CN111659626A - 一种无端部盲区小直径丝/棒/管材超声检测系统 - Google Patents
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Abstract
本发明的目的在于提供一种无端部盲区小直径丝/棒/管材超声检测系统，包括自动夹持输入机构、操作控制平台、超声检测器、超声信号处理单元、牵引输出分选机构；其中，操作控制平台承载超声检测器和超声信号处理单元，左右两侧连接自动夹持输入机构和牵引输出分选机构；超声检测器和超声信号处理单元用于超声波的发射接收以及缺陷信息的处理与显示；自动夹持输入机构和牵引输出分选机构用于检材整体的实时检测和自动分选；超声检测器具有独特的“声眼”结构特征，改变了超声波进入检材的方式，能够有效消除丝/棒/管材的端部检测盲区。系统采用检材直线传送的方式，可实现小直径丝/棒/管材直入式快速无盲区超声无损检测。
Description
技术领域
本发明涉及丝/棒/管材无损检测技术，提供一种无端部盲区小直径丝/棒/管材自动化超声无损检测系统。
背景技术
航空、航天、核工业、特种设备及医疗等领域，丝/棒/管材做为基本原料形式应用广泛，如果丝/棒/管材存在裂纹、夹杂等缺陷将严重影响产品的使用安全，造成严重的后果。超声检测方法一般是产品质量检测方法中规定的必须采用的方法之一，大批量检材的检测大都采用自动检测的方法。
目前所有的丝/棒/管材检测系统存在一个共性的问题，那就是端部盲区问题。设备制造标准YB4082规定：“管端不可探区域(端部盲区)不大于200mm”。检测方法标准GB5777规定：“自动检测时对钢管两端将不能有效地检验，此区域视为自动检测的盲区，制造方可采用有效方法来保证此区域质量”。针对端部检测盲区，丝/棒/管材的研制生产单位所采用的一种方法是将端部切除，这造成了原料的巨大浪费；另一种方法是靠制造工艺保证，这势必留下了安全隐患。
用于系统集成的超声检测器可分为超声探头机械旋转形式、超声相控阵电子旋转、多通道检测单元(ZL 2010 1 0146128.0)等形式。上述超声检测器都包括水耦合腔体和水耦合腔体两侧的耦合套，水腔体用于形成超声的耦合介质，两侧的耦合套用于检材的限位。在实际检测中，可以认为当检材位于两个耦合套之间时，检材与探头的相对位置是稳定的，可以获得可靠的超声信号。当检材的尾部离开尾部的耦合套时，检测与探头的相对位置就不能保证了，不能获得可靠稳定的超声信号，形成了端部检测盲区。也就是说两个耦合套间距的一半为端部检测盲区。超声探头机械旋转形式和超声相控阵电子旋转形式两种超声检测器一般尺寸较大，端部盲区也较大。OLYMPUS公司的BIS系统棒材检测系统，针对端部测试进行了优化设计，可获得非常短的端部不可测长度仍为20mm。ZL 2010 1 0146128.0中的多通道检测单元尺寸较小可大大缩小检材两端的检测盲区，就其原理而言，不能从根本上消除检测盲区。
在检材行进方面，检材进出大都采用滚轮摩擦驱动的方式。这种摩擦驱动的方式容易发生丢转或者打滑的情况，速度控制不够精准；不同直径的检材需要调整多个驱动轮的高度来保证对心性，操作过程繁琐，效率低。针对截面形状为非圆形的检材，如方棒、六棱棒等，需按规格设计制作对应滚轮，通用性较差。
本发明提供了一种无端部盲区小直径丝/棒/管材自动化超声无损检测系统，检材以夹持传送方式精准进入超声检测器，以高速夹持牵引方式高速通过超声检测器，升降式分选机构完成自动分选，能够有效消除检材始端和末端的检测盲区，实现高速自动化检测。
发明内容
本发明的目的在于提供一种无端部盲区小直径丝/棒/管材超声检测系统，其中，超声检测器具有“声眼”结构特征，与现有超声检测器相比，改变了超声波进入检材的方式，能够有效消除丝/棒/管材的端部检测盲区，与机电系统集成的超声检测系统，采用检材直线传送的方式，可实现小直径丝/棒/管材直入式快速无盲区超声无损检测。
本发明技术方案如下：
一种无端部盲区小直径丝/棒/管材超声检测系统，其特征在于：所述超声检测系统包括自动夹持输入机构1、操作控制平台2、超声检测器3、超声信号处理单元4、牵引输出分选机构5；
其中，操作控制平台2承载超声检测器3和超声信号处理单元4，其左右两侧连接自动夹持输入机构1和牵引输出分选机构5；超声检测器3和超声信号处理单元4分别用于超声波的发射接收以及缺陷信息的处理与显示；自动夹持输入机构1用于将检材送入超声检测器3和检材端部区域的实时检测，牵引输出分选机构5用于带动检材通过和穿出超声检测器3，实现检材主体区域和尾部区域的实时检测，并依据缺陷情况自动分选；
所述自动夹持输入机构1包括上料货架框架11和自动上料机构框架14，上料货架12通过高度调节机构13设置在上料货架框架11上方，所述上料货架12设有一个或多个支撑部，用于支撑检材，高度调节机构13可调节上料货架12的高度，用于检材的放置和对心性的调节；自动上料机构框架14位于上料货架框架11左侧，其上设有上料移动单元15和上料定心装置17，上料夹持机构16设置在上料移动单元15上，用于夹持检材，上料移动单元15可带动上料夹持机构16做水平运动，用于检测过程中的自动夹持上料；
所述牵引输出分选机构5包括出料机构框架51和支撑分选机构56，出料机构框架51上设有出料牵引机构和出料夹持机构55，出料牵引机构设置在出料机构框架51上，用于带动出料夹持机构55做水平运动；多个支撑分选机构56设置在出料机构框架51上，用于检测过程中检材的支撑和自动分选；出料机构框架51两侧分别设有出料不合格区货架57和出料合格区货架58，用于分选过后合格、不合格检材的放置。
作为优选的技术方案：
所述超声检测器3包括储水器31、封盖32、环形阵列单元安装架33、环形阵列检测单元34、水泵35、水循环输入输出36以及传感器37；其中，封盖32位于储水器31上面；环形阵列单元安装架33与水泵35固定在储水器31内部，环形阵列检测单元34与环形阵列单元安装架33相连；水泵35与水循环输入输出36的输入端相连；传感器37安装在封盖32外检材进入一侧，用于定位检材的头部和尾部；
所述环形阵列检测单元34包括外环部分和内环部分，外环部分和内环部分通过进丝侧端盖345和出丝侧端盖346连接为一体；外环部分由外环基体341和外环阵列探头342构成，内环部分由内环内核343和内环内核锁紧环344构成；封盖32上设有开口，用于引出外环阵列探头342和水泵35的连接端口。
所述外环基体341为圆环体，圆环外圆柱面按多列环状阵列结构分布探头安装孔，圆环内孔配合进丝侧端盖345和出丝侧端盖346形成耦合水腔；外环阵列探头342依次放置在探头安装孔中；耦合水腔芯部放置内环内核343，内环内核343为圆筒形构件，沿外圆柱面按多列环状阵列结构分布孔型或条形“声眼”，“声眼”与探头安装孔的孔轴线对应；内环内核343圆筒内孔为检材行走通道；内环内核343依次穿过进丝侧端盖345和出丝侧端盖346，在进丝侧端盖345或出丝侧端盖346处，由内环内核锁紧环344固定。
外环阵列探头342通过外环探头调节锁紧螺钉固定在探头安装孔中。
外环基体341为由高密度有机玻璃材料制作的圆环体，内环内核343由铜、铝、不锈钢、硬质合金或聚四氟制成。
所述支撑分选机构56包括支撑分选机构框架561、支撑分选机构控制箱562、举升机构气缸563、举升支架564、夹持气缸565、夹持机构566、合格分选气缸567、不合格分选气缸568和分选托板569；
其中，支撑分选机构框架561与出料机构框架51相连，支撑分选机构框架561一侧设有支撑分选机构控制箱562，用于支撑分选机构56的电气控制，另一侧设有举升机构气缸563；
举升机构气缸563的伸缩方向上连接有U形举升支架564，举升支架564上方连接有夹持气缸565和夹持机构566，所述夹持机构566由支架和三个滚轮构成，在检测过程中对检材起到支撑和定心作用；举升支架564的两侧分别设有合格分选气缸567和不合格分选气缸568，合格分选气缸567和不合格分选气缸568上分别连接有一个“L形”的分选托板569，用于合格、不合格检材的分选，两个分选托板569的安装方向呈镜像，当其同时升起时，能够支撑并固定检材，且分选托板569的长边与水平方向呈一定角度(如10°-30°)，使其在单独一侧处于升起状态时，检材能够自然滑落到对应的货架上。在检材移动过程中，每个支撑分选机构56的举升支架564依次升起，使对应的夹持机构566处于夹持状态，对检材起到支撑和限位的作用；待检材停止移动后，进入分选阶段，首先夹持机构566打开，其次合格分选气缸567和不合格分选气缸568同时升起，使检材由分选托板569支撑起并固定，此时根据缺陷情况，若检材合格，则不合格分选气缸568落下，检材经由合格分选气缸567上的分选托板569自然滑落到出料合格区货架57上，最后分选结束，举升机构气缸563和合格分选气缸567同时落下，反之同理。
所述出料牵引机构由出料机构导轨52、出料机构齿条53和出料移动单元54组成，出料机构导轨52铺设于出料机构框架51之上，出料移动单元54位于出料机构导轨52上，并由出料机构齿条53带动其运动，出料夹持机构55设置于出料移动单元54上。
所述上料货架框架11、自动上料机构框架14、超声检测器3、出料机构框架51之间通过连接板和紧固螺丝连接与固定，超声检测器3可与其他自动化系统集成，自动夹持输入机构1和牵引输出分选机构5也可与其他检测器集成。
所述上料定心装置17由可调节高度的支架和支撑滚轮构成。
所检测对象的直径为4mm-28mm，端面为圆形或具有规则几何形状的丝材、棒材或管材。
本发明所述无端部盲区小直径丝/棒/管材超声检测系统可实现端部无盲区的自动检测和自动分选。
本发明的优点在于：
(1)本发明所述超声检测系统有效消除了丝/棒/管材的端部检测盲区，保障了整根检材的测试质量，解决了检材端部不能有效检测而需将端部切除的问题，避免了检材端部切除造成的人力和物力损失，大幅降低生产成本。
(2)本发明所述超声检测系统为小直径丝/棒/管材高速自动化超声检测提供了良好的解决方案。本发明直入式的检测方式与螺旋检测方式相比，大幅提高了检测速度；自动上料、自动出料和自动分选的全流程自动化设计，简化了检测过程，保障了快速、高可靠性检测的实现。
附图说明
图1设备总体结构图。
图2自动夹持输入机构结构图。
图3牵引输出分选机构结构图。
图4支撑分选机构结构图。
图5现有超声检测器基本原理图。
图6无端部盲区超声检测器基本原理图。
图7超声检测器总体结构侧视图。
图8超声检测器总体结构俯视图。
图9环形阵列检测单元结构图。
图10环形阵列探头布置图。
具体实施方式
实施例1
如图1所示，一种无端部盲区小直径丝/棒/管材超声检测系统，包括自动夹持输入机构1、操作控制平台2、超声检测器3、超声信号处理单元4、牵引输出分选机构5；
其中，操作控制平台2承载超声检测器3和超声信号处理单元4，其左右两侧连接自动夹持输入机构1和牵引输出分选机构5；超声检测器3和超声信号处理单元4用于超声波的发射接收以及缺陷信息的处理与显示；自动夹持输入机构1用于将检材送入超声检测器3和检材端部区域的实时检测，牵引输出分选机构5用于将检材通过和穿出超声检测器3，实现检材主体区域和尾部区域的实时检测，并依据缺陷情况自动分选。
超声检测系统的控制系统包括工控机、电源和总控单元、运动控制和驱动单元、夹持控制单元以及五个支撑分选机构控制单元，各个控制单元中设有可编程控制器，与工控机构成总线结构，由工控机的检测软件实现对整个检测过程的控制。检测开始时，检材在自动夹持输入机构1的夹持牵引下穿入超声检测器3，待端头穿出后，自动夹持输入机构1停止，检材在牵引输出分选机构5的牵引下继续穿过超声检测器3，直到检材完全穿出，牵引输出分选机构5根据超声信号处理单元4的检测结果进行合格或不合格分选。
如图2所示，所述自动夹持输入机构1的上料货架框架11两端各安装有一个高度调节机构13，高度调节机构13的上方设有上料货架12，通过高度调节机构13可实现对不同直径检材的定心；上料货架12上设有多个聚四氟V形槽(支撑部)，用于保证检材上料过程中的稳定性；上料货架框架11左侧与自动上料机构框架14底部通过连接板和紧固螺钉相连，自动上料机构框架14上设有上料移动单元15，上料移动单元15由步进电机和齿形带构成直线移动单元，其两端设有防撞块，以保证移动过程的安全性，其上方设有可移动滑块，滑块上连接有上料夹持机构16；上料夹持机构16包括气爪和与气爪相连的夹持模块，夹持模块的两端连接有L形挡块，气爪打开时可对检材起到支撑作用；上料定心装置17位于上料移动单元15和超声检测器3的入口之间，用来保证检材与超声检测器3的对心性。
如图5所示，现有超声检测器中，超声探头与检材之间是在“开放”的水环境下耦合和传播的，当检材到达水耦合腔体中的无约束区域时，检材端部位置会不可避免的机械摆动，无法获得稳定的超声检测信号，无法实施有效的检测。如图6所示为本发明所述直入式无盲区超声检测器的基本原理图，通过内核的设计使用，使得超声探头与检材之间是在“隔离”的环境下耦合和传播的，超声探头声束通过“声眼”进入检材，检材在内核的约束下稳定行进，即使在端部位置也会获得稳定的传输，获得稳定的超声检测信号。因此本发明实现了端部“无盲区”检测。
如图7、8所示，所述超声检测器3包括储水器31、封盖32、环形阵列单元安装架33、环形阵列检测单元34、水泵35、水循环输入输出36以及传感器37；其中，封盖32位于储水器31上面，封盖32上设有连接开口，用于引出外环阵列探头342和水泵35的连接端口；环形阵列单元安装架33以焊接的方式固定在储水器31底板上，水泵35通过螺纹连接固定在储水器31底板上，环形阵列检测单元34通过螺丝连接至环形阵列单元安装架33上；水泵35通过导水管与水循环输入输出36的输入端相连，水循环输入输出36的输出端连接另一根导水管，以完成水循环系统的连接；传感器37安装在封盖32内检材进入一侧，用于定位检材的头部和尾部。
如图9所示，环形阵列检测单元34包括外环部分和内环部分，外环部分和内环部分通过进丝侧端盖345和出丝侧端盖346连接为一体；外环部分由外环基体341和按规律分布的外环阵列探头342构成，内环部分由内环内核343和内环内核锁紧环344构成。
所述外环基体341为圆环体，圆环外圆柱面按多列环状阵列结构分布探头安装孔，圆环内孔配合进丝侧端盖345和出丝侧端盖346形成耦合水腔；外环阵列探头342依次通过外环探头调节锁紧螺钉固定在探头安装孔中，探头的数量应确保检材的声覆盖；耦合水腔芯部放置内环内核343，内环内核343为圆筒形构件，其从进丝侧端盖345中心孔穿进，然后从出丝侧端盖346中心孔穿出，内环内核锁紧环344在进丝侧端盖345处将内环内核343锁紧固定；内环内核343沿外圆柱面按多列环状阵列结构分布孔型通孔——“声眼”，“声眼”与探头安装孔的孔轴线对应；内环内核343圆筒内孔为检材行走通道；超声束在耦合水腔内经过“声眼”到达检材表面，继而在检材内传播测试；内环内核343上方还分布有一系列孔型或条形“气眼”，“气眼”为1个直径3mm左右的通孔，位于耦合水腔中内环内核343的上方(即“气眼”为内环内核343筒壁上的通孔)，轴向位置位于检材进入方向且距离第1个声眼5mm以上的位置，用于检材行走通道内气体的排出。
所述外环基体341为由高密度有机玻璃材料制作的圆环体，内环内核343为由铜制成的圆筒形构件。
如图3所示，所述牵引输出分选机构5设有出料机构框架51，出料机构框架51上设有出料机构导轨52，外侧设有出料机构齿条53，出料移动单元54和出料夹持机构55，出料移动单元54通过滑块与出料机构导轨52相连，出料移动单元54的移动电机轴上连接有齿轮，通过齿轮与齿条的啮合传动实现出料移动单元54的精确位移，出料夹持机构55上设有夹持气爪和与气爪相连的夹持模块，用于出料过程中检材的夹持和牵引；出料机构框架51内部设有多个支撑分选机构56，检测过程中支撑分选机构56依次升起，对检材起到固定和支撑作用，其中支撑分选机构56的升起数量与检材的长度有关；检材完全穿出检测单元后根据检材的缺陷情况，由支撑分选机构56完成自动分选；出料机构框架51前方连接有出料不合格区货架57，后方连接有出料合格区货架58，用于分选过后合格、不合格检材的放置。
实施例2
与实施例1的不同之处在于：所述“声眼”为分布在内环内核343外圆柱面的条形通孔，其它部分以及预期结果与实施例2相同。
实施例3
与实施例1的不同之处在于：所述“声眼”为分布在内环内核343外圆柱面的孔型以及条形通孔，其它部分以及预期结果与实施例2相同。
实施例4
与实施例1的不同之处在于：内环内核343为由不锈钢制成的圆筒形构件，其它部分以及预期结果与实施例2相同。
实施例5
对于检材直线传送的检测方式，为确保声束对检材的100％覆盖，需在有限的空间内实现多个探头布置。采用“外环-多环多个探头，内核-多环多个声眼”的理念。图10给出了“外环-4环16个探头，内核-4环16个声眼”的探头布置形式。依据声束覆盖要求，外环共布置4环探头，每环间隔90°分布4个探头。第一环探头分别为探头1-1，探头1-2，探头1-3和探头1-4，在内环内核343上对应分布声眼1-1-1，声眼1-2-2，声眼1-3-3和声眼1-4-4。沿检材轴向方向按一定间距布置第二环探头，分别为探头2-1，探头2-2，探头2-3和探头2-4，内环内核343沿轴向方向对应分布四个声眼。依次类推，第三环探头分别为探头3-1，探头3-2，探头3-3和探头3-4，第四环探头分别为探头4-1，探头4-2，探头4-3和探头4-4，本实施例共布置4环16个探头，4环16个声眼，保证了检材的声束覆盖率。根据实际需要探头的数量可灵活采用“外环-N环M个探头，内核-N环M个声眼”的布置形式，实现直入传送方式无盲区检测。
实施例6
如图4所示，牵引输出分选机构5设有五个支撑分选机构56，每个支撑分选机构56包括支撑分选机构框架561，支撑分选机构控制箱562，举升机构气缸563，举升支架564，夹持气缸565，夹持机构566，合格分选气缸567，不合格分选气缸568，分选托板569。
其中，支撑分选机构框架561底部通过紧固螺丝固定在出料机构框架51上，支撑分选机构框架561上设有支撑分选机构控制箱562和举升机构气缸563，支撑分选机构控制箱562内部设有用于气缸控制的可编程控制器及电磁阀、调压阀等，举升机构气缸563伸缩方向上连接有U形举升支架564，检材出料过程中，举升支架564在举升机构气缸563的控制下实现升起和落下动作。举升支架564上方连接有夹持气缸565和夹持机构566，所述夹持机构566由支架和三个相互平行设置的滚轮构成，在检测过程中对检材起到支撑和定心作用；通过夹持气缸565的伸缩来完成夹持机构566对检材的夹持和打开动作，保证出料过程中检材的中心始终在一条直线上。
举升支架564的两侧分别设有合格分选气缸567和不合格分选气缸568，通过合格和不合格气缸的伸缩动作完成对检材的托举和分选。合格分选气缸567和不合格分选气缸568上分别连接有一个“L形”的分选托板569，用于合格、不合格检材的分选，两个分选托板569呈镜像安装，当其同时升起时，能够支撑并固定检材，且分选托板569的长边与水平方向呈一定角度，使其在单独一侧处于升起状态时，检材能够自然滑落到对应的货架上。
在检材移动过程中，每个支撑分选机构56的举升支架564依次升起，分选开始前，夹持机构566处于夹持状态，待检材停止移动后，进入分选阶段，首先夹持机构566打开，其次合格分选气缸567和不合格分选气缸568同时升起，检材被举升到高于出料货架的高度上，然后根据检材的合格或不合格情况，合格分选气缸567或不合格分选气缸568落下，检材自动滑落到对应货架上。待检材完全落到出料区货架上，举升支架564落下，同时处于升起状态的合格分选气缸567或不合格分选气缸568也落下，完成一次分选过程。
实施例7
与实施例6的不同之处在于：所述分选托板569由两个或多于两个并列安装的分选托板组成，其它部分以及预期结果与实施例7相同。
实施例8
对于检材螺旋传送的检测方式，与检材直线传送方式相比，可以依靠检材的旋转实现声束对检材的100％覆盖。根据实际需要可以灵活采用外环一个或多个探头沿轴向或周向布置，内核-对应沿轴向或周向分布声眼，实现螺旋传送方式无盲区检测。
实施例9
对于检测方法不同的检材，可根据需要灵活选用检测器，如将检测器更换为安装有涡流探头的检测器可实现对检材的自动涡流检测。同时使用超声检测器和涡流检测器可在同一设备中实现对检材的自动超声检测和自动涡流检测。
实施例10
根据检材的材料和长度范围，可灵活调整上料机构框架14、出料机构框架51的长度，以及增加或减少支撑分选机构56的数量、增大或缩小支撑分选机构56的间隔距离。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种无端部盲区小直径丝/棒/管材超声检测系统，其特征在于：所述超声检测系统包括自动夹持输入机构(1)、操作控制平台(2)、超声检测器(3)、超声信号处理单元(4)、牵引输出分选机构(5)；
其中，操作控制平台(2)承载超声检测器(3)和超声信号处理单元(4)，操作控制平台(2)两侧分别连接自动夹持输入机构(1)和牵引输出分选机构(5)；超声检测器(3)用于超声波的发射与接收，超声信号处理单元(4)用于缺陷信息的处理与显示；
所述自动夹持输入机构(1)包括上料货架框架(11)和自动上料机构框架(14)，其中，上料货架(12)通过高度调节机构(13)设置在上料货架框架(11)上方，所述上料货架(12)设有一个或多个支撑部，用于支撑检材；自动上料机构框架(14)位于上料货架框架(11)左侧，其上设有上料移动单元(15)和上料定心装置(17)，上料夹持机构(16)设置在上料移动单元(15)上，用于夹持检材，上料移动单元(15)可带动上料夹持机构(16)做水平运动；
所述牵引输出分选机构(5)包括出料机构框架(51)和支撑分选机构(56)，出料机构框架(51)上设有出料牵引机构和出料夹持机构(55)，出料牵引机构设置在出料机构框架(51)上，用于带动出料夹持机构(55)做水平运动；多个支撑分选机构(56)设置在出料机构框架(51)上，用于检测过程中检材的支撑和自动分选；出料机构框架(51)两侧分别设有出料不合格区货架(57)和出料合格区货架(58)。
2.按照权利要求1所述无端部盲区小直径丝/棒/管材超声检测系统，其特征在于：所述超声检测器(3)包括储水器(31)、封盖(32)、环形阵列单元安装架(33)、环形阵列检测单元(34)、水泵(35)、水循环输入输出(36)以及传感器(37)；其中，封盖(32)位于储水器(31)上面，环形阵列单元安装架(33)与水泵(35)固定在储水器(31)内部，环形阵列检测单元(34)与环形阵列单元安装架(33)相连，水泵(35)与水循环输入输出(36)的输入端相连，传感器(37)安装在封盖(32)外检材进入一侧，用于定位检材的头部和尾部；
所述环形阵列检测单元(34)包括外环部分和内环部分，外环部分和内环部分通过进丝侧端盖(345)和出丝侧端盖(346)连接为一体；外环部分由外环基体(341)和外环阵列探头(342)构成，内环部分由内环内核(343)和内环内核锁紧环(344)构成；封盖(32)上设有开口，用于引出外环阵列探头(342)和水泵(35)的连接端口。
3.按照权利要求2所述无端部盲区小直径丝/棒/管材超声检测系统，其特征在于：所述外环基体(341)为圆环体，圆环外圆柱面按多列环状阵列结构分布探头安装孔，圆环内孔配合进丝侧端盖(345)和出丝侧端盖(346)形成耦合水腔；外环阵列探头(342)依次放置在探头安装孔中；耦合水腔芯部放置内环内核(343)，内环内核(343)为圆筒形构件，沿外圆柱面按多列环状阵列结构分布孔型或条形“声眼”，“声眼”与探头安装孔的孔轴线对应；内环内核(343)圆筒内孔为检材行走通道；内环内核(343)依次穿过进丝侧端盖(345)和出丝侧端盖(346)，在进丝侧端盖(345)或出丝侧端盖(346)处，由内环内核锁紧环(344)固定。
4.按照权利要求3所述无端部盲区小直径丝/棒/管材超声检测系统，其特征在于：外环阵列探头(342)通过外环探头调节锁紧螺钉固定在探头安装孔中。
5.按照权利要求2所述无端部盲区小直径丝/棒/管材超声检测系统，其特征在于：外环基体(341)为由高密度有机玻璃材料制作的圆环体，内环内核(343)由铜、铝、不锈钢、硬质合金或聚四氟制成。
6.按照权利要求1所述无端部盲区小直径丝/棒/管材超声检测系统，其特征在于：所述支撑分选机构(56)包括支撑分选机构框架(561)、支撑分选机构控制箱(562)、举升机构气缸(563)、举升支架(564)、夹持气缸(565)、夹持机构(566)、合格分选气缸(567)、不合格分选气缸(568)和分选托板(569)；
其中，支撑分选机构框架(561)与出料机构框架(51)相连，支撑分选机构框架(561)一侧设有支撑分选机构控制箱(562)，另一侧设有举升机构气缸(563)；
举升机构气缸(563)的伸缩方向上连接有U形举升支架(564)，举升支架(564)上方连接有夹持气缸(565)和夹持机构(566)，所述夹持机构(566)由支架和三个滚轮构成；举升支架(564)的两侧分别设有合格分选气缸(567)和不合格分选气缸(568)，合格分选气缸(567)和不合格分选气缸(568)上分别连接有一个L形分选托板(569)，两个分选托板(569)的安装方向呈镜像，分选托板(569)的长边与水平方向呈一定角度。
7.按照权利要求1所述无端部盲区小直径丝/棒/管材超声检测系统，其特征在于：所述出料牵引机构由出料机构导轨(52)、出料机构齿条(53)和出料移动单元(54)组成，出料机构导轨(52)铺设于出料机构框架(51)之上，出料移动单元(54)位于出料机构导轨(52)上，并由出料机构齿条(53)带动其运动，出料夹持机构(55)设置于出料移动单元(54)上。
8.按照权利要求1所述无端部盲区小直径丝/棒/管材超声检测系统，其特征在于：上料货架框架(11)、自动上料机构框架(14)、超声检测器(3)、出料机构框架(51)之间通过连接板和紧固螺丝连接与固定。
9.按照权利要求1所述无端部盲区小直径丝/棒/管材超声检测系统，其特征在于：上料定心装置(17)由可调节高度的支架和支撑滚轮构成。
10.按照权利要求1所述无端部盲区小直径丝/棒/管材超声检测系统，其特征在于：检材为直径4mm-28mm，端面为圆形或具有规则几何形状的丝材、棒材或管材。
Priority Applications (3)
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2019
- 2019-03-07 CN CN201910172048.3A patent/CN111659626A/zh active Pending
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