CN111682158A - 极耳焊接结构、电池及电子产品 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种极耳焊接结构、电池及电子产品，该极耳焊接结构包括极耳和待焊接件，待焊接件通过激光焊接方式与极耳焊接在一起，以使极耳表面或待焊接件表面形成焊印结构；焊接结构包括凹陷部以及围绕在凹陷部的开口周围的第一环形凸起；凹陷部的底面形成有至少两个内外套设的第二环形凸起，至少两个第二环形凸起的高度由外向内依次降低，且位于最外侧的第二环形凸起的高度小于凹陷部的深度。本发明的极耳焊接结构的极片与极耳焊接后形成的凸起不易刺穿正极片与负极片之间的隔膜，从而能够防止短路的发生，有利于提升电池的质量和安全性能。

Description

极耳焊接结构、电池及电子产品

技术领域

本发明涉及锂电池技术领域，尤其涉及一种极耳焊接结构、电池及电子产品。

背景技术

随着科学技术的发展，电子产品越来越多的进入到人们生活的方方面面，而电子产品的正常使用离不开电池，其中，锂离子电池因其具有能量密度高、环境友好等优点，在汽车、移动终端等领域中得到了广泛的应用。

电池包括外壳和设置在外壳内的电芯，电芯包括极片和极耳，其中，极片包括正极片和负极片，正极片和负极片通过隔膜分隔，多个正极片相连并通过正极耳引出形成电池的正极，多个负极片相连并通过负极耳引出形成电池的负极。相关技术中，极片和极耳通过超声波焊接的方式连接在一起，具体实现时，将焊头与极耳侧接触并进行加压振动以将极耳与极片焊接连接。

然而，超声波焊接完成后会在极片侧形成如图1所示的针状焊接凸起，针状焊接凸起容易刺穿正极片与负极片之间的隔膜，导致正极片与负极片接触短路，从而可能引发严重的安全问题。

发明内容

本发明提供一种极耳焊接结构、电池及电子产品，该极耳焊接结构的极片与极耳焊接后形成的凸起不易刺穿正极片与负极片之间的隔膜，从而能够防止短路的发生，有利于提升电池的质量和安全性能。

第一方面，本发明提供一种极耳焊接结构，包括极耳和待焊接件，所述待焊接件通过激光焊接方式与所述极耳焊接在一起，以使所述极耳表面或所述待焊接件表面形成焊印结构；所述焊接结构包括凹陷部以及围绕在所述凹陷部的开口周围的第一环形凸起；所述凹陷部的底面形成有至少两个内外套设的第二环形凸起，至少两个所述第二环形凸起的高度由外向内依次降低，且位于最外侧的所述第二环形凸起的高度小于所述凹陷部的深度。

本发明的极耳焊接结构包括极耳和待焊接件，具体的，待焊接件通过激光焊接方式与极耳焊接在一起，从而一方面能够避免超声波焊接时焊头磨损导致虚焊或者过焊而影响极耳焊接结构的可靠性以及电池的性能，另一方面省去了更换焊头的工作。激光焊接完成后，极耳表面或待焊接件表面会形成焊印结构，焊印结构包括凹陷部以及围绕于凹陷部的开口周围的第一环形凸起。由于第一环形凸起与隔膜的接触面积和现有技术的针状焊接凸起与隔膜的接触面积相比起来比较大，因此第一环形凸起与隔膜之间的压强比较小，从而使第一环形凸起不易刺穿正极片与负极片之间的隔膜，进而能够防止短路的发生，有利于提升电池的质量和安全性能。同时，凹陷部的底面形成有至少两个内外套设的第二环形凸起，至少两个内外套设的第二环形凸起的高度由外向内依次降低，并且位于最外侧的第二环形凸起的高度小于凹陷部的深度，也就是说，所有第二环形凸起均不会伸出凹陷部，从而能够在提高极耳与待焊接件的焊接可靠性的同时不会对正极片与负极片之间的隔膜产生不利影响。

如上所述的极耳焊接结构，可选的，所述待焊接件为极片的集流体，所述集流体的表面形成所述焊印结构；或，所述待焊接件为锂离子电池的金属外壳，所述极耳表面或所述金属外壳表面形成所述焊印结构。

如上所述的极耳焊接结构，可选的，所述第一环形凸起的高度小于或等于30微米；所述凹陷部的深度小于所述极耳与所述极片的厚度之和。

如上所述的极耳焊接结构，可选的，至少两个所述第二环形凸起同心排布；和/或，至少两个所述第二环形凸起的顶面的纵向截面呈现波浪形。

如上所述的极耳焊接结构，可选的，所述凹陷部的侧壁至少具有部分圆柱状壁面或者圆台状壁面。

如上所述的极耳焊接结构，可选的，所述焊印结构的直径大于50微米。

如上所述的极耳焊接结构，可选的，所述焊印结构形成在所述待焊接件背离所述极耳的一面；并且，所述极耳背离所述待焊接件的一面没有焊印。

如上所述的极耳焊接结构，可选的，所述凹陷部的底面具有中心凸起，所述中心凸起位于排布在最内侧的所述第二环形凸起的内侧，且所述中心凸起的高度小于所述凹陷部的深度。

第二方面，本发明提供一种电池，包括外壳以及容置于所述外壳内的电芯；所述电芯包括极片、极耳以及如上任一项所述的极耳焊接结构。

本发明电池包括外壳以及容置于外壳内的电芯，电芯包括极片、极耳以及极耳焊接结构，其中，极耳焊接结构包括极耳和待焊接件，具体的，待焊接件通过激光焊接方式与极耳焊接在一起，从而一方面能够避免超声波焊接时焊头磨损导致虚焊或者过焊而影响极耳焊接结构的可靠性以及电池的性能，另一方面省去了更换焊头的工作。激光焊接完成后，极耳表面或待焊接件表面会形成焊印结构，焊印结构包括凹陷部以及围绕于凹陷部的开口周围的第一环形凸起。由于第一环形凸起与隔膜的接触面积和现有技术的针状焊接凸起与隔膜的接触面积相比起来比较大，因此第一环形凸起与隔膜之间的压强比较小，从而使第一环形凸起不易刺穿正极片与负极片之间的隔膜，进而能够防止短路的发生，有利于提升电池的质量和安全性能。同时，凹陷部的底面形成有至少两个内外套设的第二环形凸起，至少两个内外套设的第二环形凸起的高度由外向内依次降低，并且位于最外侧的第二环形凸起的高度小于凹陷部的深度，也就是说，所有第二环形凸起均不会伸出凹陷部，从而能够在提高极耳与待焊接件的焊接可靠性的同时不会对正极片与负极片之间的隔膜产生不利影响。

第三方面，本发明提供一种电子产品，包括如上所述的电池。

本发明的电子产品包括电池，电池包括外壳以及容置于外壳内的电芯，电芯包括极片、极耳以及极耳焊接结构，其中，极耳焊接结构包括极耳和待焊接件，具体的，待焊接件通过激光焊接方式与极耳焊接在一起，从而一方面能够避免超声波焊接时焊头磨损导致虚焊或者过焊而影响极耳焊接结构的可靠性以及电池的性能，另一方面省去了更换焊头的工作。激光焊接完成后，极耳表面或待焊接件表面会形成焊印结构，焊印结构包括凹陷部以及围绕于凹陷部的开口周围的第一环形凸起。由于第一环形凸起与隔膜的接触面积和现有技术的针状焊接凸起与隔膜的接触面积相比起来比较大，因此第一环形凸起与隔膜之间的压强比较小，从而使第一环形凸起不易刺穿正极片与负极片之间的隔膜，进而能够防止短路的发生，有利于提升电池的质量和安全性能。同时，凹陷部的底面形成有至少两个内外套设的第二环形凸起，至少两个内外套设的第二环形凸起的高度由外向内依次降低，并且位于最外侧的第二环形凸起的高度小于凹陷部的深度，也就是说，所有第二环形凸起均不会伸出凹陷部，从而能够在提高极耳与待焊接件的焊接可靠性的同时不会对正极片与负极片之间的隔膜产生不利影响。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中超声波焊接后形成的针状焊接凸起的显微镜图；

图2为本发明实施例一提供的极耳焊接结构的焊印结构的剖视图；

图3为本发明实施例一提供的极耳焊接结构的极耳与待焊接件焊接后极片侧的结构示意图；

图4为本发明实施例一提供的极耳焊接结构的极耳与待焊接件焊接后极耳侧的结构示意图；

图5为本发明实施例一提供的电芯的极片与极耳焊接后形成的焊印结构的显微镜图。

附图标记说明：

20-集流体；

21-焊印结构；

211-凹陷部；

212-第一环形凸起；

213-第二环形凸起；

214-中心凸起；

30-极耳。

具体实施方式

现有技术中，电芯的极耳与极片之间通常采用超声波焊接的方式连接在一起，超声波焊接需要将焊头与极耳侧接触并进行加压振动才能够将极耳与极片焊接连接，在这个过程中焊头会发生磨损，一方面，容易导致极耳与极片之间出现虚焊或者过焊的问题而影响电池的性能；另一方面，需要定期更换焊头，增加了工作量。

同时，超声波焊接会在极片侧形成如图1所示的针状焊接凸起，针状焊接凸起与正极片和负极片之间的隔膜的接触面积只有针状焊接凸起的顶点处的面积大小，从而导致针状焊接凸起与隔膜之间的压强比较大，使针状焊接凸起比较容易刺穿隔膜，导致正极片与负极片接触短路，进而可能引发严重的安全问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种用于将极耳连接在极片上的极耳焊接结构，该极耳焊接结构的极片与极耳之间通过激光焊接的方式固定连接，激光焊接是利用高能量密度的激光束作为热源从极片侧对极片和极耳进行焊接一种方法，激光焊接不存在焊头磨损的问题，因此，不存在焊头磨损导致虚焊或者过焊的问题，也不存在需要更换焊头导致工作量增加的问题。同时，激光焊接后会形成与隔膜接触的第一环形凸起，第一环形凸起与隔膜的接触面积是环形凸起的整个环形顶部，很明显大于现有技术中的针状焊接凸起与隔膜的接触面积，因此，第一环形凸起与隔膜之间的压强比较小，从而使第一环形凸起不易刺穿正极片与负极片之间的隔膜而导致短路，进而有利于提升电池的质量和安全性能。

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

图1为现有技术中超声波焊接后形成的针状焊接凸起的显微镜图；图2为本发明实施例一提供的极耳焊接结构的焊印结构的剖视图；图3为本发明实施例一提供的极耳焊接结构的极耳与待焊接件焊接后极片侧的结构示意图；图4为本发明实施例一提供的极耳焊接结构的极耳与待焊接件焊接后极耳侧的结构示意图；图5为本发明实施例一提供的电芯的极片与极耳焊接后形成的焊印结构的显微镜图。

参照图2至图5所示，本实施例提供一种极耳焊接结构，该极耳焊接结构包括极耳30和待焊接件，具体的，极耳30与待焊接件通过激光焊接的方式焊接在一起，并且在极耳30背离待焊接件的表面或者在待焊接件背离极耳30的表面形成有焊印结构21。通常情况下，焊印结构21可以为圆形。

激光焊接可以是从待焊接件一侧将极耳30与待焊接件焊接在一起，激光焊接完成后，会在待焊接件背离极耳30的一侧表面形成焊印结构21。激光焊接也可以是从极耳30侧将极耳30与带焊接件焊接在一起，激光焊接完成后，会在极耳30背离待焊接件的一侧表面形成焊印结构21。

本实施例的焊印结构21包括凹陷部211以及围绕在凹陷部211的开口周围的第一环形凸起212；凹陷部211的底面形成有至少两个内外套设的第二环形凸起213，至少两个第二环形凸起213的高度由外向内依次降低，而且位于最外侧的第二环形凸起213的高度小于凹陷部211的深度，也就是说，所有第二环形凸起213向上凸出的高度均不会超出凹陷部211的顶面。

具体实现时，首先将极耳30的一端与待焊接件搭接并贴合，例如，可以通过下压夹具或者吸附夹具使极耳30与待焊接件紧密贴合，避免贴合不紧导致待焊接件或者极耳被焊穿的情况；然后设置好激光焊接设备的工艺参数后，使激光焊接设备对极耳30和待焊接件进行脉冲打点焊接，激光焊接设备每次脉冲打点焊接后会形成一个焊印结构21。焊印结构21包括凹陷部211以及围绕于凹陷部211的开口周围的第一环形凸起212，凹陷部211的底面形成有至少两个内外套设的第二环形凸起213，至少两个内外套设的第二环形凸起213的高度由外向内依次降低，并且位于最外侧的第二环形凸起213的高度小于凹陷部211的深度，也就是说，所有第二环形凸起213均不会伸出凹陷部211。其中，凹陷部211例如可以是圆形凹坑，第一环形凸起212即为围绕在圆形凹坑外围的第一圆环形凸起，第二环形凸起213即为形成在圆形凹坑底部的第二圆环形凸起。

本实施例的极耳焊接结构包括极耳30和待焊接件，具体的，待焊接件通过激光焊接方式与极耳30焊接在一起，从而一方面能够避免超声波焊接时焊头磨损导致虚焊或者过焊而影响极耳焊接结构的可靠性以及电池的性能，另一方面省去了更换焊头的工作。激光焊接完成后，极耳30表面或者待焊接件表面会形成焊印结构21，焊印结构21包括凹陷部211以及围绕于凹陷部211开口周围的第一环形凸起212。由于第一环形凸起212与隔膜的接触面积和现有技术的针状焊接凸起与隔膜的接触面积相比起来比较大，因此第一环形凸起212与隔膜之间的压强比较小，从而使第一环形凸起212不易刺穿正极片与负极片之间的隔膜，进而能够防止短路的发生，有利于提升电池的质量和安全性能。同时，凹陷部211的底面形成有至少两个内外套设的第二环形凸起213，至少两个内外套设的第二环形凸起213的高度由外向内依次降低，并且位于最外侧的第二环形凸起213的高度小于凹陷部211的深度，也就是说，所有第二环形凸起213均不会伸出凹陷部211，从而能够在提高极耳30与待焊接件的焊接可靠性的同时不会对正极片与负极片之间的隔膜产生不利影响。

在一种实现方式中，待焊接件可以为极片的集流体20，集流体20的表面形成焊印结构21。

需要说明的是，极片可以为正极片，也可以为负极片。极片包括集流体和涂覆在集流体表面的活性物质层，为了将极耳与极片的集流体进行焊接，需要在集流体表面预留未涂覆活性物质层的空箔区，或者，去除集流体表面部分区域的活性物质层以使集流体裸露出来，裸露的集流体表面即为空箔区，集流体表面覆盖有活性物质层的区域即为涂覆区，通常情况下，正极片的集流体为铝箔，负极片的集流体为铜箔。

在另一种实现方式中，待焊接件可以为锂离子电池的金属外壳，极耳表面或金属外壳表面形成焊印结构。

下文中将以待焊接件为极耳的集流体为例进行说明，本领域技术人员可以理解的是，下述实施例中关于集流体与极耳的焊接特征的描述同样可以应用在锂离子电池的金属外壳与极耳的焊接中。

具体的，本实施例的极耳30和集流体20通过激光焊接后，形成的第一环形凸起212的高度小于或等于30微米；而在现有技术中，通过超声波焊接后形成的针状焊接凸起的高度达到80微米以上，由此可见，本实施例的第一环形凸起212的高度比较低，从而更加不易刺穿正极片和负极片之间的隔膜，进而能够防止短路的发生，有利于提升电池的质量和安全性能。

现有技术的超声波焊接完成后，会在极耳30背离集流体20的一面以及在集流体20背离极耳30的一面均形成有焊印。本实施例的激光焊接完后，焊印结构21只会形成在激光焊接时，被激光直射的一侧，而由于焊印结构21的凹陷部211的深度小于极耳30与集流体20的厚度之和，从而能够使凹陷部211不会在背离激光直射的一侧形成凸起，进而能够避免背离激光直射的一侧形成对隔膜不利的结构，有利于提升电池的质量和安全性能。

进一步的，凹陷部211的深度可以在20微米-70微米之间。通常情况下，集流体20的厚度在5微米-15微米之间，极耳30的厚度在30微米-100微米之间，具体实现时，可以根据实际需要调整激光的能量以使凹陷部211的深度在20微米-70微米之间，只要能够保证凹陷部211不会在背离激光直射的一侧形成凸起，或者不会使集流体20和极耳30被焊穿即可。

参照图2和图5所示，本实施例的至少两个第二环形凸起213可以同心排布，具体的，位于最外侧的第二环形凸起213可以靠近凹陷部211的侧壁排布，其余第二环形凸起213可以依次向内排布，以形成同心环状结构。而且，至少两个第二环形凸起213从外向内同心排布的同时，第二环形凸起213所处的高度也在逐渐降低。此外，第二环形凸起213例如可以有两个、三个、四个、五个或者更多个。

参照图2所示，进一步的，至少两个第二环形凸起213的顶面的纵向截面可以呈现波浪形，即，第二环形凸起213的顶面可以是曲面，而且相邻两个第二环形凸起213之间可以形成有环形凹陷，并且环形凹陷的底面也可以为曲面。

在其他实现方式中，第二环形凸起213的顶面也可以形成为平面，或者平面与曲面相结合，亦或者曲面与曲面相结合。同时，相邻两个第二环形凸起213之间形成的环形凹陷的底面也可以为平面，或者平面与曲面相结合，亦或者曲面与曲面相结合。

参照图2所示，在一种实现方式中，本实施例的凹陷部211的至少部分侧壁可以形成为圆柱状壁面。

在另一种实现方式中，本实施例的凹陷部211的至少部分侧壁可以形成为上大下小的圆台状壁面，即，圆台状壁面靠近凹陷部211底面的一端小于圆台状壁面远离凹陷部211底面的一端。

本实施例的焊印结构21的直径大于50微米，即，焊印结构21可以跟具实际需要设置为直径大于50微米的任意值。具体实现时，当焊印结构21的直径太小时，容易导致集流体20与极耳30之间的焊接效果不好；然而，当焊印结构21的直径太大时，不利于焊印结构21在集流体20上的排布，因此，通常情况下，还可以设置焊印结构21的直径不大于300微米。

参照图3和图4所示，较为优选的，激光焊接是从待焊接件，例如集流体20的一侧对极耳30和集流体20进行焊接，激光焊接完成后，焊印结构21会形成在集流体20背离极耳30的一面，并且，在极耳30背离集流体20的一面没有焊印。由于在电池中，集流体20背离极耳30的一侧与隔膜之间的距离相比于极耳30背离集流体20的一侧与隔膜之间的距离更大一些，因此，设置激光焊接从集流体20侧对极耳30和集流体20进行焊接，能够使焊印结构21形成在集流体20背离极耳30的一侧，从而有利于防止的第一环形凸起212刺穿隔膜；而在极耳30背离集流体20的一侧表面则保持极耳30原有的表面，也就是说，极耳30背离集流体20的一侧表面原有的平整度不会因为焊接而受到影响，从而能够避免极耳30表面在焊接过程中形成对隔膜不利的结构。

参照图2所示，本实施例的凹陷部211的底面还形成有中心凸起214，中心凸起214位于排布在最内侧的第二环形凸起213的内侧，并且，中心凸起214的高度小于凹陷部211的深度。具体实现时，由于中心凸起214的高度小于凹陷部211的深度，因此，中心凸起214接触不到正极片和负极片之间的隔膜，也就是说，中心凸起214不会对正极片和负极片之间的隔膜产生不利影响。

实施例二

本实施例提供一种电池，该电池包括外壳以及容置于外壳内的电芯；电芯包括极片、极耳以及极耳焊接结构。

本实施例的电芯可以为卷绕式电芯，也可以为叠片式电芯。具体的，卷绕式电芯包括正极片、负极片以及将正极片和负极片隔开的隔膜；正极片上焊接有正极耳，负极片上焊接有负极耳；卷绕过程中正极片、隔膜以及负极片从卷绕首端开始朝同一方向卷绕并最终形成卷绕式电芯。

叠片式电芯包括正极片、负极片以及将正极片与负极片隔开的隔膜；正极片上焊接有正极耳，负极片上焊接有负极耳；加工过程中将正极片与负极片交替层叠设置，同时在相邻两个正极片与负极片之间叠设隔膜并最终层叠形成叠片式电芯。

本实施例中的极耳焊接结构与实施例一提供的极耳焊接结构相同，并能带来相同或者类似的技术效果，在此不再一一赘述，具体可参照上述实施例的描述。

实施例三

本实施例提供一种电子产品，该电子产品包括电池。

本实施例中的电池与实施例二提供的电池的结构相同，并能带来相同或者类似的技术效果，在此不再一一赘述，具体可参照上述实施例的描述。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“顶”、“底”、“上”、“下”(如果存在)等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本申请的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“第一”、“第二”是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种极耳焊接结构，其特征在于，包括极耳和待焊接件，所述待焊接件通过激光焊接方式与所述极耳焊接在一起，以使所述极耳表面或所述待焊接件表面形成焊印结构；

所述焊接结构包括凹陷部以及围绕在所述凹陷部的开口周围的第一环形凸起；

所述凹陷部的底面形成有至少两个内外套设的第二环形凸起，至少两个所述第二环形凸起的高度由外向内依次降低，且位于最外侧的所述第二环形凸起的高度小于所述凹陷部的深度。

2.根据权利要求1所述的极耳焊接结构，其特征在于，所述待焊接件为极片的集流体，所述集流体的表面形成所述焊印结构；或，

所述待焊接件为锂离子电池的金属外壳，所述极耳表面或所述金属外壳表面形成所述焊印结构。

3.根据权利要求1所述的极耳焊接结构，其特征在于，所述第一环形凸起的高度小于或等于30微米；

所述凹陷部的深度小于所述极耳与所述待焊接件的厚度之和。

4.根据权利要求1所述的极耳焊接结构，其特征在于，至少两个所述第二环形凸起同心排布；和/或，

至少两个所述第二环形凸起的顶面的纵向截面呈现波浪形。

5.根据权利要求1-4任一项所述的极耳焊接结构，其特征在于，所述凹陷部的侧壁至少具有部分圆柱状壁面或者圆台状壁面。

6.根据权利要求1-4任一项所述的极耳焊接结构，其特征在于，所述焊印结构的直径大于50微米。

7.根据权利要求1-4任一项所述的极耳焊接结构，其特征在于，所述焊印结构形成在所述待焊接件背离所述极耳的一面；并且，所述极耳背离所述待焊接件的一面没有焊印。

8.根据权利要求1-4任一项所述的极耳焊接结构，其特征在于，所述凹陷部的底面具有中心凸起，所述中心凸起位于排布在最内侧的所述第二环形凸起的内侧，且所述中心凸起的高度小于所述凹陷部的深度。

9.一种电池，其特征在于，包括外壳以及容置于所述外壳内的电芯；

所述电芯包括极片、极耳以及权利要求1-8任一项所述的极耳焊接结构。

10.一种电子产品，其特征在于，包括权利要求9所述的电池。

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