变，所述第二弹性件5192受到所述第二滑块的压力产生压缩形变；当处于第一状态时，所述第一弹性件5191、所述第二弹性件5192均伸展复位；即所述第一弹性件5191和所述第二弹性件5192的伸缩方向与第一滑块和第二滑块的滑动方向一致。以图示为例，本实施方式的第一弹性件5191和第二弹性件5192分别设于所述第一导向杆516和第二导向杆517上远离定子铁芯20的中心轴的一端，第一弹性件5191位于第一滑块和机架之间，从而当第一滑块相对机架运动时，对第一弹性件5191产生不同程度的挤压，且第一弹性块受到第一弹性件5191施加的弹力。同理，第二弹性件5192位于第二滑块和机架之间，且第二滑块受到第二弹性件5192施加的弹力。所述第一弹性件5191和第二弹性件5192规格相同，均为复位弹簧，故通过第一弹性件5191和第二弹性件5192的浮动设计，防止第一整形件514和第二整形件515在移动过程中发生卡死，同时保持第一整形件514和第二整形件515两部分位移一致，达到第一整形件514和第二整形件515同步位移的目的。

本实施方式的整形机构51还包括中心限位件53，所述中心限位件53与机架连接且设于所述第一整形件514和第二整形件515之间，且定子铁芯20的对称轴的轴线延长线经过所述中心限位件53。即中心限位件53的作用在于，当第一整形件514和第二整形件515相向运动时，中心限位件53对二者运动的极限位置限制在定子铁芯20的对称轴处，故而保证第一整形件514和第二整形件515在对定子铁芯20进行挤压时，定子铁芯20在两边的受力均衡，保证整形精度。

所述第一整形件514上设有与所述中心限位件53配合的第一导向槽5141；所述第二整形件515上设有与所述中心限位件53配合的第二导向槽5151。所述第一导向槽5141的槽型与中心限位件53的外廓匹配，通过第一导向槽5141和中心限位件53的配合，起到了对第一整形件514导向、对中的作用，确保第一整形件514在对定子铁芯20挤压时位置准确。同理，第二导向槽5151和中心限位件53配合，确保第二整形件515在对定子铁芯20挤压时位置准确。

具体地，所述中心限位件53为横截面呈正方形的长方体，且所述正方形的至少一条对角线与定子铁芯20的对称轴平行或重合；所述第一导向槽5141和所述第二导向槽5151均为三角形槽，即第一导向槽5141和第二导向槽5151均为等腰三角形槽。三角形槽与方形限位件配合，限位和导向效果更佳。

本实施方式所述中心限位件53的数量为两个，两个所述中心限位件53分别位于所述第一整形凹槽和/或所述第二整形凹槽的两相对侧，保证限位和导向对中的效果。

本实施方式所述成型整形装置50还包括转向机构54，所述转向机构54包括与所述升降板112连接的支撑轴543，套设于所述支撑轴543上的轴承，以及套设于所轴承外的齿轮541，所述齿轮541与所述定位板111连接。从而当整形机构51对定子铁芯20进行完第一轮整形之后，可驱动第一整形件514和第二整形件515相背运动，此时定子铁芯20可转动，故拨动齿轮541转动，使定位板111转动，带动定位板111上的定子铁芯20转变方位，第一整形件514和第二整形件515再对定子铁芯20进行加压，实施第二轮整形，可根据需求进行多次转动，实现多方位转动，使定子铁芯20在各方位均能被整形。整形完毕后，工装板10下降至输送线80流入至下一工位。

本实施方式所述转向机构54还包括转向驱动件542，所述转向驱动件542包括设于所述齿轮541一侧的伸缩缸，以及与所述伸缩缸连接且用于推动所述齿轮541转动的推杆。从而无需人工拨动齿轮541，采用自动化转向机制，提高装置的自动化程度。所述伸缩缸可设置为与机架连接或者与升降板112连接，当伸缩缸驱动推杆拉伸时，推杆推动齿轮541转动，间接带动定子铁芯20转动。本实施方式中设置为推杆推动齿轮541一次，齿轮541转动90度。

为了保证推杆的推动效果，本实施方式所述推杆上设有与所述齿轮541啮合的啮合齿。通过啮合齿与齿轮541啮合，从而当推杆发生伸缩运动时，齿轮541也随之转动。

另外，为提高整形效率，本实施方式中采用在同一条输送线80上设置两个定子铁芯20整形装置，形成两个整形工位，使两个定子铁芯20能够同时整形。并且，可将两个定子铁芯20整形装置设置为适配不同规格的定子铁芯20。即两个定子铁芯20装置中第一整形凹槽和第二整形凹槽的尺寸可以设置为不同，并且通过在输送线80一侧设置第四测量仪，具体地采用激光对射传感器，通过激光对射测量产品尺寸，从而判断产品种类及型号，根据产品类别，输送线80将工装板10送至对应的整形工位。在其他实施方式中可酌情增减整形工位的数量。

本实施方式还提供一种定子铁芯装配方法，包括如下步骤：

将工装板10放置于输送线80上；

当所述工装板10流入至辅助安装装置30所在工位时，所述辅助安装装置30对所述工装板10定位，利用所述工装板10将铁芯拼装块组装成整圆式的定子铁芯20，并装载定子铁芯20；

当铁芯拼装块拼装成整圆式的定子铁芯20后，所述辅助安装装置30撤去对所述工装板10的定位，所述工装板10随所述输送线80继续运行；

当所述工装板10流入至成型压装装置40所在工位时，所述成型压装装置40对所述工装板10定位，且将定子铁芯20压装至同一高度；

当压装合格后，所述成型压装装置40撤去对所述工装板10的定位，所述工装板10随所述输送线80继续运行；

当所述工装板10流入至成型整形装置50所在工位时，所述成型整形装置50对所述工装板10定位，且对定子铁芯20整形，调整定子铁芯20的圆度；

当整形完成后，所述成型整形装置50撤去对所述工装板10的定位，所述工装板10随所述输送线80继续运行；

当所述工装板10流入至焊接装置60所在工位时，所述焊接装置60对所述工装板10的定位，且对定子铁芯20进行焊接；

当定子铁芯20所有拼装缝均焊接完成，所述焊接装置60撤去对所述工装板10的定位，所述工装板10随所述输送线80继续运行；

当所述工装板10流入至下料装置70所在工位时，所述下料装置70将所述工装板10上的定子铁芯20取下。

本实施方式的定子铁芯装配方法实现定子铁芯20装配的自动化，提高工作效率，降低人工劳动强度，减少人工成本，且避免产品出现圆度超差、铁芯翘曲变形、歪斜等现象，提高产品良率，使定子铁芯20装配更加科学、高效。

具体地，当使用本实施方式的定子铁芯装配方法时，将辅助安装装置30、成型压装装置40、成型整形装置50、焊接装置60以及下料装置70随输送线80并行安装形成相应工位，且工装板10则放至输送线80，随输送线80流转至各个工位进行相应工序。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

Claims (10)

1.一种定子铁芯装配方法，其特征在于，包括如下步骤：

将工装板放置于输送线上；

当所述工装板流入至辅助安装装置所在工位时，所述辅助安装装置对所述工装板定位，利用所述工装板将铁芯拼装块组装成整圆式的定子铁芯，并装载定子铁芯；

当铁芯拼装块组装成整圆式的定子铁芯后，所述辅助安装装置撤去对所述工装板的定位，所述工装板随所述输送线继续运行；

当所述工装板流入至成型压装装置所在工位时，所述成型压装装置对所述工装板定位，且将定子铁芯压装至同一高度；

当压装合格后，所述成型压装装置撤去对所述工装板的定位，所述工装板随所述输送线继续运行；

当所述工装板流入至成型整形装置所在工位时，所述成型整形装置对所述工装板定位，且对定子铁芯整形，调整定子铁芯的圆度；

当整形完成后，所述成型整形装置撤去对所述工装板的定位，所述工装板随所述输送线继续运行。

2.根据权利要求1所述的定子铁芯装配方法，其特征在于，利用所述工装板将铁芯拼装块组装成整圆式的定子铁芯的方法包括如下步骤：

当需要组装第一直径的定子铁芯时，将所述工装板上的定位组件调整至第一位置；

取与所述定位组件的数量相同的第一铁芯拼装块，并将所述第一铁芯拼装块一一对应安装于所述定位组件上；

在相邻两所述第一铁芯拼装块之间的间隔部位嵌入第二铁芯拼装块，使所述第一铁芯拼装块和所述第二铁芯拼装块围成整圆式的定子铁芯；

当需要组装第二直径的定子铁芯时，将所述定位组件调整至第二位置；

取与所述定位组件的数量相同的第三铁芯拼装块，并将所述第三铁芯拼装块一一对应安装于所述定位组件上；

在相邻两所述第三铁芯拼装块之间的间隔部位嵌入第四铁芯拼装块，使所述第三铁芯拼装块和所述第四铁芯拼装块围成整圆式的定子铁芯。

3.根据权利要求1所述的定子铁芯装配方法，其特征在于，将铁芯拼装块组装成整圆式的定子铁芯时，通过旋转机构直接或间接驱动所述工装板旋转。

4.根据权利要求1所述的定子铁芯装配方法，其特征在于，所述成型压装装置的压装方法包括如下步骤：

测量仪检测定子铁芯的尺寸；

压装机构根据测量仪反馈的尺寸识别定子铁芯的型号，自动调整相应的成型压装参数；

所述压装机构根据成型压装参数对工装板上的定子铁芯施加压力进行压装。

5.根据权利要求1所述的定子铁芯装配方法，其特征在于，所述成型整形装置的整形方法包括如下步骤：

整形机构调整至第一状态，使第一整形件和第二整形件相向运动向定子铁芯挤压；

整形完成后，所述整形机构调整至第二状态，所述第一整形件和所述第二整形件相背运动脱离与定子铁芯的接触。

6.根据权利要求1所述的定子铁芯装配方法，其特征在于，所述成型整形装置的整形方法包括如下步骤：

将整形机构置于定子铁芯的中空部，将限位机构围绕定子铁芯的外壁设置；

所述整形机构调整至第一状态，对定子铁芯施加压力整形，所述整形机构施加的压力与所述限位机构配合，对定子铁芯整形；

整形完成后，整形机构恢复至第二状态，撤离对定子铁芯的压力。

7.根据权利要求1-6任一项所述的定子铁芯装配方法，其特征在于，所述辅助安装装置、所述成型压装装置以及所述整形装置对所述工装板的定位方法均包括如下步骤：

所述工装板到位后，驱动机构驱动定位机构上升；

使定位机构的第二定位部与工装板的第一定位部配合，通过所述定位机构对所述工装板进行定位；

所述定位机构继续上升，所述工装板被定位机构顶升至脱离所述输送线。

8.根据权利要求7所述的定子铁芯装配方法，其特征在于，所述定子铁芯装配方法还包括：

当所述工装板流入至焊接装置所在工位时，所述驱动机构驱动所述定位机构上升，使定位机构的第二定位部与工装板的第一定位部配合，通过所述定位机构对所述工装板进行定位；

焊接机构找准第一轮所需焊接的焊缝，且所述焊接机构与定子铁芯接触对定子铁芯进行第一轮焊接；

第一轮焊接完成后，直接或间接驱动所述工装板转动固定角度，使所述焊接机构找准第二轮所需焊接的焊缝，与定子铁芯接触进行第二轮焊接；

重复上一步骤直至定子铁芯所有拼装缝均焊接完成；

焊接完成后，所述驱动机构驱动所述定位机构下降，使所述第二定位部与所述第一定位部脱离配合；

所述工装板落至所述输送线上并流入下一工位。

9.根据权利要求8所述的定子铁芯装配方法，其特征在于，所述定子铁芯装配方法还包括检测焊缝找准精度的检测方法：

将旋转检测件设于定子铁芯外侧，且当找准第一轮所需焊接的焊缝时，使所述旋转检测件刚好与其中一块铁芯拼装块的侧边边缘接触；

每当所述工装板转动固定角度等待进行下一轮焊接时，检验旋转检测件是否刚好与任意一块铁芯拼装块的侧边边缘接触；

若是，则表示焊缝找准，进行焊接；

若否，则需重新调整所述工装板的旋转角度，直至满足要求。

10.根据权利要求1所述的定子铁芯装配方法，其特征在于，所述定子铁芯装配方法还包括：

当所述工装板流入至外圆检查工位时，所述驱动机构驱动所述定位机构上升，使定位机构的第二定位部与工装板的第一定位部配合，通过所述定位机构对所述工装板进行定位；

使用通止规检具测量定子铁芯外径是否符合要求；

若是，则所述驱动机构驱动所述定位机构下降，使所述第二定位部与所述第一定位部脱离配合，所述工装板落至所述输送线上并流入下一工位；

若否，则将定子铁芯取下。

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