CN111677525B - 一种内支撑梁及其拆除方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种内支撑梁及其拆除方法，涉及建筑施工的技术领域，其包括支撑柱以及设于支撑柱上的支撑拱梁，的支撑柱包括承重柱、固定柱以及设于承重柱与固定柱之间的控制套；承重柱设置于基坑地面上以用于承受支撑拱梁的重量；固定柱设于承重柱远离地面的一端，且固定柱远离承重柱的一端与支撑拱梁连接以将支撑拱梁撑起；控制套设于承重柱与固定柱之间，且控制套一侧旋转套设于承重柱上，控制套另一侧与固定柱螺纹连接以驱使固定柱上下移动；控制套外侧设置有第一齿轮，第一齿轮上啮合有第二齿轮，第二齿轮上固定连接有带动第二齿轮旋转的驱动电机；驱动电机固定于移动车上，移动车上设置有卡接于承重柱上的卡接块。本发明具有能够对基坑内的支撑梁进行拆卸的同时不会对基坑的强度带来破坏的效果。

Description

一种内支撑梁及其拆除方法

技术领域

本发明涉及建筑施工的技术领域，尤其是涉及一种内支撑梁及其拆除方法。

背景技术

随着城市地下空间的开发，各种大型深基坑越来越多，比如大型地下商场、地下停车场、地铁车站等，在基坑挖掘的过程中，尤其是在淤泥层深厚地区，为了保证基坑的施工安全，通常在基坑上设置有内支撑梁将基坑进行撑起，防止基坑出现坍塌的现象发生，从而保证了施工的安全进行。待基坑开挖完成之后进行建筑主体的施工时，需要将基坑内的支撑梁进行拆除，以便于进行正常的施工操作，故对支撑梁进行拆除就显得尤为重要。

参照图1所示，为现有的一种支撑梁的结构，包括设置于基坑内的支撑柱1’以及设于支撑柱1’上的支撑拱梁2’，支撑柱1’与支撑拱梁2’通过混凝土浇筑成形，支撑拱梁2’与支撑柱1’相互配合以将基坑进行支撑，防止基坑的坍塌。在对支撑柱1’以及支撑拱梁2’进行拆除时，一般是通过爆破的方式对支撑柱1’以及支撑拱梁2’进行拆除，待支撑柱1’以及支撑拱梁2’拆除之后即可进行正常的施工操作。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：支撑梁通过爆破的方式进行拆除时，爆破产生的冲击力容易对基坑侧壁以及其他的一些结构造成破坏，使得基坑发生一定程度上的土方坍塌，给基坑的强度造成影响，还有改进的空间。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的第一目的是提供一种内支撑梁，能够快速的对基坑内的支撑梁进行拆卸的同时，不会对基坑的强度带来破坏。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种内支撑梁，包括支撑柱以及设于支撑柱上的支撑拱梁，所述的支撑柱包括承重柱、固定柱以及设于承重柱与固定柱之间的控制套；

所述承重柱设置于基坑地面上以用于承受支撑拱梁的重量；

所述固定柱设于承重柱远离地面的一端，且所述固定柱远离承重柱的一端与支撑拱梁连接以将支撑拱梁撑起；

所述控制套设于承重柱与固定柱之间，且所述控制套一侧旋转套设于承重柱上，所述控制套另一侧与固定柱螺纹连接以驱使固定柱上下移动；

所述控制套外侧设置有第一齿轮，所述第一齿轮上啮合有第二齿轮，所述第二齿轮上固定连接有带动第二齿轮旋转的驱动电机；

所述驱动电机固定于移动车上，所述移动车上设置有卡接于承重柱上的卡接块。

通过采用上述技术方案，承重柱、固定柱以及控制套相互配合，在实际操作时，可通过旋转控制套，使控制套与固定柱之间发生螺纹旋转，以使固定柱上升与下降，当需要对内支撑梁进行拆除时，可旋转控制套以及固定柱向下移动，以使支撑梁的高度降低，再将支撑拱梁进行拆除，操作方便的同时不会对基坑造成破坏，从而不会破坏基坑的整体强度，保证吓到工序的正常进行。除此之外，将支撑拱梁拆卸之后，支撑拱梁与支撑柱能够重复使用，不需重新使用钢筋混凝土浇灌，提高利用率从而减少成本投入，给施工的经济收益带来好处；移动车与驱动电机相互配合，能够更加快速的对控制套进行旋转，提高操作时候便利性。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述卡接块上设置有与承重柱抵接限位的限位块，所述限位块两侧设置有弹性卡接钩，所述卡接块上开设有供弹性卡接钩卡接固定的卡接槽。

通过采用上述技术方案，卡接块与限位块相互配合，能够将移动车固定在承重柱上，当驱动电机带动控制转动时，驱动电机的扭力会使移动车发生颤动与位移，而移动车通过卡接块与限位块进行固定之后，能够将驱动电机带来的扭力进行抵消而使移动车在工作时更加平稳，提高操作时的便利性。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述支撑拱梁包括弧形拱以及设于弧形拱两端的支撑拱，所述支撑拱远离弧形拱的一端与支撑柱固定连接；

所述支撑拱与弧形拱之间设有驱使支撑拱与弧形拱相互远离的伸缩组件，所述的伸缩组件一侧与支撑拱远离支撑柱一端的端面抵触，所述伸缩组件另一侧与弧形拱的端面抵触。

通过采用上述技术方案，伸缩组件的设置，当需要对支撑拱梁进行拆卸时，只需动伸缩组件进行控制，使支撑拱与弧形拱之间的间隙增大，当支撑拱与弧形拱之间的间隙增大之后，即可将弧形拱与支撑拱进行分布拆卸，提高操作时的便利性。而在实际使用时，可通过控制伸缩组件，使伸缩组件作用在弧形拱与支撑拱上的压力增大，以使支撑拱与弧形拱更加稳定的安装而不易松散，提高安装的稳定性。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述伸缩组件包括一限位套、第二限位套以及设于第一限位套与第二限位套之间的支撑气囊；

所述第一限位套包括第一限位盘与第一限位筒，所述第一限位盘抵触安装于支撑拱靠近弧形拱的一端，所述第一限位筒一体设于第一限位盘靠近弧形拱的一端且向弧形拱的方向延伸；

所述第二限位套包括第二限位盘与第二限位筒，所述第二限位盘抵触安装于弧形拱靠近支持拱的一端，所述第二限位筒一体设于第二限位盘靠近支撑拱的一端且向支撑拱的方向延伸，且所述第一限位筒插设于第二限位筒的空腔中且与第二限位筒内侧壁滑移抵触；

所述支撑气囊设于第一限位筒与第二限位筒的空腔中，所述支撑气囊于充气时驱使第一限位盘与第二限位盘相互远离。

通过采用上述技术方案，第一限位套、第二限位套以及支撑气囊相互配合，在安装时，通过对支撑气囊内进行打气，使得支撑气囊的体积变大，从而驱使第一限位套与第二限位套之间发生相背运动，以对弧形拱与支撑拱进行支撑，从而来提高支撑拱与弧形拱之间安装的稳定性。当需要对支撑拱与弧形拱进行拆除时，只需对支撑气囊进行抽气，使支撑气囊的体积减小，以使第一限位套与第二限位套之间相互靠近，从而使支撑拱与弧形拱之间的间距加大，当支撑拱与弧形拱之间的间距达到一定程度时，弧形拱会与支撑拱之间会发生松动，从而方便对支撑拱与弧形拱进行拆除，操作方便，提高工作效率。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述支撑拱靠近弧形拱的一端一体设有供伸缩组件放置的承接板，所述第一限位盘朝向支撑拱的一侧一体设有若干第一限位柱，所述支撑拱上开设有供第一限位柱插设限位的第一限位孔；

所述第二限位盘朝向弧形拱的一侧一体设有若干第二限位柱，所述弧形拱上开设有供第二限位柱插设限位的第二限位孔。

通过采用上述技术方案，承接板的设置，在实际对伸缩组件进行安装时，可将伸缩组件放置于承接板上，方便对伸缩组件的安装，提高工作效率。第一限位柱与第二限位孔相互配合，使得第一限位盘安装于第一限位盘上不易发生滑移，提高第一限位盘安装以及使用的过程中的稳定性；第二限位柱与第二限位孔相互配合，使得第二限位盘安装于弧形拱上不易发生滑移，提高第二限位盘安装以及使用过程中的稳定性。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述固定柱与弧形拱之间设置有支撑架，所述支撑拱上设置有与支撑架连接的控制杆；

所述支撑架包括第一支撑杆以及与第一支撑杆铰接的第二支撑杆，所述第一支撑杆远离第二支撑杆的一端与固定柱转动连接，所述第二支撑杆远离第一支撑杆的一端与弧形拱转动连接；

所述第一支撑杆靠近第二支撑杆的一端一体设有控制第一支撑杆与第二支撑杆之间转动角度的抵接块，所述抵接块朝向第二支撑杆的方向伸出，所述第二支撑杆上开设有供抵接块抵接的抵接槽。

通过采用上述技术方案，第一支撑杆与第二支撑杆相互配合，在实际的使用过程中能够对弧形拱提供支撑的效果，防止弧形拱在实际使用时发生掉落，提高弧形拱安装的稳定性，抵接块与抵接槽相互配合，在实际使用的过程中，能够防止第一支撑杆与第二支撑杆发生过渡旋转，以使第一支撑杆与第二支撑杆能够始终保持良好的支撑力，进一步提高第一支撑杆与第二支撑杆对弧形拱的支撑效果。控制杆的设置，能够在实际使用时对第一支撑杆与第二支撑杆一个持续的拉力，防止第一支撑杆与第二支撑杆发生松脱，进一步提高第一支撑杆与第二支撑杆安装的稳定性。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述控制杆包括连接杆以及与连接杆连接的固定杆，所述连接杆一端与支撑拱连接，所述固定杆远离连接杆的一端与第一支撑杆连接；

所述连接杆靠近固定杆的一端一体延伸连接块，所述固定杆朝向连接杆的一侧一体设有位于连接块两侧的连接座，所述连接块相对的侧边分别与位于连接块两侧的连接座滑移抵触，所述连接块上滑移连接有连接柱，所述连接块上开设有供连接柱插设连接且贯穿于连接块的滑移孔，且所述连接柱的两端可同时伸出与滑移孔，所述连接座上开设有供连接柱滑移连接且与滑移孔相对应的连接孔，所述连接孔中设置有控制连接柱位置的控制件。

通过采用上述技术方案，在进行实际的操作中，通过控制件的控制，可将穿设于滑移孔中的连接柱从滑移孔中脱离，当需要对弧形拱进行拆除时，只需通过控制件使连接柱从滑移孔中脱离，当连接柱从滑移孔中脱离之后，连接杆与固定杆之间进行分离，从而保证第一支撑杆与第二支撑杆之间没有控制杆的固定而发生松脱，进一步方便对弧形拱的安装，从而进一步提高装置的拆卸效率。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述控制件包括螺纹筒、驱动盘以及驱动气囊；

所述螺纹筒螺纹连接于连接孔中，所述螺纹筒中开设有安装腔，所述螺纹筒中设有朝向于连接柱方向上的开口，且所述开口与所述安装腔连通设置；

所述驱动盘设于安装腔中且与安装腔侧壁抵触滑移，所述驱动气囊设于安装腔内；

所述驱动盘靠近连接柱的一侧设置有与连接柱抵接的抵接柱，所述抵接柱的长度与滑移孔的深度等长；

所述控制件设置为一组，且所述控制件位于连接块靠近固定柱一侧的连接孔中，当一所述连接孔内的驱动气囊于充气时，将连接柱向远离驱动气囊的一侧挤压，以使连接柱从滑移孔中脱离。

通过采用上述技术方案，螺纹筒、驱动气囊以及驱动盘之间相互配合，在实际使用时，将连接块两侧的驱动气囊中进行大气，使得连接块两侧的驱动气囊的压力保持一致，并将连接柱固定在滑移孔中不会滑移；而需要将连接柱从滑移孔中取出时，只需将连接柱一侧的驱动气囊中进行打气，将连接柱另一侧的驱动气囊进行抽气，从而使连接柱向被抽气的驱动气囊的方向发生位移，直至连接柱从滑移孔中脱落。即可使连接杆与固定杆发生分离。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述控制件设置为两组，且所述控制件分别位于连接块两侧的连接孔中，当一所述连接孔内的驱动气囊于充气时，将连接柱向远离驱动气囊的一侧挤压，另一所述连接孔内的驱动气囊与放气，以退让出供连接柱移动的空间并供存储放置。

通过采用上述技术方案，当控制件设置有两组时，一组控制件能够推动连接柱移动，另一组控制件能够回缩以退让出供连接柱移动的空间，使得连接柱在移动的过程中更加稳定，提高使用时的稳定性。

本发明的第二目的是提供一种内支撑梁拆除方法，能够快速的对基坑内的支撑梁进行拆卸的同时，不会对基坑的强度带来破坏。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种内支撑梁拆除方法，包括上述的内支撑梁，拆除步骤如下：

第一步，降低高度，通过驱动电机带动控制套发生转动，以使固定柱向下移动，从而使固定柱以及支撑拱梁的高度降低；

第二步，拆解伸缩组件，通过减少支撑气囊内的气体，使得支撑气囊的体积减小，从而使第一限位套与第二限位套相互靠拢以增大支撑拱与弧形拱之间的间隙，从而将伸缩组件进行拆除；

第三步，拆除弧形拱，通过对连接块一侧的连接座内的驱动气囊进行打气，同时对连接块另一侧的连接座内的驱动气囊进行抽气，使得打气的驱动气囊的体积增大，抽气的驱动气囊体积减小，以使与打气的驱动气囊抵触的驱动盘向连接柱的方向移动，以使连接柱从滑移孔中脱出，从而使得连接杆与固定杆分离，即可将弧形拱进行拆除；

第四步，拆解运输，将支撑拱从固定柱上拆离，并将弧形拱与支持柱之间相互叠放，最后将支撑拱、弧形拱以及支撑柱运出基坑。

通过采用上述技术方案，通过上述步骤对支撑梁进行拆除时候，由于不需要使用炸药对支撑梁进行炸毁，从而避免由于炸药的威力对基坑造成破坏，保证基坑的强度不受破坏，且操作放方便，从而使得工作效率更高；除此之外，还能够对拆卸下来的支撑柱与支撑拱梁重复使用，提高设备的利用率，减少成本的投入。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

1.伸缩组件的设置，能够加快对支撑拱梁的拆除效率以及提高操作时的安全性；

2.支撑架与控制杆相互配合，在提升支撑拱梁安装的稳定性的同时，对支撑拱梁的拆卸也更加方便快捷；

3.支撑柱的设置，能够驱使支撑拱梁上升或者下降，方便实际对支撑拱梁的安装与拆卸。

附图说明

图1是现有技术中支撑柱与支撑拱梁的结构示意图。

图2是支撑柱与支撑拱梁安装于基坑内的示意图。

图3是支撑柱与支撑拱梁的结构示意图。

图4是支撑柱、支撑拱梁、支撑架以及控制杆的结构示意图。

图5是伸缩组件的爆炸示意图一。

图6是伸缩组件的爆炸示意图二。

图7是支撑架的结构示意图。

图8是支撑架的爆炸示意图。

图9是控制杆的爆炸示意图。

图10是控制件的爆炸示意图。

图11是连接杆、固定杆以及控制件的剖面示意图。

图12是支撑柱的爆炸示意图。

图13是第二齿轮、移动车、卡接块以及驱动电机的结构示意图。

图中，1、支撑柱；2、支撑拱梁；3、弧形拱；4、支撑拱；5、伸缩组件；6、支撑架；7、控制杆；8、第一限位套；9、第一限位盘；10、第一限位筒；11、第二限位套；12、第二限位盘；13、第二限位筒；14、支撑气囊；15、承接板；16、第一限位柱；17、第一限位孔；18、第二限位柱；19、第二限位孔；20、第一支撑杆；21、第二支撑杆；22、抵接块；23、抵接槽；24、连接杆；25、固定杆；26、连接块；27、连接座；28、连接柱；29、滑移孔；30、连接孔；31、控制件；32、螺纹筒；33、安装腔；34、开口；35、驱动气囊；36、驱动盘；37、抵接柱；38、承重柱；39、固定柱；40、控制套；41、第一齿轮；42、第二齿轮；43、移动车；44、卡接块；45、驱动电机；46、气管；47、安装间隙；48、弹性卡接钩；49、限位块；50、卡接槽；1’、支撑柱；2’、支撑拱梁。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参照图2、图3所示，为本发明公开的一种内支撑梁，包括支撑柱1以及设于支撑柱1上的支撑拱梁2，本实施例中，支撑柱1由金属材质制成的柱状结构，支撑拱梁2为钢筋混凝土制成的拱状结构，支撑柱1与支撑拱梁2相互配合形成用于支撑起基坑的内支撑梁，以将基坑撑起，防止基坑中出现坍塌等现象。

参照图3、图4所示，为了保证结构的强度，支撑柱1与弧形拱3之间设置有支撑架6，支撑拱4上设置有与支撑架6连接的控制杆7。支撑拱梁2包括弧形拱3以及设于弧形拱3两端的支撑拱4，支撑拱4与弧形拱3均由钢筋混凝土预制而成，且支撑拱4与支撑柱1进行连接。为了方便对弧形拱3与支撑拱4进行拆除，弧形拱3与支撑拱4之间留有安装间隙，安装间隙内设置有伸缩组件5，伸缩组件5一端与支撑拱4远离支撑柱1一端的端面抵触，伸缩组件5另一端与弧形拱3的端面抵触；通过伸缩组件5的支撑，将弧形拱3支撑在两支撑拱4之间，基坑的压力作用在弧形拱3上时迫使弧形拱3压紧在伸缩组件5上，从而使弧形拱3不易脱落。

参照图5、图6所示，伸缩组件5包括第一限位套8、第二限位套11以及支撑气囊14。其中第一限位套8包括第一限位盘9与第一限位筒10，第一限位盘9为金属材质制成的圆盘状结构，且第一限位盘9抵触安装于支撑拱4靠近弧形拱3的一端，第一限位筒10一体设于第一限位盘9靠近弧形拱3的一端且向弧形拱3的方向延伸；同理，第二限位套11包括第二限位盘12与第二限位筒13，第二限位盘12为金属材质制成的圆盘状结构，第二限位盘12抵触安装于弧形拱3靠近支持拱的一端，第二限位筒13一体设于第二限位盘12靠近支撑拱4的一端且向支撑拱4的方向延伸。需要说明的是，第一限位筒10插设滑移于第二限位筒13的空腔中。

支撑气囊14设于第一限位筒10与第二限位筒13的空腔中，且支撑气囊14一端与第一下限位盘发生抵触，支撑气囊14另一端与第二限位盘12发生抵触。本实施例中支撑气囊14为高强度橡胶制成，且在橡胶中硫化安装有加强金属丝以提高整个支撑气囊14的强度，支撑气囊14中设置有气嘴以调节支撑气囊14中的气压大小；在实际操作的过程中，通过对支撑气囊14内充气，使得支撑气囊14的体积增大以将第一限位盘9与第二限位盘12向相互背离的方向挤压，从而使弧形拱3更加牢固的安装在两支撑拱4之间。当需要对弧形拱3进行拆装时，可通过气嘴将支撑囊中的气体经过气泵抽出，使支撑囊中的气压降低，从而使第一限位盘9与第二辖内盘相互靠近的方向移动，当第一限位盘9与第二限位盘12相互靠拢到一定程度时，就能够轻松的将弧形拱3取下，方便对弧形拱3的拆卸。且支撑气囊14的气嘴通过气管进行连接，可通过气管对多组气嘴进行控制，从而控制多组支撑气囊14，进一步提高工作的效率。

为了方便对伸缩组件5的安装，支撑拱4靠近弧形拱3的一端一体设有供伸缩组件5放置的承接板15；在实际操作的过程中，可先将伸缩组件5放置于承接板15上，再将弧形拱3进行安装，方便实际的操作。

为保证第一限位盘9与第二限位盘12安装于支撑拱4与弧形拱3之间的稳定性，第一限位盘9朝向支撑拱4的一侧一体设有若干第一限位柱16，支撑拱4上开设有供第一限位柱16插设限位的第一限位孔17；同理，第二限位盘12朝向弧形拱3的一侧一体设有若干第二限位柱18，弧形拱3上开设有供第二限位柱18插设限位的第二限位孔19。通过第一限位柱16与第一限位孔17的限位作用，第二限位柱18与第二限位孔19的限位作用，使得第一限位盘9与第二限位盘12安装于支撑拱4与弧形拱3之间不易发生滑动，从而保证第一限位盘9与第二限位盘12安装的稳定性。

参照图7、图8所示，支撑架6包括第一支撑杆20以及与第一支撑杆20铰接的第二支撑杆21；本实施例中第一支撑杆20与第二支撑杆21均为金属材质制成的杆状结构，第一支撑杆20远离第二支撑杆21的一端与支撑柱1转动连接，第二支撑杆21远离第一支撑杆20的一端与弧形拱3转动连接；控制杆7一端固定于支撑拱4连接，另一端与第一支撑杆20连接。通过控制杆7的拉动作用使第一支撑杆20与第二支撑杆21保持直线状态，以将弧形拱3进行支撑，以提高弧形拱3安装的稳定性。

参照图7、图8所示，为了保证控制杆7拉动第一支撑杆20与第二支撑杆21为直线状态时更加稳定，第一支撑杆20靠近第二支撑杆21的一端一体设有抵接块22，抵接块22朝向第二支撑杆21的方向伸出，第二支撑杆21上开设有供抵接块22抵接的抵接槽23，抵接槽23的开槽方向与控制杆7的方向相背。控制杆7的拉力作用在第一支撑杆20上时，由于抵接块22与抵接槽23的抵接，使得第一支撑杆20与第二支撑杆21的连接处不会继续向控制杆7的方向移动，以保证第一支撑杆20与第二支撑杆21为直线状态。

参照图9所示，控制杆7包括连接杆24以及与连接杆24连接的固定杆25。本实施例中固定杆25与连接杆24均为金属杆状结构，连接杆24一端与支撑拱4转动连接，固定杆25一端与第一支撑杆20连接。

在对弧形拱3进行拆除时，首先需要是第一支撑杆20与第二支撑杆21的支撑力减小，若需要使第一支撑杆20与第二支撑杆21的支撑力减小的前提条件是控制杆7对支撑架6的拉力减小，若固定杆25与连接杆24相互分离时，就使的第一支撑杆20与第二支撑杆21不受控制杆7的拉力，而为了使固定杆25与支撑杆之间快速的相互脱离，故在固定杆25与连接杆24之间设置有快速脱离结构，该快速脱离结构的具体结构如下：

参照图9、图10，连接杆24靠近固定杆25的一端一体设有连接块26，固定杆25上一体设有连接座27，本实施例中连接座27设置有两个且位于连接块26的两侧。连接块26上滑移连接有连接柱28，连接块26上开设有供连接柱28旋转连接且贯穿于连接块26的滑移孔29，安装座上开设有供连接柱28滑移连接的连接孔30，连接孔30贯穿于安装座设置。本实施例中连接柱28为金属销，且连接柱28的长度大于滑移孔29的开孔深度，在实际操作中，将连接柱28穿过连接孔30插入与滑移孔29中，并使连接柱28从滑移孔29中脱出，且保持连接柱28两端从滑移孔29中脱出之后插入至连接孔30中，通过连接柱28、滑移孔29以及连接孔30相互配合，以使连接杆24与固定杆25之间实现转动连接。

两块连接座27的连接孔30中均设置有控制件31，控制件31与连接柱28发生抵触，使得连接柱28安装于滑移孔29以及连接孔30中不会脱离。

参照图10、图11所示，控制件31包括螺纹筒32、驱动气囊35以及驱动盘36，螺纹筒32为筒状的结构且螺纹连接于连接孔30中，螺纹筒32中开设有安装腔33，螺纹筒32中设有朝向于连接柱28方向上的开口34，且开口34与安装腔33连通设置；设于安装腔33内，驱动气囊35与支撑气囊14的材质以及远离相同，且都具有调节内部气压的气嘴。驱动盘36设于安装腔33中且与安装腔33侧壁抵触滑移，且驱动盘36一侧与驱动气囊35发生抵触，驱动盘36另一侧与连接柱28发生抵触。在实际安装时，驱动气囊35的气嘴均凸出于螺纹筒32设置，螺纹筒32上开设有供气嘴穿设的通孔。且位于连接块26一侧的驱动气囊35上的气嘴通过一根气管连接，连接块26另一侧的驱动气囊35的气嘴通过另一根气管连接。在实际操作时即可单独控制连接块26两侧的驱动气囊35。

在实际的操作中，需要将连接杆24与固定杆25进行分离时，只需将连接块26一侧的驱动气囊35中充气，连接块26另一侧的驱动气囊35中放气，通过驱动气囊35的挤压将驱动盘36向另一侧驱动气囊35的方向挤压，而驱使连接柱28从滑移孔29中脱离。

参照图9所示，为使连接柱28完全的从滑移孔29中脱离，驱动盘36靠近连接柱28的一侧设置有与连接柱28抵接的抵接柱37，本实施例中抵接柱37为塑料材质制成的柱状结构且通过胶水固定于驱动盘36上；抵接柱37的长度与滑移孔29的深度等长。当驱动盘36向连接柱28的方向挤压时，抵接柱37同时向连接柱28的方向移动，且抵接柱37会插入至滑移孔29中从而将连接柱28完全的挤出滑移孔29中。

参照图12所示，支撑柱1包括承重柱38、固定柱39以及控制套40，承重柱38设置于地面且用于承受支撑拱梁2的重量，本实施例中承重柱38有金属材质制成，固定柱39设于承重柱38远离地面的一端，且固定柱39远离承重柱38的一端与支撑拱4远离弧形拱3的一端连接；控制套40设于承重柱38与固定柱39之间，且控制套40一侧套设于承重柱38上，控制套40另一侧与固定柱39螺纹固定；在实际操作时，可通过旋转控制套40，使承重柱38与固定柱39发生相互分离或者相互靠近，从而可将支撑拱梁2向上或者向下发生运动。当需要对支撑拱梁2进行拆除时，可通过旋转控制套40将支撑拱梁2向下进行调节，方便实际对支撑拱梁2的拆除。

参照图12所示，控制套40外侧设置有第一齿轮41，第一齿轮41与设置于地面上的驱动电机输出轴上的第二齿轮42相互啮合。通过驱动电机的带动能够更加快捷的对控制套40的旋转进行控制。

参照图12、图13所示，地面上设置有用于承接驱动电机的移动车43，驱动电机固定于移动车43上，移动车43上设置有卡接于承重柱38上的卡接块44。卡接块44的设置，能够将移动车43固定在卡接块44上，使得移动车43在实际使用的过程中不会发生晃动，提高操作时候的稳定性；本实施例中卡接块44为焊接于移动车43上的两块矩形铁板，矩形铁板能够卡接在承重柱38上；卡接块44上设置有与承重柱38抵接限位的限位块49，限位块49为金属板状结构，限位块49两侧设置有弹性卡接钩48，卡接块44上开设有供弹性卡接钩48卡接固定的卡接槽50。在实际操作时将卡接块44卡接至承重柱38上之后，将限位块49上的弹性卡接钩48卡接至卡接块44上的卡接槽50中，使得限位块49与卡接块44相互配合以将承重柱38围住，提高移动车43实际使用时的稳定性。

基于同一发明构思，本发明实施例提供一种内支撑梁拆除方法，包括以下拆除步骤：

第一步，降低高度，通过驱动电机45带动控制套40发生转动，以使固定柱39向下移动，从而使固定柱39以及支撑拱梁2的高度降低；

第二步，拆解伸缩组件5，通过减少支撑气囊14内的气体，使得支撑气囊14的体积减小，从而使第一限位套8与第二限位套11相互靠拢以增大支撑拱4与弧形拱3之间的间隙，从而将伸缩组件5进行拆除；

第三步，拆除弧形拱3，通过对连接块26一侧的连接座27内的驱动气囊35进行打气，同时对连接块26另一侧的连接座27内的驱动气囊35进行抽气，使得打气的驱动气囊35的体积增大，抽气的驱动气囊35体积减小，以使与打气的驱动气囊35抵触的驱动盘36向连接柱28的方向移动，以使连接柱28从滑移孔29中脱出，从而使得连接杆24与固定杆25分离，即可将弧形拱3进行拆除；

第四步，拆解运输，将支撑拱4从固定柱39上拆离，并将弧形拱3与支持柱之间相互叠放，最后将支撑拱4、弧形拱3以及支撑柱1运出基坑。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种内支撑梁，包括支撑柱（1）以及设于支撑柱（1）上的支撑拱梁（2），其特征在于：所述的支撑柱（1）包括承重柱（38）、固定柱（39）以及设于承重柱（38）与固定柱（39）之间的控制套（40）；

所述承重柱（38）设置于基坑地面上以用于承受支撑拱梁（2）的重量；

所述固定柱（39）设于承重柱（38）远离地面的一端，且所述固定柱（39）远离承重柱（38）的一端与支撑拱梁（2）连接以将支撑拱梁（2）撑起；

所述控制套（40）设于承重柱（38）与固定柱（39）之间，且所述控制套（40）一侧旋转套设于承重柱（38）上，所述控制套（40）另一侧与固定柱（39）螺纹连接以驱使固定柱（39）上下移动；

所述控制套（40）外侧设置有第一齿轮（41），所述第一齿轮（41）上啮合有第二齿轮（42），所述第二齿轮（42）上固定连接有带动第二齿轮（42）旋转的驱动电机（45）；

所述驱动电机（45）固定于移动车（43）上，所述移动车（43）上设置有卡接于承重柱（38）上的卡接块（44）；

所述支撑拱梁（2）包括弧形拱（3）以及设于弧形拱（3）两端的支撑拱（4），所述支撑拱（4）远离弧形拱（3）的一端与支撑柱（1）固定连接；

所述支撑拱（4）与弧形拱（3）之间设有驱使支撑拱（4）与弧形拱（3）相互远离的伸缩组件（5），所述的伸缩组件（5）一侧与支撑拱（4）远离支撑柱（1）一端的端面抵触，所述伸缩组件（5）另一侧与弧形拱（3）的端面抵触；

所述伸缩组件（5）包括第一限位套（8）、第二限位套（11）以及设于第一限位套（8）与第二限位套（11）之间的支撑气囊（14）；

所述第一限位套（8）包括第一限位盘（9）与第一限位筒（10），所述第一限位盘（9）抵触安装于支撑拱（4）靠近弧形拱（3）的一端，所述第一限位筒（10）一体设于第一限位盘（9）靠近弧形拱（3）的一端且向弧形拱（3）的方向延伸；

所述第二限位套（11）包括第二限位盘（12）与第二限位筒（13），所述第二限位盘（12）抵触安装于弧形拱（3）靠近支持拱的一端，所述第二限位筒（13）一体设于第二限位盘（12）靠近支撑拱（4）的一端且向支撑拱（4）的方向延伸，且所述第一限位筒（10）插设于第二限位筒（13）的空腔中且与第二限位筒（13）内侧壁滑移抵触；

所述支撑气囊（14）设于第一限位筒（10）与第二限位筒（13）的空腔中，所述支撑气囊（14）于充气时驱使第一限位盘（9）与第二限位盘（12）相互远离。

2.根据权利要求1所述的一种内支撑梁，其特征在于：所述卡接块（44）上设置有与承重柱（38）抵接限位的限位块（49），所述限位块（49）两侧设置有弹性卡接钩（48），所述卡接块（44）上开设有供弹性卡接钩（48）卡接固定的卡接槽（50）。

3.根据权利要求1所述的一种内支撑梁，其特征在于：所述支撑拱（4）靠近弧形拱（3）的一端一体设有供伸缩组件（5）放置的承接板（15），所述第一限位盘（9）朝向支撑拱（4）的一侧一体设有若干第一限位柱（16），所述支撑拱（4）上开设有供第一限位柱（16）插设限位的第一限位孔（17）；

所述第二限位盘（12）朝向弧形拱（3）的一侧一体设有若干第二限位柱（18），所述弧形拱（3）上开设有供第二限位柱（18）插设限位的第二限位孔（19）。

4.根据权利要求1所述的一种内支撑梁，其特征在于：所述固定柱（39）与弧形拱（3）之间设置有支撑架（6），所述支撑拱（4）上设置有与支撑架（6）连接的控制杆（7）；

所述支撑架（6）包括第一支撑杆（20）以及与第一支撑杆（20）铰接的第二支撑杆（21），所述第一支撑杆（20）远离第二支撑杆（21）的一端与固定柱（39）转动连接，所述第二支撑杆（21）远离第一支撑杆（20）的一端与弧形拱（3）转动连接；

所述第一支撑杆（20）靠近第二支撑杆（21）的一端一体设有控制第一支撑杆（20）与第二支撑杆（21）之间转动角度的抵接块（22），所述抵接块（22）朝向第二支撑杆（21）的方向伸出，所述第二支撑杆（21）上开设有供抵接块（22）抵接的抵接槽（23）。

5.根据权利要求4所述的一种内支撑梁，其特征在于：所述控制杆（7）包括连接杆（24）以及与连接杆（24）连接的固定杆（25），所述连接杆（24）一端与支撑拱（4）连接，所述固定杆（25）远离连接杆（24）的一端与第一支撑杆（20）连接；

所述连接杆（24）靠近固定杆（25）的一端一体延伸连接块（26），所述固定杆（25）朝向连接杆（24）的一侧一体设有位于连接块（26）两侧的连接座（27），所述连接块（26）相对的侧边分别与位于连接块（26）两侧的连接座（27）滑移抵触，所述连接块（26）上滑移连接有连接柱（28），所述连接块（26）上开设有供连接柱（28）插设连接且贯穿于连接块（26）的滑移孔（29），且所述连接柱（28）的两端可同时伸出与滑移孔（29），所述连接座（27）上开设有供连接柱（28）滑移连接且与滑移孔（29）相对应的连接孔（30），所述连接孔（30）中设置有控制连接柱（28）位置的控制件（31）。

6.根据权利要求5所述的一种内支撑梁，其特征在于：所述控制件（31）包括螺纹筒（32）、驱动盘（36）以及驱动气囊（35）；

所述螺纹筒（32）螺纹连接于连接孔（30）中，所述螺纹筒（32）中开设有安装腔（33），所述螺纹筒（32）中设有朝向于连接柱（28）方向上的开口（34），且所述开口（34）与所述安装腔（33）连通设置；

所述驱动盘（36）设于安装腔（33）中且与安装腔（33）侧壁抵触滑移，所述驱动气囊（35）设于安装腔（33）内；

所述驱动盘（36）靠近连接柱（28）的一侧设置有与连接柱（28）抵接的抵接柱（37），所述抵接柱（37）的长度与滑移孔（29）的深度等长；

所述控制件（31）设置为一组，且所述控制件（31）位于连接块（26）靠近固定柱（39）一侧的连接孔（30）中，当一所述连接孔（30）内的驱动气囊（35）充气时，将连接柱（28）向远离驱动气囊（35）的一侧挤压至另一连接孔（30）中，以使连接柱（28）从滑移孔（29）中脱离。

7.根据权利要求6所述的一种内支撑梁，其特征在于：所述控制件（31）设置为两组，且所述控制件（31）分别位于连接块（26）两侧的连接孔（30）中，当一所述连接孔（30）内的驱动气囊（35）充气时，将连接柱（28）向远离驱动气囊（35）的一侧挤压，另一所述连接孔（30）内的驱动气囊（35）放气，以退让出供连接柱（28）移动的空间并供存储放置。

8.一种内支撑梁拆除方法，其特征在于：包括权利要求7所述的内支撑梁，拆除步骤如下：

第一步，降低高度，通过驱动电机（45）带动控制套（40）发生转动，以使固定柱（39）向下移动，从而使固定柱（39）以及支撑拱梁（2）的高度降低；

第二步，拆解伸缩组件（5），通过减少支撑气囊（14）内的气体，使得支撑气囊（14）的体积减小，从而使第一限位套（8）与第二限位套（11）相互靠拢以增大支撑拱（4）与弧形拱（3）之间的间隙，从而将伸缩组件（5）进行拆除；

第三步，拆除弧形拱（3），通过对连接块（26）一侧的连接座（27）内的驱动气囊（35）进行打气，同时对连接块（26）另一侧的连接座（27）内的驱动气囊（35）进行抽气，使得打气的驱动气囊（35）的体积增大，抽气的驱动气囊（35）体积减小，以使与打气的驱动气囊（35）抵触的驱动盘（36）向连接柱（28）的方向移动，以使连接柱（28）从滑移孔（29）中脱出，从而使得连接杆（24）与固定杆（25）分离，即可将弧形拱（3）进行拆除；

第四步，拆解运输，将支撑拱（4）从固定柱（39）上拆离，并将弧形拱（3）与支持柱之间相互叠放，最后将支撑拱（4）、弧形拱（3）以及支撑柱（1）运出基坑。

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